CN214583377U - 一种工件检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及工件检测技术领域，尤其涉及一种工件检测设备，包括定位工装、工件端面检测装置和螺钉装配检测装置。一方面，本实用新型可通过吹气管贴合工件的待测端面并吹气，通过气压检测单元测量吹气管内的气压，并根据检测获得的气压值与合格气压范围进行对比，判断待测端面与吹气管的出气端面的贴合程度，据此快速判断工件的装配是否正确，提高工件装配合格检测的效率；另一方面，设置螺钉装配检测装置，通过驱动机构驱动螺钉抵接件与工件上装配的螺钉轴向一端抵接，此时，通过螺钉检测单元检测螺钉抵接件所处的位置，从而判断螺钉是否装配到位，提高工件装配的可靠性以及产品质量合格检测的效率。

Description

一种工件检测设备

技术领域

本实用新型涉及工件检测技术领域，尤其涉及一种工件检测设备。

背景技术

设备由多个零部件组成，在生产过程中，需要多个零部件按照固定的配合进行装配，且由于零部件数量较多以及装配精度的要求逐渐提高，有些零部件在结构上的差异不经过仔细观察难以发现，这就容易导致在装配过程中出现错误，如：

1)零部件存在正面和反面，而正面为平面，反面为弧面，正面与反面的结构不同，且人工观察较难以发现，在安装时则容易装反，导致产品装配完成后无法使用，需要拆卸后再次装配，浪费人力物力；

2)工件对表面的加工面结构有要求，需要为弧面或平面，当弧面的弧度较小时，人工较难以判断。

另外，工件装配大多数需要使用螺钉进行连接，而在精度要求较高的产品中，对螺钉旋入工件内的高度有着较高的要求，现有技术一般是通过自动拧螺丝装置控制旋入的扭矩大小进行控制，但由于螺孔和螺钉螺纹的加工精度有偏差，容易导致自动拧螺丝装置检测的扭矩相同时，螺钉旋入的高度差距较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供有助于实现工件装配正确时零部件对应端面的检测以及装配螺钉旋入是否达到合格高度的检测，从而保证产品装配的质量以及提高生产效率的一种工件检测设备。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种工件检测设备，包括：

定位工装，其用于对工件进行定位放置；

工件端面检测装置，其包括吹气机构、气压检测单元和移动机构，所述吹气机构包括吹气管，所述吹气管的出气端设有用于与工件的合格端面贴合的出气端面，所述气压检测单元与所述吹气管连接以用于检测所述吹气管内的气压，所述吹气机构安装于所述移动机构上；以及

螺钉装配检测装置，其包括高度检测机构和驱动机构，所述高度检测机构包括用于与所述工件的待测螺钉抵接的螺钉抵接件以及用于检测所述螺钉抵接件与待测螺钉抵接时所处位置的螺钉检测单元，所述高度检测机构连接于所述驱动机构的输出端以用于驱动高度检测机构沿待测螺钉的轴向方向移动。

可选的，所述定位工装包括至少两个用于插设于工件的定位孔的定位销。

可选的，所述吹气机构还包括检测安装平台和弹性装配组件，所述吹气管通过所述弹性装配组件活动安装于所述检测安装平台。

可选的，所述弹性装配组件包括：

活动安装板，所述活动安装板设有容纳通道，所述容纳通道内套设有所述吹气管，所述吹气管的后端设有第三弹簧与检测安装平台连接；

导向杆，其一端与所述活动安装板固定连接、另一端穿设所述检测安装平台且与检测安装平台滑动连接；以及

第一弹簧，其套设于所述导向杆外侧，所述第一弹簧的一端抵接于所述活动安装板、另一端抵接于所述检测安装平台。

可选的，所述检测安装平台包括：

连接块，其开设有容纳腔，所述连接块上端面开设有与所述容纳腔连通的导向槽，所述连接块的前端面形成有与所述容纳腔连通的吹气管套；

导向管，其穿设所述导向槽并可沿导向槽的延伸方向滑动，一端与所述气压检测单元连通、另一端与所述吹气管连通；

其中，所述吹气管穿设于所述吹气管套内，所述第三弹簧一端与所述吹气管抵接、另一端与所述容纳腔的内侧壁抵接。

可选的，所述吹气管的后端设有限位块，所述限位块开设有通气孔，所述通气孔一端与所述吹气管连通、另一端与所述导向管连通，所述限位块轴向方向的投影面积大于所述吹气管套的套孔轴向方向的投影面积，所述第三弹簧一端与所述限位块抵接、另一端与所述容纳腔的内侧壁抵接。

