CN214665977U - 一种脱硫锰渣高温熔融装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于废渣熔融技术领域，涉及一种脱硫锰渣高温熔融装置。该装置，包括熔融机构、加温斜坡，熔融机构包括壳槽、耐火层，壳槽为开口向上的方形槽结构，耐火层设置于壳槽的内部、且其内部带有空腔，加温斜坡位于耐火层内部的空腔内，熔融机构的一个侧壁上开设有朝向加温斜坡的斜面的喷火孔。该装置，可实现脱硫锰渣连续均匀的进料、熔融、出液，熔融效率高，装置结构简单、耐高温性能好、热量损失小、安全性高，满足小规模脱硫锰渣熔融加工的要求。

Description

一种脱硫锰渣高温熔融装置

技术领域

本实用新型属于废渣熔融技术领域，涉及一种脱硫锰渣高温熔融装置。

背景技术

对于大型锰加工企业而言，每年会生产电解金属锰60万吨，而与此同时，会产生的电解锰渣约138万吨；大量废渣的堆存，将给企业和社会带来巨大的经济负担和环境负担。现有针对电解锰渣的处理方式为，将脱硫后的锰渣进行熔融，加工成微晶玻璃、耐酸砖、耐碱砖等，从而实现电解金属锰废渣的资源化综合利用。

脱硫后锰渣的熔融温度在1400℃-1600℃，对熔融设备要求较高，而实验室中只能用刚玉坩埚在节能式快速升温电炉内进行试验；由于电炉炉膛体积有限，摆放容器少、出液量少、且熔融后的脱硫锰渣液体降温速度快，因而只能制作体积较小的产品，不能满足中试实验的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种脱硫锰渣高温熔融装置，耐高温性能好，能连续熔融脱硫锰渣并连续出液，提高熔融效率。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下。

一种脱硫锰渣高温熔融装置，包括熔融机构、加温斜坡；熔融机构包括壳槽、耐火层，壳槽为开口向上的方形槽结构，耐火层设置于壳槽的内部，并由若干个布满壳槽的内壁、底壁以及将壳槽的顶部密封的耐火砖组成，耐火层的内部带有空腔；熔融机构的顶部开设有进料口、前壁上开设有出液口；加温斜坡设置于耐火层内部的空腔内，且其最高处位于进料口下方、最低处位于出液口处；熔融机构的一个侧壁上开设有朝向加温斜坡的斜面的喷火孔，耐火层的喷火孔处开设有喷火口。上述技术方案，可实现脱硫锰渣的连续化进料、熔融、出液，熔融效率高，同时，整个装置耐高温性好，使用寿命长。

进一步地，该装置中，进料口的截面积、喷火口的截面积以及加温斜坡的斜面的面积一致；从而保证熔融空腔内的气体压力在安全范围内，也保证了喷火口不会回火。

进一步地，该装置中，壳槽由厚度为8mm～12mm的钢板焊接而成；进一步保证整个装置的耐高温性。

进一步地，该装置中，加温斜坡的倾斜角度为15°～30°；使得脱硫锰渣的下落速度更加均匀和合理。

进一步地，该装置中，熔融机构的外部尺寸为：长1200mm～1400mm、宽700mm～900mm、500mm～700mm；使得该装置满足对脱硫锰渣的中转式的熔融加工，满足中试实验的相关要求。

进一步地，该装置中，相邻耐火砖之间填充有耐温材料；进而填实耐火砖的缝隙，避免热量的流失，提高热效率。

本实用新型脱硫锰渣高温熔融装置的有益效果为，可实现脱硫锰渣连续均匀的进料、熔融、出液，熔融效率高；同时，整个装置结构简单、耐高温性能好、热量损失小、安全性高、尺寸合理，满足小规模脱硫锰渣熔融加工的要求。

附图说明

图1为本实用新型脱硫锰渣高温熔融装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型脱硫锰渣高温熔融装置的剖面立体示意图；

