CN214651118U - 下包滑道及摆轮分拣系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了下包滑道及摆轮分拣系统，其中，下包滑道包括斜坡，所述斜坡的至少一侧衔接有缓冲坡，所述缓冲坡是多个向所述斜坡外侧倾斜的平面顺次连接构成的锥状体，所述缓冲坡的上侧边不低于所述斜坡的上边且所述上侧边是为水平设置的。本方案的滑槽通过缓冲坡的设计能够有效地与摆轮配合使物品滑动实现落包，减少下料时的冲击力，实现柔性分拣，同时可以有效地降低包裹在分拣格口处翻包的几率，有利于保证条码朝上，为后端的分拣提供有利条件。相对于螺旋滑槽结构，更易于加工实现，方便组装。

Description

下包滑道及摆轮分拣系统

技术领域

本实用新型涉及物流分拣设备领域，尤其是下包滑道及摆轮分拣系统。

背景技术

目前伴随着物流自动分拣在追求效率的同时，对分拣柔性化&降低包裹破损率的要求越来越高。货物采用软分拣模式，避免暴利分拣&避免货物悬崖落差分拣，保护快递物品的完整性等是客户极力要求的技术规范。摆轮分拣越来越普及化，市场需求也越来越大。

普通的上下层悬崖落差式滑槽不能满足摆轮双向高柔性分拣的特点，货物经摆轮分拣机输出后砸落到滑槽上，不可避免的会有破损且货物会翻包，快递条码看不清，不利于末端分拣。

螺旋滑槽虽能满足使用要求，但受限于供应商的产能和设计周期，通用性差，制造组装运输都不易，双向共用螺旋滑槽更不切实际。顺向和逆向螺旋滑槽不能统一。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种下包滑道及摆轮分拣系统。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

下包滑道，包括斜坡，所述斜坡的至少一侧衔接有缓冲坡，所述缓冲坡是多个向所述斜坡外侧倾斜的平面顺次连接构成的锥状体，所述缓冲坡的上侧边不低于所述斜坡的上边且所述上侧边是为水平设置的。

优选的，所述的下包滑道中，所述斜坡的两侧对称设置所述缓冲坡。

优选的，所述的下包滑道中，所述斜坡的坡度在25°-30°之间。

优选的，所述的下包滑道中，所述斜坡包括斜板及斜板边缘垂直向下弯折的翻边，所述缓冲坡具有与所述翻边螺接或铆接的折弯板。

优选的，所述的下包滑道中，所述斜坡的上边的宽度大于下边的宽度，所述斜坡的侧边为三段直线段构成的折线，三段直线段的长度由上至下依次减小，且它们与上边的夹角由上至下依次增大，所述缓冲坡包括由上至下依次衔接的第一缓冲平板、第二缓冲平板、第三缓冲平板及第四缓冲平板，所述第一缓冲平板、第二缓冲平板及第三缓冲平板依次与三段直线段衔接，所述第四缓冲平板的底边与所述斜坡的侧边保持缺口且其下端与所述斜坡的下边临近。

优选的，所述的下包滑道中，所述第四缓冲平板与斜坡的缺口处设置有与所述斜坡平齐的填充平板。

优选的，所述的下包滑道中，所述缓冲坡为一块板材经钣金加工而成。

摆轮分拣系统，包括摆轮分拣机及连接在摆轮分拣机输入、输出端的输送线，所述摆轮分拣机的至少一侧衔接上述任一的下包滑道。

优选的，所述的摆轮分拣系统中，所述摆轮分拣机为至少两组，每组摆轮分拣机中每个与另一组摆轮分拣机中的每个一一对应，且位置对应的两个摆轮分拣机共同衔接一个位于它们之间的下包滑道。

优选的，所述的摆轮分拣系统中，所述下包滑道的输出端衔接有与收集容器或后端输送线。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本方案的滑槽通过缓冲坡的设计能够有效地与摆轮配合使物品滑动实现落包，减少下料时的冲击力，实现柔性分拣，同时可以有效地降低包裹在分拣格口处翻包的几率，有利于保证条码朝上，为后端的分拣提供有利条件。相对于螺旋滑槽结构，更易于加工实现，方便组装。

