CN214605318U - 丁基胶塑化联动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种丁基胶塑化联动生产线，包括依次设置的胶粉上料机、多级脱硫机、胶粉塑化机、胶料冷却机和胶料干燥机；所述胶料冷却机包括冷却输送带，所述冷却输送带的进料端位于所述胶粉塑化机的出料口下方设置，所述冷却输送带的上方设有冷却喷淋装置，所述冷却输送带上设有冷却沥水间隙，所述冷却输送带的下方设有倾斜设置的冷却回水槽，所述冷却回水槽的低端连接有冷却水容器。本实用新型胶粉经高温脱硫和强制塑化后，丁基胶被有效再生。高温的胶粉在所述冷却输送带上进行喷淋冷却，喷淋冷却可实现渐进式冷却，胶粉性能稳定，且喷淋冷却覆盖范围广，冷却降温效果好。冷却降温过程很少存在胶料流失，胶料可在干燥后连续有效输出。

Description

丁基胶塑化联动生产线

技术领域

本实用新型涉及橡胶生产设备技术领域，尤其涉及一种丁基胶塑化联动生产线。

背景技术

丁基胶内胎广泛用于汽车、摩托车、电动车等车辆行业，社会消耗非常巨大，对应地，废旧内胎的产生量也与日俱增。对丁基胶内胎等回收再生利用，具有重大的经济利益和战略意义。因此生产制造和推广使用废旧丁基胶再生设备，具有广阔的发展前景和潜在效益。

现有效果较好的废旧丁基胶塑化再生设备，其主要通过对胶粉高温常压脱硫后、再进行强制塑化，实现丁基胶再生。高温脱硫和强制塑化后的胶料具有较高的温度，需要经过冷却降温后才可输出处理。目前的废旧丁基胶塑化再生设备，主要通过螺旋输送配合外冷却水层的方式、或者胶料浸入冷却水箱内再通过提升输送带输出并风干的方式来实现。前者因冷却水与胶料之间存在间隔空间和筒体等，热传递效果差，冷却降温效果很不理想。后者虽然冷却降温效果好，但因塑化后的胶料粒度较小，浸入冷却水箱内后存在悬浮现象，提升输送带输出效果较差，且直接浸入冷却水箱，胶料温度降速过快，这会影响最终胶料的性能。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种实现丁基胶有效再生，且胶料冷却降温效果好，性能稳定，并可进行胶料连续有效输出的丁基胶塑化联动生产线。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：丁基胶塑化联动生产线，包括依次设置的胶粉上料机、多级脱硫机、胶粉塑化机、胶料冷却机和胶料干燥机；所述胶料冷却机包括冷却输送带，所述冷却输送带的进料端位于所述胶粉塑化机的出料口下方设置，所述冷却输送带的上方设有冷却喷淋装置，所述冷却输送带上设有冷却沥水间隙，所述冷却输送带的下方设有倾斜设置的冷却回水槽，所述冷却回水槽的低端连接有冷却水容器。

作为优选的技术方案，所述冷却输送带的上方设有集汽罩，所述胶粉塑化机的出料口位于所述集汽罩内设置，所述集汽罩连接有水汽冷凝装置。

作为优选的技术方案，所述冷却输送带的出料端高于所述冷却输送带的进料端设置，所述冷却回水槽的倾斜方向与所述冷却输送带的倾斜方向相同设置。

作为优选的技术方案，所述冷却喷淋装置与所述冷却水容器管路连接设置。

作为优选的技术方案，所述胶料干燥机包括至少两个上下依次布置的干燥输送带，最上层的所述干燥输送带的进料端位于所述冷却输送带的出料端下方设置；相邻两所述干燥输送带的输送方向相反，且下层的所述干燥输送带的进料端位于相邻上层的所述干燥输送带的出料端下方，所述干燥输送带共同连接有干燥输送驱动装置。

