CN214731509U - 一种原料自动落料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种原料自动落料装置，涉及落料设备的技术领域，其包括下料框，下料框底部开设有落料口，下料框对称设置有连接板，每组连接板对称设置有两个且分别铰接在下料框相对两侧侧壁，同组连接板之间设置有铰接轴，铰接轴位于两组连接板底部相背位置，铰接轴铰接有翻转门，下料框底部对称设置有橡胶条，同组连接板底部开设有相对的搭接槽，铰接轴套设有用于推动翻转门搭接于搭接槽的扭簧，下料框设置有用于向下驱动连接板带动翻转门朝下料框侧壁方向翻转的动力组件，下料框设置有称重器，下料框设置有当翻转门运动至下料框侧壁时用于驱动翻转门翻转至竖直状态的驱动组件。本申请具有减少空间浪费的效果。

Description

一种原料自动落料装置

技术领域

本申请涉及落料设备的技术领域，尤其是涉及一种原料自动落料装置。

背景技术

面膜布就是一种常见的面膜精华物质的载体，无纺面膜布最为常见，主要采用无纺布进行制作。

目前，公告号为CN208963780U的中国实用新型专利公开了一种毛絮称重下料斗，包括底部设有下料口的下料框。下料框上设有称重器，铰接在下料框底部的两个翻转门。驱动翻转门翻转的伸缩气缸，下料框顶部沿长度方向设有储气管，储气管朝向下料框位置设有出气槽，出气槽上抵触有封堵条。下料框上滑动连接有滑杆，滑杆顶部与封堵条固定，滑杆底部通过连杆与翻转门连接。无纺布生产时，通过称重器称重加工过的毛絮，当毛絮重量达到配比重量时，称重器启动，使得伸缩气缸自动启动带动翻转门打开，此时毛絮继续向下道工序传输，当毛絮重量减轻到预定值时，称重器启动，此时伸缩气缸自动启动带动翻转门闭合。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：翻转门向下打开，因此称重料斗与下工序之间需要存在较大的空间用于适应翻转门，容易造成空间浪费。

实用新型内容

为了减少空间浪费，本申请提供一种原料自动落料装置。

本申请提供的一种原料自动落料装置采用如下的技术方案：

一种原料自动落料装置，包括下料框，所述下料框底部开设有落料口，所述下料框对称设置有两组连接板，每组所述连接板对称设置有两个且分别铰接在下料框相对两侧侧壁，两组所述连接板相互对应，同组所述连接板之间设置有铰接轴，所述铰接轴位于两组连接板底部相背位置，所述铰接轴铰接有用于封闭落料口的翻转门，所述下料框底部对称设置有橡胶条，所述橡胶条位于两个翻转门相背侧且橡胶条底部抵接于翻转门顶部，同组所述连接板底部开设有相对的搭接槽，所述铰接轴套设有用于推动翻转门搭接于搭接槽的扭簧，所述下料框设置有用于向下驱动连接板带动翻转门朝下料框侧壁方向翻转的动力组件，所述下料框设置有称重器，所述下料框设置有当翻转门运动至下料框侧壁时用于驱动翻转门翻转至竖直状态的驱动组件。

通过采用上述技术方案，当下料框内的毛絮重量达到一定程度时，称重器启动，此时驱动组件驱动翻转门朝下料框侧壁方向翻转，翻转过程中，动力组件带动翻转门朝竖直方向翻转，直至竖直状态，能够减少残留在翻转门上残留的毛絮的数量。翻转门翻转完成后位于下料框的两侧，能够减少下料框与下工序之间的所需要的空间，有利于减少空间浪费。

可选的，所述驱动组件包括驱动条以及固定条，所述驱动条有两个且分别固定在两个翻转门相背侧，所述下料框相对两侧侧壁分别设置有安装柱，所述固定条设置在安装柱底部，两个所述固定条相向侧倾斜开设有驱动面，所述翻转门朝下料框侧壁方向翻转时驱动条滑动于驱动面。