本方案的滑槽可以同时与两个摆轮分拣机便利的组装，一来可以提高设备的紧凑度，节约场地，二来可以改善滑槽的利用效率，降低企业成本；另外，可以根据摆轮的输送方向灵活调整滑槽位置，而不需要改变滑槽结构，通用性好。

本方案通过在所有摩擦驱动轴的同一端设置驱动轮，并使全部驱动轮的偏心且枢轴连接第一连杆，在一个摩擦驱动轴转动时，可以通过该摩擦驱动轴上的驱动轮驱动第一连杆及其他驱动轮自转，进而实现全部摩擦驱动轴的同步自转，连杆为刚性结构，相对于皮带和链条不易损坏，降低了设备的故障率，改善运行稳定性，提高了使用寿命，同时安装简单，且刚性结构有效地减少了动力传递过程的损失，改善了传动效率。

本方案在摩擦驱动轴的另一端同样设置连杆及从动轮，并且两侧的连杆与，该结构有效地避免了机械死点引起的卡点问题，保证了运行地可靠性和传动效率的提高。

双连杆的连杆式联动机构相对多连杆式联动机构，结构更精简，易于组装，便于推广运用，且运行稳定高，易于维护。

附图说明

图1是本实用新型摆轮分拣机的立体图（图中隐去了机架一侧的侧板）；

图2是本实用新型摆轮分拣机的端视图；

图3是本实用新型摆轮分拣机的第一侧的侧视图；

图4是本实用新型摆轮分拣机的俯视图；

图5是本实用新型摆轮分拣机的第二侧的侧视图；

图6是本实用新型的摩擦驱动轴的局部与连杆式联动机构的剖视图；

图7是本实用新型的连杆式联动机构的侧视图；

图8是本实用新型的摆轮分拣机采用第二种连杆式联动机构的俯视图；

图9是本实用新型的偏转分拣单元的剖视图；

图10是本实用新型的摆轮分拣系统的局部示意图；

图11是本实用新型的下包滑道的立体图；

图12是本实用新型的下包滑道隐去一侧的缓冲坡的侧视立体图；

图13是本实用新型的下包滑道的后视立体图；

图14是图10的后端视图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

实施例1

下面结合附图对本实用新型揭示的摆轮分拣机进行阐述，如附图1所示，其包括机架100，所述机架100根据需要可以进行不同的设计，在本实施例中，所述机架100包括四个支脚110，四个所述支脚110上高度可调地设置安装框架120，所述安装框架120的两侧板121之间设置有多排平行且等间距分布的支杆130，所述支杆130的数量及相邻支杆130之间的间距可以根据要输送的物品的类型、尺寸等进行适应性调整，此处不作限定。

如附图2、附图3所示，每根所述支杆130上等间距设置有一组偏转分拣单元200，每个所述偏转分拣单元200包括偏转座210及可自转地设置在所述偏转座210上的分拣轮220，所述偏转座210可绕其轴线自转地设置在所述支杆130上，为了保证偏转座210转动的顺畅性，所述偏转座200可以通过轴承固定在所述支杆130上。所述分拣轮220的轴线是水平设置的，且其优选为胶轮。

并且，为了使得分拣轮之间的间隙尽量小，以保证输送的可靠性，本实施例中，如附图4所示，奇数排的偏转分拣单元的数量比偶数排的偏转分拣单元的数量多1，且使相邻排的偏转分拣单元错位设置，即偶数排的每个偏转分拣单元位于奇数排的两个相邻的偏转分拣单元之间，同时奇数排的偏转分拣单元位置一一对应，偶数排的偏转分拣单元位置一一对应。

如附图2、附图3所示，所述机架100上还设置有驱动多排所述偏转分拣单元200左右偏转的偏转驱动装置300，根据不同的应用需要，所述偏转驱动装置300可以驱动一排所述偏转分拣单元200或驱动多排所述偏转分拣单元200，本实施例中，每个所述偏转驱动装置300驱动四排所述偏转分拣单元200自转。

