CN214660517U - 节气门体旁通气道结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种节气门体旁通气道结构，包括节气门本体，所述节气门本体具有一主进气通道，该主进气通道贯穿节气门本体的进气端和出气端；在节气门本体上还设有一常开旁通气道、一手动调节旁通气道和一自动调节旁通气道，三个旁通气道的两端分别与主进气通道的阀片两侧相连通，所述节气门本体通过常开旁通气道、手动调节旁通气道和自动调节旁通气道均能够进气。与现有技术相比，本实用新型能够改善和减少节气门旁通气道异物堆积和进气量波动而导致发动机怠速进气量不足的问题。

Description

节气门体旁通气道结构

技术领域

本实用新型涉及节气门进气结构，具体涉及一种节气门体旁通气道结构。

背景技术

现有的节气门旁通气道，如公开号CN 205260147U公开的专利技术一种摩托车用节气门体进气结构，所述阀片的边缘与进气通道的内壁之间具有间隙，形成怠速气道Q1；在凹槽内竖向设有旁通气道Q2，在旁通气道Q2的一侧设有一调节气道；在节气门本体的一侧对应调节气道处设有调节螺钉安装槽，该调节气道与调节螺钉安装槽相连通；在调节螺钉安装槽内设有调节螺钉，所述调节螺钉的前端呈锥形，并伸入调节气道内，通过调节螺钉调节调节气道的开关量；在调节螺钉安装槽下方竖向设有旁通气道Q3，所述气道Q3上端与调节螺钉安装槽相连通，下端延伸至节气门本体的下端面，在节气门本体的下端面设有凹槽C1，该凹槽C1的一端与旁通气道Q3相连通，另一端与进气通道相连通。

该现有技术通过一带有锥形部的调节螺钉调节进气量，调节螺钉的锥形部在使用过程中异物堆积，致进气截面积减小，极端状态异物将锥形部堵死，发动机怠速进气量不足致熄火，需要清洗后恢复进气特性。并且与进气管接合处的气槽内异物堆积，并由内向外口部堆积较多，影响发动机怠速进气特性，需要清洗后恢复进气特性。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能够改善节气门旁通气道异物堆积和进气量波动，导致发动机怠速进气量不足的旁通气道结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种节气门体旁通气道结构，包括节气门本体，该节气门本体的一端为进气端，另一端为出气端，所述节气门本体具有一主进气通道，该主进气通道贯穿节气门本体的进气端和出气端；在主进气通道内设有一阀片，该阀片通过阀片轴与节气门本体转动连接，用于调节主进气通道的进气量；在节气门本体上还设有一常开旁通气道、一手动调节旁通气道和一自动调节旁通气道，三个旁通气道的一端贯穿节气门本体的进气端并与主进气通道连通，另一端贯穿节气门本体的出气端并与主进气通道连通；所述节气门本体通过常开旁通气道、手动调节旁通气道和自动调节旁通气道均能够进气。

进一步的，所述常开旁通气道包括依次连通的进气孔K1、第一减压腔Y1、量孔L1、出气孔K2和第二减压腔Y2；在节气门本体的进气端端面沿主进气通道的轴向开设有凹槽C1，所述凹槽C1的一侧与主进气通道相连通，所述进气孔K1的进气端与该凹槽C1的槽底相连通，所述第二减压腔Y2设于节气门本体的出气端端面并与主进气通道连通；

所述手动调节旁通气道包括依次连通的进气孔K2-1、进气孔K2-2、调节孔、量孔L2，在节气门本体的进气端端面沿主进气通道的轴向开设有凹槽C2，所述凹槽C2的一侧与主进气通道相连通，所述进气孔K2-1的进气端与该凹槽C2的槽底相连通，所述量孔L2的出气端与所述第二减压腔Y2连通；在所述调节孔中设有一调节螺钉，调节该调节螺钉能够改变量孔L2的进气端的开度，并所述调节螺钉的旋入或旋出能够使量孔L2的进气端开度减小或增大；