通过采用上述技术方案，翻转门翻转时，驱动条与驱动面配合，使得驱动条带动翻转门翻转至竖直状态，有利于减少翻转门上残留上的毛絮。

可选的，所述驱动条远离翻转门一侧开设有安装槽，所述安装槽内旋转连接有滚轮，所述滚轮滚动连接在驱动面上。

通过采用上述技术方案，使用时滚轮滚动连接在驱动面上，有利于减小驱动条被驱动时遇到的阻力。

可选的，所述动力组件包括气缸以及动力条，所述气缸有两个且设置在下料框相对两侧侧壁，所述气缸底部设置有动力杆，所述动力杆底部设置有支撑条，所述动力条有多个且分别固定在连接板远离下料框一侧且靠近支撑条的位置，所述动力条远离连接板一侧沿长度方向滑动在支撑条上。

通过采用上述技术方案，使用时气缸启动，带动动力杆向下滑动，使得支撑条带动动力条运动，有利于实现翻转门的翻转。

可选的，所述支撑条对称开设有腰形孔，所述动力条远离连接板位置卡接有连接杆，所述连接杆滑动在腰形孔内，所述连接杆远离动力条一侧卡接有限制块。

通过采用上述技术方案，连接杆卡接于动力条，方便安装，有利于实现动力条与支撑条的连接。

可选的，所述下料框朝向连接板的侧壁上对称设置有连接板运动时用于刮擦连接板的刮板。

通过采用上述技术方案，连接板运动时，刮板刮擦连接板，有利于减少连接板上残留的毛絮的数量。

可选的，所述刮板为橡胶结构。

通过采用上述技术方案，刮板为橡胶结构，使得连接板与刮板之间能够相接触，能够提升刮板刮擦毛絮的效果。

可选的，所述翻转门相向侧分别设置有密封条，所述密封条之间相互抵接。

通过采用上述技术方案，两个翻转门之间通过密封条进行连接，有利于减小毛絮通过翻转门之间的缝隙并向下掉落的可能。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：

1.当下料框内的毛絮重量达到一定程度时，称重器启动，使得翻转门朝下料框的侧壁方向翻转，能够减少下料框与下工序之间的所需要的空间，有利于减小空间浪费，同时翻转门翻转过程中动力组件驱动翻转门运动至水平状态，能够减少残留在翻转门上的毛絮的数量；

2.使用时滚轮滚动连接在驱动面上，有利于减小驱动条被驱动时遇到的摩擦力。

附图说明

图1是本申请实施例体现翻转门闭合时的状态示意图；

图2是本申请实施例体现翻转门打开时的状态示意图；

图3是图1的A部放大示意图。

附图标记：1、下料框；2、落料口；3、连接板；4、铰接轴；5、翻转门；6、橡胶条；7、搭接槽；8、扭簧；9、动力组件；901、气缸；911、动力杆；902、动力条；10、称重器；11、驱动组件；111、驱动条；112、固定条；12、安装柱；13、驱动面；14、安装槽；15、滚轮；16、支撑条；17、腰形孔；18、连接杆；19、限制块；20、刮板；21、密封条。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开的一种原料自动落料装置，参见图1与图2，原料自动落料装置包括下料框1。下料框1底部中间位置开设有与下料框1内部空间相连通的落料口2，用于输出毛絮。

参见图1，下料框1对称设置有两组连接板3，每组连接板3有两个且对称设置，同组两个连接板3分别位于下料框1相对的两侧侧壁且靠近底部位置，连接板3与下料框1的侧壁之间具有一定的间距。连接板3与下料框1侧壁之间通过轴铰接相连，并且铰接点在连接板3中间靠近顶部位置。