同时，所述偏转驱动装置300的具体结构可以有多种，本实施例中，如附图2、附图3所示，所述偏转驱动装置300包括固定在机架100上偏转驱动电机310，所述偏转驱动电机310位于所述支杆的下方且靠近所述机架100的一侧，从而便于组装及后续进行电机维护。所述偏转驱动电机310的电机轴朝上且连接一摆臂320的一端，所述摆臂320的另一端枢轴连接传动杆330的一端，所述传动杆330的另一端枢轴连接一传动板340，所述传动板340包括垂直设置的下板及上板，下板的一端延伸到所述上板的外部以连接所述连动杆，所述传动板340上设置有两个连接件350，所述连接件350为几字形，其上端的两个折弯部351分别连接一驱动板360，所述驱动板360的延伸方向与摆正状态的所述分拣轮的轴线平行，所述驱动板360位于一排所述偏转分拣单元200的侧边且枢轴连接一排所述偏转座210侧部的枢轴连接部211。

进一步，如附图2所示，所述传动杆330可以包括一中间件331，所述中间件331的两端分别螺接一连接件332，333，所述连接件332、333的结构相同，其包括一栓套及栓套一端的连接环，通过调整所述连接件与中间件331的螺接位置可以有效调节所述传动杆330的长度，从而便于偏转驱动装置300的组装。

每排所述偏转分拣单元200的分拣轮220由摩擦驱动轴400驱动自转，全部所述摩擦驱动轴400平行且等高，每个所述摩擦驱动轴400通过各自两端的轴承（图中未标记）可自转地设置在所述机架100上，如附图2、附图5所示，其中一个所述摩擦驱动轴400连接驱动其自转的电机500，全部所述摩擦驱动轴400通过刚性的连杆式联动机构600连接并同步自转。

具体的，如附图2、附图5所示，所述电机500固定在所述机架100上且位于所述支杆130的下方，其与所述偏转驱动电机分布在机架100相对的两侧，所述电机500通过传动机构700连接一根所述摩擦驱动轴400，所述传动机构700可以是同步带710与同步轮720、730构成的结构，也可以是链条与链轮构成的结构或者齿轮传动结构等。并且，所述电机500可以通过传动机构700与任一所述摩擦驱动轴400连接，且传动机构700可以连接在摩擦驱动轴400的任一位置。较优的实施例中，所述传动机构700的同步轮720共轴套装在一摩擦驱动轴400的一端，且该摩擦驱动轴400是最外侧的一根。

如附图4、附图6、附图7所示，所述连杆式联动机构600包括每个所述摩擦驱动轴400一端共轴设置的驱动轮610，所述驱动轮610位于所述摩擦驱动轴400的同一端，全部所述驱动轮610的外端枢轴连接同一第一连杆620，所述第一连杆620水平延伸且与所述摩擦驱动轴400垂直，所述第一连杆620与每个所述驱动轮枢轴400连接的第一轴630偏离所述驱动轮610的轴线。

因此，在一个所述摩擦驱动轴400由电机驱动转动时，该摩擦驱动轴400带动其上的驱动轮610自转，所述驱动轮610驱动所述第一连杆绕其与所述驱动轮610连接的第一轴转动，从而带动其他的驱动轮610同步转动，进而使得其他的摩擦驱动轴400同步转动。

具体连接时，如附图6、附图7所示，在每个所述驱动轮610上偏心开设有至少一与该驱动轮的轴线平行的孔或槽，优选为孔，所述孔内设置第一轴承（图中未示出），所述第一连杆620上形成有与每个所述第一轴承共轴的连接孔621，所述第一连杆620通过穿过每个所述连接孔621的第一轴630连接一组所述第一轴承，所述第一轴630是栓轴。当然，在其他实施例中，所述第一轴承也可以省去，采用螺栓穿过所述第一连杆620上的连接孔621及驱动轮上对应的孔后连接螺母实现所述第一连杆620与驱动轮的枢轴连接。

进一步，为了保证驱动地稳定性，如附图4、附图6、附图7所示，所述连杆式联动机构600还包括设置在全部或部分所述摩擦驱动轴400另一端的从动轮640，优选的，除端部连接电机500的摩擦驱动轴外，其他摩擦驱动轴400的另一端均设置所述从动轮640，至少相邻的两个所述从动轮的外端面枢轴连接同一第二连杆650，所述第二连杆650与所述第一连杆620平行且其与每个所述从动轮枢轴连接的第二轴660偏离每个从动轮640的轴线641。优选的，全部所述从动轮640均连接到同一第二连杆650。