所述自动调节旁通气道包括依次连通的进气孔K3-1、进气孔K3-2、量孔L3，该进气孔K3-1的进气端与一电磁阀的出气端连通，该电磁阀的进气端与所述第一减压腔Y1连通；所述量孔L3的出气端与所述第二减压腔Y2连通。

进一步的，所述进气孔K2-1和进气孔K2-2的轴心线垂直，其中，进气孔K2-1为盲孔，进气孔K2-2靠近进气孔K2-1的封闭端，并且进气孔K2-2的侧壁与进气孔K2-1的封闭端之间具有间距形成一积尘腔；所述调节孔的轴心线与进气孔K2-2的轴心线重合，且其直径大于进气孔K2-2的直径；量孔L2的轴心线与调节孔的轴心线垂直，并量孔L2靠近调节孔与进气孔K2-2相连的一端。

进一步的，所述调节螺钉包括螺钉本体，所述螺钉本体与调节孔螺纹配合连接，其里端与调节孔的侧壁贴合，并能沿调节孔移动，通过螺钉本体的旋入或旋出能够改变量孔L2的进气端开度。

进一步的，所述第一减压腔Y1的一端与量孔L1的进气端相通，另一端与电磁阀的进气端相通，进气孔K1的出气端与第一减压腔Y1的中部连通，使进气孔K1的出气端与量孔L1的进气端完全错开；所述进气孔K1轴线和量孔L1的轴线均与主进气通道的轴线具有夹角；

在第一减压腔Y1的正对进气孔K1出气端的内壁与量孔L1的进气端之间设有凸起部T1；

所述进气孔K1和出气孔K2的直径大于量孔L1的直径。

进一步的，所述进气孔K3-1与进气孔K3-2同轴设置，并所述量孔L3垂直连通在进气孔K3-2远离进气孔K3-1的一端，且所述进气孔K3-1的直径大于进气孔K3-2的直径，所述进气孔K3-2的直径大于量孔L3的直径。

进一步的，该第二减压腔Y2通过一旁通路出口与主进气通道相通；在所述第二减压腔Y2的底部设有一沉台孔，量孔L2的出气端靠近第二减压腔Y2远离沉台孔的一侧，出气孔K2的出气端位于量孔L2的出气端和沉台孔之间；在所述第二减压腔Y2的靠近和远离主进气通道的相对两侧壁上设有向内侧凸起的挡板凸台，该挡板凸台设于沉台孔和出气孔K2的出气端之间；在所述沉台孔靠近出气孔K2的出气端的内侧壁上设有台阶结构，所述量孔L3的出气端位于沉台孔远离主进气通道的内侧壁上；所述旁通路出口设于靠近沉台孔的一侧；所述第二减压腔Y2的容积大于旁通路出口的截面积。

进一步的，所述凹槽C1和凹槽C2的槽底所在平面与主进气通道的轴线具有夹角，并分别与进气孔K1和进气孔K2-1的轴线垂直。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果：

1、通过设置常开旁通气道，并在常开旁通气道内设置减压腔结构，并在减压腔内设置凸起部，减缓气流速度，避免异物在气道内堆积附着减小进气。

2、通过设置手动调节旁通气道，并其中的调节螺钉不再使用锥阀结构调节进气量，而是采用调节螺钉侧部与量孔进气端配合调节截面积大小，实现进气量大小控制，解决原锥阀处堆积异物后进气量减少的缺点。

3、将常开旁通气道设定为主旁通气道，手动调节旁通气道调置为辅旁通气道，当车辆根据不同使用需求，需要增大怠速进气量时，可以通过增大调节螺钉与量孔的截面积来实现进气量增大，满足车辆使用需求；

4、通过设置第二减压腔，当有反向气体时，该腔体可减缓气体流速并收集异物，避免异物进入量孔内，影响进气。

5.延长节气门体维护/清洗周期，提升用户满意度。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的仰视图；