作为优选的技术方案，最上层的所述干燥输送带上设有干燥沥水孔隙，最上层的所述干燥输送带的下方设有余水回水槽，所述余水回水槽与所述冷却回水槽连接设置。

作为优选的技术方案，所述胶料干燥机的上方设有集气罩，所述集气罩连接有环保除味装置。

作为优选的技术方案，所述胶粉塑化机包括塑化外筒，所述塑化外筒内固定设有内衬套筒，所述内衬套筒伸出所述塑化外筒的一端设有塑化进料口，所述塑化进料口与所述多级脱硫机的出料口密封连接设置；所述内衬套筒的另一端设有塑化出料口；所述内衬套筒内转动安装有塑化主轴，所述塑化主轴伸出所述内衬套筒的一端连接有塑化驱动装置；所述塑化主轴上位于所述塑化进料口和所述塑化外筒之间设有塑化推料螺旋，所述塑化主轴上位于所述塑化外筒处排列固定设有若干斜面混料盘，所述内衬套筒和所述塑化外筒上位于相邻两所述斜面混料盘之间分别固定设有挤压销钉；所述塑化出料口处设有出料旋切装置。

作为优选的技术方案，所述多级脱硫机包括至少三个上下依次布置的脱硫筒单元，最上部的所述脱硫筒单元的进料口与所述胶粉上料机的出料口密封连接设置，上部所述脱硫筒单元的出料口与下方相邻的所述脱硫筒单元的进料口密封连接设置，最下部的所述脱硫筒单元的出料口与所述胶粉塑化机对应设置，各所述脱硫筒单元的外周均设有脱硫保温层和脱硫加热装置。

作为优选的技术方案，所述胶粉上料机包括胶粉上料筒，所述胶粉上料筒上设有胶粉来料口和胶粉去料口，所述胶粉上料筒内转动安装有胶粉上料轴，所述胶粉上料轴上设有上料推料螺旋，所述胶粉上料筒的外周上设有上料保温层和上料预热装置。

由于采用了上述技术方案，丁基胶塑化联动生产线，包括依次设置的胶粉上料机、多级脱硫机、胶粉塑化机、胶料冷却机和胶料干燥机；所述胶料冷却机包括冷却输送带，所述冷却输送带的进料端位于所述胶粉塑化机的出料口下方设置，所述冷却输送带的上方设有冷却喷淋装置，所述冷却输送带上设有冷却沥水间隙，所述冷却输送带的下方设有倾斜设置的冷却回水槽，所述冷却回水槽的低端连接有冷却水容器。本实用新型胶粉经高温脱硫和强制塑化后，丁基胶被有效再生。高温的胶粉在所述冷却输送带上进行喷淋冷却，喷淋冷却可实现渐进式冷却，胶粉性能稳定，且喷淋冷却覆盖范围广，渗透力强，胶料冷却降温效果好。冷却降温过程很少存在胶料流失，胶料可在干燥后连续有效输出。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的结构原理图；

图2是本实用新型实施例胶料冷却机的结构原理图；

图3是本实用新型实施例胶料干燥机的结构原理图；

图4是本实用新型实施例胶粉塑化机的结构示意图；

图5是本实用新型实施例多级脱硫机的结构示意图；

图6是本实用新型实施例胶粉上料机的结构示意图。

图中：1-胶粉上料机；11-胶粉上料筒；12-胶粉来料口；13-胶粉去料口；14-胶粉上料轴；15-上料推料螺旋；16-上料保温层；17-上料预热装置；

2-多级脱硫机；21-脱硫筒单元；22-脱硫保温层；23-脱硫加热装置；

3-胶粉塑化机；30-塑化外筒；31-内衬套筒；32-塑化进料口；33-塑化出料口；34-塑化主轴；35-塑化驱动装置；36-塑化推料螺旋；37-斜面混料盘；38-挤压销钉；39-出料旋切装置；

4-胶料冷却机；41-冷却输送带；42-冷却喷淋装置；43-冷却回水槽；44-冷却水容器；45-集汽罩；

5-胶料干燥机；51-干燥输送带；52-余水回水槽；53-集气罩；54-干燥输送驱动装置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1所示，丁基胶塑化联动生产线，包括依次设置的胶粉上料机1、多级脱硫机2、胶粉塑化机3、胶料冷却机4和胶料干燥机5。