具体的，如附图6、附图7所示，每个所述从动轮640上形成有轴线与所述从动轮640轴线平行的且偏离的连接槽或孔，优选为孔641，所述孔内设置有第二轴承（图中未示出），所述第二连杆640上形成有与每个所述孔共轴的连接孔641，通过穿过所述连接孔641的第二轴660连接所述第二轴承的内圈，从而实现每个所述从动轮与所述第二连杆640的枢轴连接。当然，与上述驱动轮与第一连杆的连接结构一样，所述第二轴承也不是必须的，此处不作赘述。

更优选地，为了避免驱动过程中，第一连杆和第二连杆在移动至死点位置时出现卡点影响驱动的平顺性，所述第一轴630及第二轴660的轴线631、661分别与摩擦驱动轴的轴线之间的垂线段670、680相互垂直且相等，即驱动轮上的连接孔与从动轮上的连接孔始终保持90°的错位，这样在第一连杆处于死点位置时，所述第二连杆能够在惯性作用克服第一连杆在死点位置的反作用力，从而带动摩擦驱动轴继续转动，保证驱动的平顺性。同样的，当第二连杆转动至死点位置时，所述第一连杆能够克服反作用力。

当然，在其他实施例中，所述连杆式联动机构600除了采用上述的同一侧的驱动轮均连接到第一连杆，同一侧从动轮均连接到第二连杆的结构外，也可以采用其他可行的结构，如附图8所示，除两侧的两个摩擦驱动轴400至少一端设置驱动轮690外，其他的摩擦驱动轴400的两端均设置驱动轮690，三个紧邻的摩擦驱动轴400通过两根分布在摩擦驱动轴两端的连杆6100连接，从而三根紧邻的摩擦驱动轴及两个连杆6100构成S形结构。

又或者，使中间位置的1或2个摩擦驱动轴的两端均设置驱动轮和从动轮，使位于该1或2个摩擦驱动轴一侧的其他摩擦驱动轴的同一端设置驱动轮，使位于该1或2个摩擦驱动轴另一侧的其他摩擦驱动轴的相对的另一端设置从动轮，全部驱动轮连接第一连杆，全部从动轮连接第二连杆。

另外，由于采用摩擦驱动的方式，在长期使用后，如附图9所示，每个分拣轮220与摩擦驱动轴400之间由于磨损后可能产生一定的间隙，因此需要一定的结构来弥补它们之间由于磨损产生的间隙。具体的，每个所述偏转座210上枢轴连接一轮座230的下端，所述轮座230的上端可自转地设置所述分拣轮220，所述偏转座210上设置有一驱动所述轮座230上的分拣轮220与摩擦驱动轴240紧贴的弹性装置240。此时，所述轮座230整体呈H形，所述弹性装置240优选为一扭簧，所述扭簧可以采用如申请号为201930629908.2 所示的结构，其套装在所述偏转座与轮座230枢接的第三轴250上，且其U形部241抵靠在所述偏转座210的底板211的顶部，其另外两个较长的弹性杆242抵靠在所述轮座230的中间部231底部的两个限位缺口232中，两个所述限位缺口232位于所述轮座远离驱动其上的分拣轮的所述摩擦驱动轴所在的一侧，并在所述分拣轮与所述摩擦驱动轴接触状态下，两个所述弹性杆242处于下压变形状态。

在长期摩擦磨损使得摩擦驱动轴与分拣轮之间产生间隙后，所述扭簧能够驱动所述轮座230绕所述第三轴250向所述摩擦驱动轴方向转动，从而自动弥补它们之间的间隙，保证它们贴合地稳定性以实现可靠驱动。

当然，在另外的实施例中，所述扭簧也可以用其他弹性件来代替，例如，所述弹性装置240是所述偏转座上靠近外侧设置的弹簧或弹片，其一端连接在偏转座上，另一端连接在轮座的中间部231的底部，且常态下同样处于压缩变形状态。

实施例2

本实施例揭示了一种摆轮分拣系统，如附图10所示，包括上述实施例的摆轮分拣机1000，所述摆轮分拣机1000的数量可以根据应用场景、场地的大小以及分拣目的地的数量等调节来进行适应性设置，例如在一些路由较少的非物流分拣的应用场合，所述摆轮分拣机可以仅有一个，此时，所述摆轮分拣机的输入端可以对接上料输送机，其三个输出端可以分别对接分流输送机。