图4为本实用新型的右视图；

图5为本实用新型的左视图；

图6为本实用新型的仰视图的部分剖视图；

图7为本实用新型的图1中的A-A剖视图；

图8为本实用新型的图4中的B-B剖视图；

图9为本实用新型的图3中的C-C部分剖视图；

图10为本实用新型的图5中的D-D剖视图；

图11为本实用新型的图6中的E-E剖视图；

图12为本实用新型的图3中的F-F局部剖视图；

图13为本实用新型的第二减压腔Y2的局部放大图；

图中：1节气门本体，2主进气通道，3阀片，4调节孔，41螺钉本体，42弹簧，43密封圈，44螺帽，5电磁阀，6积尘腔,7沉台孔，8进气管，9旁通路出口，10挡板凸台，11台阶。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例：

如图1-13，一种节气门体旁通气道结构，包括节气门本体1，该节气门本体1的一端为进气端，另一端为出气端，所述节气门本体1具有一主进气通道2，该主进气通道2贯穿节气门本体1的进气端和出气端；在主进气通道2内设有一阀片3，该阀片3通过阀片3轴与节气门本体1转动连接，用于调节主进气通道2的进气量。在节气门本体1上还设有一常开旁通气道、一手动调节旁通气道和一自动调节旁通气道，三个旁通气道的两端分别与主进气通道2的阀片3两侧相连通，所述节气门本体1通过常开旁通气道、手动调节旁通气道和自动调节旁通气道均能够进气。

所述常开旁通气道包括依次连通的进气孔K1、第一减压腔Y1、量孔L1、出气孔K2和第二减压腔Y2；在节气门本体1的进气端端面沿主进气通道2的轴向开设有凹槽C1，所述凹槽C1的一侧与主进气通道2相连通，所述进气孔K1的进气端与该凹槽C1的槽底相连通，所述第二减压腔Y2设于节气门本体1的出气端端面并与主进气通道2连通。所述第一减压腔Y1的一端与量孔L1的进气端相通，另一端与电磁阀5的进气端相通，进气孔K1的出气端与第一减压腔Y1的中部连通，使进气孔K1的出气端与量孔L1的进气端完全错开；所述进气孔K1轴线和量孔L1的轴线均与主进气通道2的轴线具有夹角。在第一减压腔Y1的正对进气孔K1出气端的内壁与量孔L1的进气端之间设有凸起部T1。所述进气孔K1和出气孔K2的直径大于量孔L1的直径。所述凹槽C1和凹槽C2的槽底所在平面与主进气通道2的轴线具有夹角，并分别与进气孔K1和进气孔K2-1的轴线垂直。

常开旁通气道由量孔L1孔径大小控制进气量，具体的，槽状凹槽C1的开口端与主进气通道2相通，凹槽C1与主进气通道2为一体铸造成型，节约加工成本。进气孔K1与主进气通道2呈夹角分布，此分布利于减小产品外形，以及节省材料优化成本。凹槽C1底面与进气孔K1垂直组合，利于加工时刀具正对加工面，提升加工效率和加工精度。第一减压腔Y1布置于进气孔K1的出气端，且第一减压腔Y1容积突变增大，同时还在第一减压腔Y1内设置量孔L1前端凸起部T1，即使有极少部分因结露而成的小水滴和细微的尘埃等异物随气流从进气孔K1进入，第一减压腔Y1因为容积突然增大，则会减缓气流速度，使小水滴和尘埃不会因惯性而进入量孔L1内，且因有量孔L1前端凸起部T1，小水滴和尘埃也会被挡住而不能进入量孔L1内附着，而是被第一减压腔Y1内除量孔L1前端凸起部T1以外的腔体收集，从而从进气中分离；第一减压腔Y1为铸造成型，工艺实施性高。量孔L1与进气孔K1错位设置，是为避免气体直接进入量孔L1内且在量孔L1内壁上附着，使量孔L1孔径减小而影响进气量；该量孔L1的孔径决定常开旁通气道进气量多少，其孔径加工精度高，且大小可由专用刀具任意加工设置。量孔L1下端设置有出气孔K2，出气孔K2的孔径大于量孔L1孔径，出气孔K2与第二减压腔Y2贯通，均有减缓气体流速的作用。