如图1和图6所示，所述胶粉上料机1包括胶粉上料筒11，常规地，所述胶粉上料筒11倾斜设置，以实现胶粉提升。所述胶粉上料筒11上设有胶粉来料口12和胶粉去料口13，所述胶粉来料口12构成所述胶粉上料机1的进料口，所述胶粉去料口13构成所述胶粉上料机1的出料口。所述胶粉上料筒11内转动安装有胶粉上料轴14，所述胶粉上料轴14上设有上料推料螺旋15，当然所述胶粉上料轴14伸出所述胶粉上料筒11连接有胶粉上料驱动马达。所述胶粉上料筒11的外周上设有上料保温层16和上料预热装置17。优选地，所述上料预热装置17采用电磁加热。所述上料预热装置17可将胶粉预加热到一定温度，同时可使得胶粉内部的水分汽化。优选地，所述胶粉上料筒11连接有负压集汽装置，汽化分离出的水分可被抽走处理。

如图1和图5所示，所述多级脱硫机2包括至少三个上下依次布置的脱硫筒单元21，本实施例示意为四个。最上部的所述脱硫筒单元21的进料口与所述胶粉上料机1的出料口密封连接设置，上部所述脱硫筒单元21的出料口与下方相邻的所述脱硫筒单元21的进料口密封连接设置，最下部的所述脱硫筒单元21的出料口与所述胶粉塑化机3对应设置，各所述脱硫筒单元21的外周均设有脱硫保温层22和脱硫加热装置23。其中，所述脱硫筒单元21包括筒体和内部的推料螺旋等结构。所述多级脱硫机2通过螺旋推送的自磨热和所述脱硫加热装置23的加热，可与所述胶粉上料机1的预热配合，将胶粉在连续密闭的通道内匀速加热到一定温度，为所述胶粉塑化机3提供出合适温度的胶粉。所述多级脱硫机2的结构和原理为本领域技术人员根据附图示意和可获知的公开技术等容易得出的，在此不再赘述。

如图1和图4所示，所述胶粉塑化机3包括塑化外筒30，所述塑化外筒30内固定设有内衬套筒31，所述内衬套筒31伸出所述塑化外筒30的一端设有塑化进料口32，所述塑化进料口32与所述多级脱硫机2的出料口密封连接设置；所述内衬套筒31的另一端设有塑化出料口33。所述塑化进料口32构成所述胶粉塑化机3的进料口，所述塑化出料口33构成所述胶粉塑化机3的出料口。

所述内衬套筒31内转动安装有塑化主轴34，所述塑化主轴34伸出所述内衬套筒31的一端连接有塑化驱动装置35。所述塑化主轴34上位于所述塑化进料口32和所述塑化外筒30之间设有塑化推料螺旋36，所述塑化主轴34上位于所述塑化外筒30处排列固定设有若干斜面混料盘37，所述内衬套筒31和所述塑化外筒30上位于相邻两所述斜面混料盘37之间分别固定设有挤压销钉38。所述塑化出料口33处设有出料旋切装置39。

所述内衬套筒31内，所述塑化推料螺旋36强制推送的胶粉，经过所述斜面混料盘37和挤压销钉38反复地切磋、挤压、混合而产生高效的塑化物理反应，胶粉在此过程中，温度进一步升高到所需温度，胶粉最终被有效塑化再生。塑化再生的胶粉在出料时经旋切形成具有较高温度的胶料。当然，所述塑化外筒30处设有冷却层、和/或所述塑化主轴34的内腔连接有冷却水循环装置等，其用于控制所述胶粉塑化机3内塑化温度的稳定。所述胶粉塑化机3的结构原理为本领域技术人员根据可获知的公开技术很容易理解的，在此不再赘述。

如图1和图2所示，所述胶料冷却机4包括冷却输送带41，所述冷却输送带41的进料端位于所述胶粉塑化机3的出料口下方设置，所述胶粉塑化机3输出的胶粉可直接落至所述冷却输送带41的进料端上。所述冷却输送带41的上方设有冷却喷淋装置42，常规地，所述冷却喷淋装置42包括若干沿所述冷却输送带41的输送方向依次布置的冷却喷嘴，所述冷却喷嘴共同连接有喷淋布水管和喷淋泵等。