在物流分拣应用场景中，如附图2所示，所述摆轮分拣机1000的数量为多个且间隙设置，第一个摆轮分拣机的前端设置有上包输送线2000，相邻摆轮分拣机1000之间设置有衔接输送线3000，多个摆轮分拣机1000、上包输送线2000及衔接输送线3000构成一条摆轮分拣线体。在较优的实施例中，设置多条并行的摆轮分拣线体，并且相邻摆轮分拣线体的摆轮分拣机位置是一一对应的。

为了避免物品从所述摆轮分拣机1000上下落造成损坏，如附图10所示，通常会在每个所述摆轮分拣机1000的至少一侧设置下包滑道4000，所述下包滑道400的具体结构可以根据需要来设计，例如可以采用螺旋式滑槽以降低物品分拣到滑槽时的受到冲击。但是旋转式滑槽的结构复杂，加工组装难度相对较大，且不利于相邻两个摆轮分拣线体中位置正对的两个摆轮分拣机共用一个下包滑道，也无法满足双向分拣的需要。

因此，更优的实施例中，位置相对的两个摆轮分拣机1000共用一个下包滑道4000，如附图11-附图13所示，所述下包滑道4000包括斜坡4100，所述斜坡4100的两侧对称设置有多个平面顺次连接构成的缓冲坡4200，每个所述缓冲坡的上端与一个摆轮分拣机的分拣侧衔接。

具体的，如附图11所示，所述斜坡4100包括斜板4110，所述斜板4110的坡度在25°-30°之间，并且，所述斜板4110的较高一端位于与其衔接的摆轮分拣机的直线输出端的外侧，其较低的一端位于所述摆轮分拣机的输入端的外侧。所述斜板4110的上边4114宽度大于下边4115的宽度，并且其两侧边的形状对称且均为多条线段依次衔接而成的折线。详细来看，所述折线包括由上至下依次衔接的第一线段4111、第二线段4112及第三线段4113，两条所述第一线段4111的上端的间距大于下端的间距，两条所述第一线段4111的下端的间距等于两条所述第二线段4112的上端的间距且大于两个所述第二线段4112的下端的间距，两条所述第三线段4113的上端间距和下端间距相当，并且，所述第一线段4111的长度小于所述第二线段4112的长度小于所述第三线段4113的长度。

并且为了便于组装及保证结构强度，如附图12、附图13所示，所述斜板4110的四边还分别衔接有与斜板4110垂直的翻边4120，所述翻边4120优选与所述斜板4110是一体的，通过钣金工艺折弯得到。

如附图11、附图12所示，所述缓冲坡4200包括依次衔接的第一缓冲平板4210、第二缓冲平板4220、第三缓冲平板4230及第四缓冲平板4240，所述第一缓冲平板4210、第二缓冲平板4220、第三缓冲平板4230及第四缓冲平板4240整体向所述斜板4110的外侧倾斜，且它们围合成的形状为锥状体，所述缓冲坡4200的上侧边不低于所述斜坡的上边且所述上侧边是为水平设置的。