所述手动调节旁通气道包括依次连通的进气孔K2-1、进气孔K2-2、调节孔4、量孔L2，在节气门本体1的进气端端面沿主进气通道2的轴向开设有凹槽C2，所述凹槽C2的一侧与主进气通道2相连通，所述进气孔K2-1的进气端与该凹槽C2的槽底相连通，所述量孔L2的出气端与所述第二减压腔Y2连通；在所述调节孔4中设有一调节螺钉，调节该调节螺钉能够改变量孔L2的进气端的开度，并所述调节螺钉的旋入或旋出能够使量孔L2的进气端开度减小或增大。所述调节螺钉包括螺钉本体41，所述螺钉本体41与进气孔K2-2同轴并其轴线与量孔L2的轴线垂直，所述螺钉本体41的一端端面正对于进气孔K2-2，且螺钉本体41该端的一侧与量孔L2的进气端配合并通过螺钉本体41的旋入或旋出能够改变量孔L2的进气端开度；所述螺钉本体41沿远离进气孔K2-2的方向依次设置有弹簧42、密封圈43和螺帽44，弹簧42对螺钉本体41施加使其远离进气孔K2-2的力。所述进气孔K2-1的轴线与进气孔K1的轴线平行，并所述进气孔K2-2的轴线与进气孔K2-1的轴线垂直，所述调节孔4与进气孔K2-2同轴设置，并所述量孔L2的进气端与调节孔4的一侧垂直连通，所述螺帽44与调节孔4螺纹配合连接。所述进气孔K2-1为盲孔结构，并所述进气孔K2-2的进气端侧壁与进气孔K2-1的里端之间具有间距，使进气孔K2-1的里端形成一积尘腔6。

手动调节旁通气道由调节螺钉调节量孔L2截面积大小控制进气量。具体的，槽状凹槽C2的开口端与主进气通道2相通，凹槽C2与主进气通道2、凹槽C1为一体铸造成形，节约加工成本。进气孔K2-1与主进气通道2呈夹角分布，且与进气孔K1平行分布，此分布有利于减小产品外形，以及节省材料优化成本。进气孔K2-2、调节孔4呈台阶11状一体分布，进气孔K2-2与K2-1呈垂直分布；调节孔4内设置有调节螺钉，该调节螺钉由螺钉本体41、密封圈43、弹簧42组合而成，螺钉本体41中部设置有螺纹部，与调节孔4后部螺纹连接固定，且在螺钉本体41螺纹部前端设置有弹簧42，弹簧42向外给螺钉本体41持续施加弹力，确保实际使用过程中即使有振动螺钉本体41也不会松动，调节螺钉端部设置有密封圈43，确保手动调节旁通气道不会与漏气、外界污质不会浸入。进气孔K2-2与K2-1垂直分布的目的是使进气进入进气孔K2-1后再拐弯进入进气孔K2-2，使气体中极少部分因结露而成的小水滴和细微的尘埃等异物不因惯性直接进入进气孔K2-2，而被进气管8K2-1底部的积尘腔6收集。调节螺钉端部量孔L2配合调节截面积大小，从而控制手动调节旁通气道进气量多少。量孔L2下端与第二减压腔Y2贯通。

所述自动调节旁通气道包括依次连通的进气孔K3-1、进气孔K3-2、量孔L3，该进气孔K3-1的进气端与一电磁阀5的出气端连通，该电磁阀5的进气端与所述第一减压腔Y1连通；所述量孔L3的出气端与所述第二减压腔Y2连通。所述进气孔K3-1与进气孔K3-2同轴设置，并所述量孔L3垂直连通在进气孔K3-2远离进气孔K3-1的一端，且所述进气孔K3-1的直径大于进气孔K3-2的直径，所述进气孔K3-2的直径大于量孔L3的直径。

自动调节旁通气道由电磁阀5控制气道开闭，气道开后进气量由量孔L3孔径大小控制。进气孔K3-1孔径大于进气孔K3-2孔径呈台阶11状组合为一体； 量孔L3与进气孔K3-2垂直；量孔L3加工时，需从外端工艺孔球塞安装孔处开始加工，然后用球塞将该工艺孔堵住，使自动调节旁通气道成型而不与外界相通；量孔L3与第二减压腔Y2贯通。自动调节旁通气道进气量多由量孔L3孔径决定，其孔径加工精度高，且大小可由专用刀具任意加工设置；进气孔K3-1与K3-2交界处的台阶11，以及进气孔K3-2底部，均有收集异物的功能。