所述冷却输送带41上设有冷却沥水间隙，本实施例所述冷却输送带41直接采用不锈钢链板输送带，其上的孔隙直接构成所述冷却沥水间隙。所述冷却输送带41的下方设有倾斜设置的冷却回水槽43，所述冷却回水槽43的低端连接有冷却水容器44。

温度较高的胶料落至所述冷却输送带41上，在后续输送过程中，胶料受所述冷却喷淋装置42的喷淋作用，喷淋的冷却形成渐进式的冷却，胶料不会出现温度骤降的情况，胶料性能可保持稳定。喷淋的水雾可形成大面积的覆盖，渗透力也强，冷却水可与胶料进行充分热交换，冷却降温效果好。冷却水吸热后经所述冷却沥水间隙流至所述冷却回水槽43内，并最终流至所述冷却水容器44进行储存。

优选地，所述冷却喷淋装置42与所述冷却水容器44管路连接设置，以方便将冷却水进行循环利用。优选地，所述冷却输送带41的上方设有集汽罩45，所述胶粉塑化机3的出料口位于所述集汽罩45内设置，所述集汽罩45连接有水汽冷凝装置。所述冷却喷淋装置42产生的部分水雾、以及冷却水吸热后汽化出的水汽，甚至高温胶料中挥发的少量有机质成分，可经所述集汽罩45收集后，由所述水汽冷凝装置将水汽冷凝分离。当然所述水汽冷凝装置冷凝分离的水分也可重新返回所述冷却水容器44进行循环使用。优选地，所述冷却输送带41的出料端高于所述冷却输送带41的进料端设置，这样所述冷却输送带41可将胶料形成提升，同时冷却水因自重，会向所述冷却输送带41的进料端回流，所述胶料冷却机4最终可输出含有少量水分且温度大幅降低的胶料。对应地，所述冷却回水槽43的倾斜方向与所述冷却输送带41的倾斜方向相同设置。

如图1和图3所示，所述胶料干燥机5包括至少两个上下依次布置的干燥输送带51，本实施例示意为四个。最上层的所述干燥输送带51的进料端位于所述冷却输送带41的出料端下方设置，这样所述冷却输送带41输出的胶料可直接落于最上层的所述干燥输送带51上。相邻两所述干燥输送带51的输送方向相反，且下层的所述干燥输送带51的进料端位于相邻上层的所述干燥输送带51的出料端下方，这样胶料在所述胶料干燥机5处形成S形输送路径，较长的输送路径，可留给胶料内水分足够的自然蒸发时间，也可留给胶料足够的散热时间，所述胶料干燥机5最终可输出干燥和温度低的胶料。

优选地，最上层的所述干燥输送带51上设有干燥沥水孔隙，本实施例最上层的所述干燥输送带51也采用不锈钢链板输送带，以实现沥水效果。最上层的所述干燥输送带51的下方设有余水回水槽52，所述余水回水槽52与所述冷却回水槽43连接设置。最上层所述干燥输送带51上，胶料携带的少量水分沥出后，同样可回流到所述冷却水容器44进行循环利用。

优选地，所述胶料干燥机5的上方设有集气罩53，所述集气罩53连接有环保除味装置，所述集气罩53将胶料挥发的少量有机质成分、和胶料内蒸发的少量水分，进行收集处理，这既避免了粉尘和异味外泄，还可利用集气的气流促进胶料的干燥。当然所述集气罩53也可先连接所述水汽冷凝装置脱除水汽后，再连接所述环保除味装置进行除味处理。同样的，所述集汽罩45在连接所述水汽冷凝装置后，也可再连接所述环保除味装置进行除味处理。即所述集汽罩45和所述集气罩53共同连接所述水汽冷凝装置和所述环保除味装置，当然所述集汽罩45和所述集气罩53连接有负压泵等提供负压吸力。