参见图2与图3，两组连接板3相互对应，同组两个连接板3底部相向位置分别开设有搭接槽7，搭接槽7向下贯穿至连接板3外。同组连接板3之间设置有铰接轴4，铰接轴4两端分别固定在搭接槽7相向侧侧壁上，两个铰接轴4位于两组连接板3相背位置。铰接轴4铰接有翻转门5，当翻转门5朝下料框1翻转，直至顶部搭接于搭接槽7底部槽壁时，翻转门5封闭落料口2。翻转门5底部与下料框1底部具有一定间距，方便翻转门5翻转。下料框1底部固定有橡胶条6，橡胶条6对称设置有两个且与翻转门5一一对应，两个橡胶条6的底部分别抵接于两个翻转门5相背侧的顶部位置，降低毛絮脱离翻转门5的可能。

参见图2与图3，铰接轴4套设有扭簧8，扭簧8有两个，翻转门5位于两个扭簧8之间，扭簧8的一端抵接于翻转门5底部，另一端抵接于连接板3底部。使用时扭簧8弹力释放，带动翻转门5朝落料口2方向翻转，直至搭接于搭接槽7，使得翻转门5能够承载毛絮。

参见图1与图2，下料框1设置有动力组件9，用于驱动两组连接板3朝相背方向翻转，使得翻转门5朝下料框1侧壁方向翻转，直至两个翻转门5分别翻转至下料框1相对两侧侧壁的位置。

参见图1与图2，动力组件9包括气缸901以及动力条902，气缸901有两个且分别固定在下料框1相对的两侧侧壁上，气缸901底部上下滑动连接有动力杆911，动力杆911底部固定连接有支撑条16。动力条902有多个且与连接板3一一对应，每个连接板3分别通过螺栓固定在连接板3远离下料框1一侧且靠近气缸901的边角位置。支撑条16沿长度方向对称开设有腰形孔17，动力条902远离连接板3且背向下料框1的一侧卡接固定有连接杆18，连接杆18穿过腰形孔17且滑动连接在腰形孔17内。连接杆18朝远离下料框1方向延伸，连接杆18远离下料框1一端卡接固定有限制块19，降低连接杆18脱离腰形孔17的可能。下料框1设置有称重器10，用于计量下料框1内毛絮的重量。当下料框1内的毛絮积攒且重量增加到预定值时，气缸901带动动力杆911向下运动。当下料框1内的毛絮排出且重量减小到预定值时，气缸901带动动力杆911向上运动。

参见图1与图2，初始状态时，翻转门5位于落料口2正下方且处于水平状态，两个翻转门5的相向侧分别嵌设固定有橡胶材质的密封条21，此时两个密封条21相互抵接，减少毛絮从两个翻转板之间的间隙向下掉落的可能。当下料框1内的毛絮重量达到一定时，称重器10启动，使得气缸901启动，动力杆911推动支撑条16向下滑动，此时支撑条16通过动力条902推动连接板3，使得翻转门5朝下料框1两侧侧壁方向翻转。

参见图2，下料框1朝向连接板3的相对两侧侧壁上设置有刮板20，刮板20有多个且均匀间隔固定，刮板20采用橡胶材质。当连接板3被推动时，刮板20滑动在连接板3上，能够减少残留在连接板3上的毛絮的数量。

参见图2，下料框1设置有驱动组件11，当翻转门5朝下料框1侧壁方向运动时，驱动组件11驱动翻转门5翻转，直至处于竖直状态，方便翻转门5上的毛絮向下掉落，减少毛絮的残留。

参见图2，驱动组件11包括驱动条111以及固定条112，驱动条111有两个且与翻转门5一一对应，两个驱动条111分别固定在两个翻转门5相背侧的中间位置。下料框1相对两侧的侧壁上固定有安装柱12，安装柱12与驱动条111相对应，固定条112固定在安装柱12底部且向下延伸。两个固定条112的相向侧分别倾斜开设有驱动面13，驱动面13朝向驱动条111。驱动条111远离翻转门5一侧开设有安装槽14，安装槽14内旋转连接有滚轮15。当翻转门5朝下料框1方向翻转时，滚轮15滚动连接在驱动面13上，使得驱动条111带动翻转门5翻转。当连接板3停止运动时，翻转门5翻转至下料框1的侧壁一侧且处于竖直状态。