还包括进气管8，所述进气管8的端面与节气门本体1的出气端端面贴合，使第二减压腔Y2封闭，该第二减压腔Y2通过一旁通路出口9与主进气通道2相通。在所述第二减压腔Y2的底部设有一沉台孔7，量孔L2的出气端靠近第二减压腔Y2远离沉台孔7的一侧，出气孔K2的出气端位于量孔L2的出气端和沉台孔7之间；在所述第二减压腔Y2的靠近和远离主进气通道2的相对两侧壁上设有向内侧凸起的挡板凸台10，该挡板凸台10设于沉台孔7和出气孔K2的出气端之间；在所述沉台孔7靠近出气孔K2的出气端的内侧壁上设有台阶11结构，所述量孔L3的出气端位于沉台孔7远离主进气通道2的内侧壁上；所述旁通路出口9设于靠近沉台孔7的一侧；所述第二减压腔Y2的容积大于旁通路出口9的截面积。

第二减压腔Y2内有挡板凸台10、沉台孔7；沉台孔7、量孔L2、出气孔K2均位于第二减压腔Y2底面，节气门本体1与进气管8组装后，进气管8法兰面即作为第二减压腔Y2上方端面，从而行成一个完整的腔体；第二减压腔Y2形成腔体后，只留旁通路出口9与节气门阀片3下方的主进气通道2相通，从而使常开旁通气道、手动调节旁通气道、自动调节旁通气道的进气量均统一由该旁通路出口9流出经节气门本体1的主进气通道2进入发动机燃烧室，且第二减压腔Y2容积远大于旁通路出口9截面积。当有反向气体时，气体经旁通路出口9进入第二减压腔Y2，因第二减压腔Y2内部容积突然增大，使进入气体气流速度衰减；同时，第二减压腔Y2内的挡板凸台10和沉台孔7，也会阻挡使气流速度衰减；能够有效的阻止反向气体中的异物进入量孔L1、量孔L2、量孔L3内，且被第二减压腔Y2收集。

采用本实用新型，通过设置常开旁通气道，并在常开旁通气道内设置减压腔结构，并在减压腔内设置凸起部，减缓气流速度，避免异物在气道内堆积附着减小进气。

通过设置手动调节旁通气道，并其中的调节螺钉不再使用锥阀结构调节进气量，而是采用调节螺钉侧部与量孔进气端配合调节截面积大小，实现进气量大小控制，解决原锥阀处堆积异物后进气量减少的缺点。

将常开旁通气道设定为主旁通气道，手动调节旁通气道调置为辅旁通气道，当车辆根据不同使用需求，需要增大怠速进气量时，可以通过增大调节螺钉与量孔的截面积来实现进气量增大，满足车辆使用需求；

通过设置第二减压腔，当有反向气体时，该腔体可减缓气体流速并收集异物，避免异物进入量孔内，影响进气。

延长节气门体维护/清洗周期，提升用户满意度。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种节气门体旁通气道结构，包括节气门本体，该节气门本体的一端为进气端，另一端为出气端，所述节气门本体具有一主进气通道，该主进气通道贯穿节气门本体的进气端和出气端；在主进气通道内设有一阀片，该阀片通过阀片轴与节气门本体转动连接，用于调节主进气通道的进气量；其特征在于，在节气门本体上还设有一常开旁通气道、一手动调节旁通气道和一自动调节旁通气道，三个旁通气道的一端贯穿节气门本体的进气端并与主进气通道连通，另一端贯穿节气门本体的出气端并与主进气通道连通；所述节气门本体通过常开旁通气道、手动调节旁通气道和自动调节旁通气道均能够进气。

2.据权利要求1所述的节气门体旁通气道结构，其特征在于，所述常开旁通气道包括依次连通的进气孔K1、第一减压腔Y1、量孔L1、出气孔K2和第二减压腔Y2；在节气门本体的进气端端面沿主进气通道的轴向开设有凹槽C1，所述凹槽C1的一侧与主进气通道相连通，所述进气孔K1的进气端与该凹槽C1的槽底相连通，所述第二减压腔Y2设于节气门本体的出气端端面并与主进气通道连通；