所述干燥输送带51共同连接有干燥输送驱动装置54，本实施例所述干燥输送驱动装置54包括干燥输送驱动马达，所述干燥输送驱动马达的输出端与各所述干燥输送带51的主动带辊依次链带传动设置，并实现相邻所述干燥输送带51的反向输送。该链带传动的设置为本领域技术人员根据附图示意、本领域常规技术知识等很容易得出的，在此不再赘述。

本实施例胶粉经高温脱硫和强制塑化后，丁基胶被有效再生。高温的胶粉在所述冷却输送带41上进行喷淋冷却，喷淋冷却可实现渐进式冷却，胶粉性能稳定，且喷淋冷却覆盖范围广，渗透力强，胶料冷却降温效果好。冷却降温过程很少存在胶料流失，胶料可在干燥后连续有效输出。本实施例整个生产过程无粉尘和异味外泄，安全环保。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：包括依次设置的胶粉上料机、多级脱硫机、胶粉塑化机、胶料冷却机和胶料干燥机；所述胶料冷却机包括冷却输送带，所述冷却输送带的进料端位于所述胶粉塑化机的出料口下方设置，所述冷却输送带的上方设有冷却喷淋装置，所述冷却输送带上设有冷却沥水间隙，所述冷却输送带的下方设有倾斜设置的冷却回水槽，所述冷却回水槽的低端连接有冷却水容器。

2.如权利要求1所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：所述冷却输送带的上方设有集汽罩，所述胶粉塑化机的出料口位于所述集汽罩内设置，所述集汽罩连接有水汽冷凝装置。

3.如权利要求1所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：所述冷却输送带的出料端高于所述冷却输送带的进料端设置，所述冷却回水槽的倾斜方向与所述冷却输送带的倾斜方向相同设置。

4.如权利要求1所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：所述冷却喷淋装置与所述冷却水容器管路连接设置。

5.如权利要求1所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：所述胶料干燥机包括至少两个上下依次布置的干燥输送带，最上层的所述干燥输送带的进料端位于所述冷却输送带的出料端下方设置；相邻两所述干燥输送带的输送方向相反，且下层的所述干燥输送带的进料端位于相邻上层的所述干燥输送带的出料端下方，所述干燥输送带共同连接有干燥输送驱动装置。

6.如权利要求5所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：最上层的所述干燥输送带上设有干燥沥水孔隙，最上层的所述干燥输送带的下方设有余水回水槽，所述余水回水槽与所述冷却回水槽连接设置。

7.如权利要求1所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：所述胶料干燥机的上方设有集气罩，所述集气罩连接有环保除味装置。

8.如权利要求1所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：所述胶粉塑化机包括塑化外筒，所述塑化外筒内固定设有内衬套筒，所述内衬套筒伸出所述塑化外筒的一端设有塑化进料口，所述塑化进料口与所述多级脱硫机的出料口密封连接设置；所述内衬套筒的另一端设有塑化出料口；所述内衬套筒内转动安装有塑化主轴，所述塑化主轴伸出所述内衬套筒的一端连接有塑化驱动装置；所述塑化主轴上位于所述塑化进料口和所述塑化外筒之间设有塑化推料螺旋，所述塑化主轴上位于所述塑化外筒处排列固定设有若干斜面混料盘，所述内衬套筒和所述塑化外筒上位于相邻两所述斜面混料盘之间分别固定设有挤压销钉；所述塑化出料口处设有出料旋切装置。

9.如权利要求1所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：所述多级脱硫机包括至少三个上下依次布置的脱硫筒单元，最上部的所述脱硫筒单元的进料口与所述胶粉上料机的出料口密封连接设置，上部所述脱硫筒单元的出料口与下方相邻的所述脱硫筒单元的进料口密封连接设置，最下部的所述脱硫筒单元的出料口与所述胶粉塑化机对应设置，各所述脱硫筒单元的外周均设有脱硫保温层和脱硫加热装置。

10.如权利要求1所述的丁基胶塑化联动生产线，其特征在于：所述胶粉上料机包括胶粉上料筒，所述胶粉上料筒上设有胶粉来料口和胶粉去料口，所述胶粉上料筒内转动安装有胶粉上料轴，所述胶粉上料轴上设有上料推料螺旋，所述胶粉上料筒的外周上设有上料保温层和上料预热装置。

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