本实施例一种原料自动落料装置的实施原理为：

使用时上工序的毛絮进入下料框1内，当毛絮的重量达到一定程度时，称重器10启动，此时气缸901带动动力杆911向下运动，使得翻转门5朝下料框1的侧壁方向运动，同时滚轮15滚动连接在驱动面13上，带动翻转门5翻转直至竖直状态，能够打开落料口2的同时减少毛絮残留在翻转门5上。翻转门5翻转完成时位于下料框1的两侧，有利于减少下料框1到下工序所需要的空间，能够减少空间浪费。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种原料自动落料装置，包括下料框（1），所述下料框（1）底部开设有落料口（2），其特征在于：所述下料框（1）对称设置有两组连接板（3），每组所述连接板（3）对称设置有两个且分别铰接在下料框（1）相对两侧侧壁，两组所述连接板（3）相互对应，同组所述连接板（3）之间设置有铰接轴（4），所述铰接轴（4）位于两组连接板（3）底部相背位置，所述铰接轴（4）铰接有用于封闭落料口（2）的翻转门（5），所述下料框（1）底部对称设置有橡胶条（6），所述橡胶条（6）位于两个翻转门（5）相背侧且橡胶条（6）底部抵接于翻转门（5）顶部，同组所述连接板（3）底部开设有相对的搭接槽（7），所述铰接轴（4）套设有用于推动翻转门（5）搭接于搭接槽（7）的扭簧（8），所述下料框（1）设置有用于向下驱动连接板（3）带动翻转门（5）朝下料框（1）侧壁方向翻转的动力组件（9），所述下料框（1）设置有称重器（10），所述下料框（1）设置有当翻转门（5）运动至下料框（1）侧壁时用于驱动翻转门（5）翻转至竖直状态的驱动组件（11）。

2.根据权利要求1所述的一种原料自动落料装置，其特征在于：所述驱动组件（11）包括驱动条（111）以及固定条（112），所述驱动条（111）有两个且分别固定在两个翻转门（5）相背侧，所述下料框（1）相对两侧侧壁分别设置有安装柱（12），所述固定条（112）设置在安装柱（12）底部，两个所述固定条（112）相向侧倾斜开设有驱动面（13），所述翻转门（5）朝下料框（1）侧壁方向翻转时驱动条（111）滑动于驱动面（13）。

3.根据权利要求2所述的一种原料自动落料装置，其特征在于：所述驱动条（111）远离翻转门（5）一侧开设有安装槽（14），所述安装槽（14）内旋转连接有滚轮（15），所述滚轮（15）滚动连接在驱动面（13）上。

4.根据权利要求1所述的一种原料自动落料装置，其特征在于：所述动力组件（9）包括气缸（901）以及动力条（902），所述气缸（901）有两个且设置在下料框（1）相对两侧侧壁，所述气缸（901）底部设置有动力杆（911），所述动力杆（911）底部设置有支撑条（16），所述动力条（902）有多个且分别固定在连接板（3）远离下料框（1）一侧且靠近支撑条（16）的位置，所述动力条（902）远离连接板（3）一侧沿长度方向滑动在支撑条（16）上。

5.根据权利要求4所述的一种原料自动落料装置，其特征在于：所述支撑条（16）对称开设有腰形孔（17），所述动力条（902）远离连接板（3）位置卡接有连接杆（18），所述连接杆（18）滑动在腰形孔（17）内，所述连接杆（18）远离动力条（902）一侧卡接有限制块（19）。

6.根据权利要求1所述的一种原料自动落料装置，其特征在于：所述下料框（1）朝向连接板（3）的侧壁上对称设置有连接板（3）运动时用于刮擦连接板（3）的刮板（20）。

7.根据权利要求6所述的一种原料自动落料装置，其特征在于：所述刮板（20）为橡胶结构。

8.根据权利要求1所述的一种原料自动落料装置，其特征在于：所述翻转门（5）相向侧分别设置有密封条（21），所述密封条（21）之间相互抵接。

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