所述手动调节旁通气道包括依次连通的进气孔K2-1、进气孔K2-2、调节孔、量孔L2，在节气门本体的进气端端面沿主进气通道的轴向开设有凹槽C2，所述凹槽C2的一侧与主进气通道相连通，所述进气孔K2-1的进气端与该凹槽C2的槽底相连通，所述量孔L2的出气端与所述第二减压腔Y2连通；在所述调节孔中设有一调节螺钉，调节该调节螺钉能够改变量孔L2的进气端的开度，并所述调节螺钉的旋入或旋出能够使量孔L2的进气端开度减小或增大；

所述自动调节旁通气道包括依次连通的进气孔K3-1、进气孔K3-2、量孔L3，该进气孔K3-1的进气端与一电磁阀的出气端连通，该电磁阀的进气端与所述第一减压腔Y1连通；所述量孔L3的出气端与所述第二减压腔Y2连通。

3.根据权利要求2所述的节气门体旁通气道结构，其特征在于，所述进气孔K2-1和进气孔K2-2的轴心线垂直，其中，进气孔K2-1为盲孔，进气孔K2-2靠近进气孔K2-1的封闭端，并且进气孔K2-2的侧壁与进气孔K2-1的封闭端之间具有间距形成一积尘腔；所述调节孔的轴心线与进气孔K2-2的轴心线重合，且其直径大于进气孔K2-2的直径；量孔L2的轴心线与调节孔的轴心线垂直，并量孔L2靠近调节孔与进气孔K2-2相连的一端。

4.根据权利要求2所述的节气门体旁通气道结构，其特征在于，所述调节螺钉包括螺钉本体，所述螺钉本体与调节孔螺纹配合连接，其里端与调节孔的侧壁贴合，并能沿调节孔移动，通过螺钉本体的旋入或旋出能够改变量孔L2的进气端开度。

5.根据权利要求2所述的节气门体旁通气道结构，其特征在于，所述第一减压腔Y1的一端与量孔L1的进气端相通，另一端与电磁阀的进气端相通，进气孔K1的出气端与第一减压腔Y1的中部连通，使进气孔K1的出气端与量孔L1的进气端完全错开；所述进气孔K1轴线和量孔L1的轴线均与主进气通道的轴线具有夹角；

在第一减压腔Y1的正对进气孔K1出气端的内壁与量孔L1的进气端之间设有凸起部T1；

所述进气孔K1和出气孔K2的直径大于量孔L1的直径。

6.根据权利要求2所述的节气门体旁通气道结构，其特征在于，所述进气孔K3-1与进气孔K3-2同轴设置，并所述量孔L3垂直连通在进气孔K3-2远离进气孔K3-1的一端，且所述进气孔K3-1的直径大于进气孔K3-2的直径，所述进气孔K3-2的直径大于量孔L3的直径。

7.根据权利要求2所述的节气门体旁通气道结构，其特征在于，该第二减压腔Y2通过一旁通路出口与主进气通道相通；在所述第二减压腔Y2的底部设有一沉台孔，量孔L2的出气端靠近第二减压腔Y2远离沉台孔的一侧，出气孔K2的出气端位于量孔L2的出气端和沉台孔之间；在所述第二减压腔Y2的靠近和远离主进气通道的相对两侧壁上设有向内侧凸起的挡板凸台，该挡板凸台设于沉台孔和出气孔K2的出气端之间；在所述沉台孔靠近出气孔K2的出气端的内侧壁上设有台阶结构，所述量孔L3的出气端位于沉台孔远离主进气通道的内侧壁上；所述旁通路出口设于靠近沉台孔的一侧；所述第二减压腔Y2的容积大于旁通路出口的截面积。

8.根据权利要求2-7任一权利要求所述的节气门体旁通气道结构，其特征在于，所述凹槽C1和凹槽C2的槽底所在平面与主进气通道的轴线具有夹角，并分别与进气孔K1和进气孔K2-1的轴线垂直。

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