图3为本实用新型脱硫锰渣高温熔融装置的壳槽的立体结构示意图；

图4为本实用新型脱硫锰渣高温熔融装置的另一剖面立体示意图。

附图中的编码分别为：1、熔融机构；2、加温斜坡；3、壳槽；4、耐火层；4-1、耐火砖；4-2、喷火口；5、进料口；6、出液口；7、喷火孔。

具体实施方式

如图1至图3所示，一种脱硫锰渣高温熔融装置，包括熔融机构1、加温斜坡2。

熔融机构1包括壳槽3、耐火层4，壳槽3为开口向上的方形槽结构、且由厚度为8mm～12mm的钢板焊接而成；耐火层4设置于壳槽3的内部，并由若干个布满壳槽3的内壁、底壁以及将壳槽3的顶部密封的耐火砖4-1组成，且相邻的耐火砖4-1之间填充有耐温材料，耐火层4的内部带有空腔；熔融机构1的外部尺寸为：长1240mm、宽800mm、640mm。

熔融机构1的顶部开设有进料口5、前壁上开设有出液口6；加温斜坡2设置于耐火层4内部的空腔内，且其最高处位于进料口5下方、最低处位于出液口6处；加温斜坡2的倾斜角度为15°～30°。

熔融机构1的一个侧壁上开设有朝向加温斜坡2的斜面的喷火孔7，耐火层4的喷火孔7处开设有喷火口4-2。

如图4所示，进料口5的截面积A、喷火口4-2的截面积B以及加温斜坡2的斜面的面积C一致；从而保证熔融空腔内的气体压力在安全范围内，也保证了喷火口4-2不会回火。

本实用新型脱硫锰渣高温熔融装置的工作过程为，将脱硫锰渣从进料口5投入，使其缓慢进入耐火层4内部的空腔内，并在加温斜坡2的作用下不断缓慢下移，同时，在喷火孔7处外接燃烧器，利用燃烧器喷出的火焰并通过喷火口4-2不断喷入加温斜坡2的下部、熔融装置的熔融池内，进而对脱硫锰渣进行加热熔融，进而不断形成熔融物，最终从出液口6流出。

本实用新型的高温熔融装置整体结构简单，主要使用的是耐火材料，耐高温且投资小；使用该装置熔融脱硫锰渣时，装置内的温度能达到脱硫锰渣熔融温度要求的1400℃～1600℃，而装置表面的温度在60℃～70℃之间，热量损失满足生产需要；该装置，能够实现连续加料、连续出液的功能，满足小规模的利用脱硫锰渣制作微晶玻璃、耐酸砖、耐碱砖的要求。

Claims (6)

1.一种脱硫锰渣高温熔融装置，其特征在于，包括熔融机构（1）、加温斜坡（2）；

所述熔融机构（1）包括壳槽（3）、耐火层（4），所述壳槽（3）为开口向上的方形槽结构，所述耐火层（4）设置于壳槽（3）的内部，并由若干个布满壳槽（3）的内壁、底壁以及将壳槽（3）的顶部密封的耐火砖（4-1）组成，所述耐火层（4）的内部带有空腔；

所述熔融机构（1）的顶部开设有进料口（5）、前壁上开设有出液口（6）；

所述加温斜坡（2）设置于耐火层（4）内部的空腔内，且其最高处位于进料口（5）下方、最低处位于出液口（6）处；

所述熔融机构（1）的一个侧壁上开设有朝向加温斜坡（2）的斜面的喷火孔（7），所述耐火层（4）的喷火孔（7）处开设有喷火口（4-2）。

2.如权利要求1所述的脱硫锰渣高温熔融装置，其特征在于，所述进料口（5）的截面积、喷火口（4-2）的截面积以及加温斜坡（2）的斜面的面积一致。

3.如权利要求1所述的脱硫锰渣高温熔融装置，其特征在于，所述壳槽（3）由厚度为8mm～12mm的钢板焊接而成。

4.如权利要求1所述的脱硫锰渣高温熔融装置，其特征在于，所述加温斜坡（2）的倾斜角度为15°～30°。

5.如权利要求1所述的脱硫锰渣高温熔融装置，其特征在于，所述熔融机构（1）的外部尺寸为：长1200mm～1400mm、宽700mm～900mm、500mm～700mm。

6.如权利要求1所述的脱硫锰渣高温熔融装置，其特征在于，相邻耐火砖（4-1）之间填充有耐温材料。

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