如附图11、附图12、附图14所示，所述第一缓冲平板4210倾斜设置并与摆轮分拣机衔接，所述第一缓冲平板4210的虚拟延伸面与所述摆轮分拣机的输送面的夹角a在30°-45°之间，优选在33°-38°之间，更优选在35°左右。其上侧边4211与所述摆轮分拣机的输出侧对接，并且，所述上侧边4211的高度高于所述斜板的上边4115的高度，所述上侧边4211的长度大于所述摆轮分拣机的输出侧的长度，在与摆轮分拣机衔接时，所述上侧边4211的一端与摆轮分拣机的输入端平齐，其另一端延伸到所述摆轮分拣机的输出端的外侧一定距离，所述距离不小于所述摆轮分拣机的输送面的长度的一半。所述第一缓冲平板4210的一底边4212与所述第一线段4111的长度相当并衔接。所述第一缓冲平板4210的下侧边4213与所述第二缓冲板4220的上侧边4221衔接，所述第二缓冲平板4220近似为一三角板，其底边4222与所述第二线段4112的长度相当且衔接，所述第二缓冲板4220的下侧边4223与所述第三缓冲平板4230的上侧边4231衔接，所述第三缓冲平板4230同样近似为一三角板，所述第三缓冲平板4230的底边4232与所述第三线段4113衔接，且所述底边4232的长度小于所述第三线段4113的长度，即所述底边4232的下端与所述斜板的下边4115具有一定的距离，所述距离小于所述底边4232长度的一半，大于所述底边4232长度的2/5，所述第三缓冲平板4230的下侧边4233与所述第四缓冲平板4240的上侧边4241衔接，所述第四缓冲平板4240近似为三角板，其底边4242与所述第三线段保持45°-50°的夹角，且其下端与所述斜板4110的下边4115平齐。为了方便与所述斜板4110衔接，所述第一、第二、第三、第四缓冲平板的底部均衔接有折弯板4250，所述折弯板4250与所述斜板侧部的翻边连接。所述第一、第二、第三、第四缓冲平板及折弯板同样是一个整体板件经过钣金加工而成。

同时，如附图11.附图12所示，所述第四缓冲平板4240与所述斜板4110之间的缺口处设置有填充平板4300。

当然，在其他实施例中，所述下包滑道4000仅与一个所述摆轮分拣机衔接时，此时，如附图13所示，只要在所述下包滑道的斜坡的一侧衔接有多个平面顺次连接构成的缓冲坡即可。

如附图10所示，每个所述下包滑道4000的下端可以设置收纳装置以进行分拣物的收集，在更优的方式中，每个所述下包滑道4000的下端与后端输送线5000连接，从而可以将分拣后的物品输送到其他位置进行进一步的分拣或处理。

整个系统通过上位机、PLC等结合传感器自动控制，此处，相应的控制技术为现有技术，在此不作赘述。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.下包滑道，其特征在于：包括斜坡，所述斜坡的至少一侧衔接有缓冲坡，所述缓冲坡是多个向所述斜坡外侧倾斜的平面顺次连接构成的锥状体，所述缓冲坡的上侧边不低于所述斜坡的上边且所述上侧边是为水平设置的。

2.根据权利要求1所述的下包滑道，其特征在于：所述斜坡的两侧对称设置所述缓冲坡。

3.根据权利要求1所述的下包滑道，其特征在于：所述斜坡的坡度在25°-30°之间。

4.根据权利要求1所述的下包滑道，其特征在于：所述斜坡包括斜板及斜板边缘垂直向下弯折的翻边，所述缓冲坡具有与所述翻边螺接或铆接的折弯板。

5.根据权利要求1-4任一所述的下包滑道，其特征在于：所述斜坡的上边的宽度大于下边的宽度，所述斜坡的侧边为三段直线段构成的折线，三段直线段的长度由上至下依次减小，且它们与上边的夹角由上至下依次增大，所述缓冲坡包括由上至下依次衔接的第一缓冲平板、第二缓冲平板、第三缓冲平板及第四缓冲平板，所述第一缓冲平板、第二缓冲平板及第三缓冲平板依次与三段直线段衔接，所述第四缓冲平板的底边与所述斜坡的侧边保持缺口且其下端与所述斜坡的下边临近。

6.根据权利要求5所述的下包滑道，其特征在于：所述第四缓冲平板与斜坡的缺口处设置有与所述斜坡平齐的填充平板。

7.根据权利要求5所述的下包滑道，其特征在于：所述缓冲坡为一块板材经钣金加工而成。

8.摆轮分拣系统，包括摆轮分拣机及连接在摆轮分拣机输入、输出端的输送线，其特征在于：所述摆轮分拣机的至少一侧衔接权利要求1-7任一所述的下包滑道。

9.根据权利要求8所述的摆轮分拣系统，其特征在于：所述摆轮分拣机为至少两组，每组摆轮分拣机中每个与另一组摆轮分拣机中的每个一一对应，且位置对应的两个摆轮分拣机共同衔接一个位于它们之间的下包滑道。

10.根据权利要求9所述的摆轮分拣系统，其特征在于：所述下包滑道的输出端衔接有与收集容器或后端输送线。

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