可选的，所述出气端面为用于与工件的合格端面贴合的出气平面。

可选的，所述移动机构包括水平移动组件和移动安装平台，所述水平移动组件安装于所述移动安装平台，所述吹气机构安装于所述水平移动组件以进行水平方向的移动。

可选的，所述水平移动组件包括水平驱动气缸，所述水平驱动气缸固定安装于移动安装平台，所述检测安装平台与水平驱动气缸的输出端连接。

可选的，所述高度检测机构包括高度检测平台，所述驱动机构的输出端与所述高度检测平台固定连接，所述螺钉抵接件活动安装于所述高度检测平台，所述螺钉检测单元设于所述高度检测平台上用于检测所述螺钉抵接件相对高度检测平台的位置。

可选的，所述螺钉抵接件为螺钉抵接柱，所述高度检测平台开设有至少一个导向孔，所述螺钉抵接柱滑动穿设于所述导向孔内，所述螺钉检测单元设于所述导向孔的一端。

可选的，所述螺钉抵接柱套设有第二弹簧，所述第二弹簧一端与所述螺钉抵接柱或高度检测平台固定连接。

可选的，所述螺钉抵接柱的外周壁设有用于所述螺钉检测单元检测的环形凸起。

可选的，还包括用于连续输送所述定位工装的自动进料机构，所述定位工装放置于所述自动进料机构上进行移动。

可选的，还包括工件检测系统，其包括：

进料检测单元，其用于检测工件是否到达检测位置；

挡料机构，其设于所述自动进料机构的出料端，所述挡料机构包括挡料开关；

存放检测单元，其用于检测异常工件是否放入预设放置位置；以及

控制单元；

其中，所述气压检测单元、螺钉检测单元、进料检测单元、挡料开关和存放检测单元均与所述控制单元电连接。

可选的，还包括异常工件存放平台，所述异常工件存放平台设有所述存放检测单元。

实施本实用新型的实施例，具有以下技术效果：

一方面，本实用新型可通过吹气管贴合工件的待测端面并吹气，由于工件的待测端面的合格端面和不合格端面与吹气管的贴合程度不同，从而通过气压检测单元测量吹气管内的气压，并根据检测获得的气压值与合格气压范围进行对比，判断待测端面与吹气管的出气端面的贴合程度，从而判断工件的待测端面是否为合格端面，并据此快速判断工件的装配是否正确，提高工件装配合格检测的效率；

另一方面，设置螺钉装配检测装置，通过驱动机构驱动螺钉抵接件与工件上装配的螺钉轴向一端抵接，此时，通过螺钉检测单元检测螺钉抵接件所处的位置，从而判断螺钉是否装配到位，提高工件装配的可靠性以及产品质量合格检测的效率；

最后，本实用新型的吹气机构和高度检测机构分别通过移动机构和驱动机构进行驱动，实现工件端面和螺钉装配高度同时检测，进一步提高了检测的效率。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例的结构示意图；

图2是图1所示实施例中定位工装的结构示意图；

图3是图1所示实施例中工件端面检测装置的结构示意图；

图4是图3中A处的放大示意图；

图5是图1所示实施例与工件配合进行待测端面检测的检测示意图；

图6是图5中B处的放大示意图；

图7是图3所示实施例中的局部剖视图；

图8是图1所示实施例中的螺钉装配检测装置的结构示意图；

图9是图8中所示实施例中的螺钉抵接件的结构示意图；

图10是图1所示实施例中与工件配合进行螺钉高度检测的检测示意图；

图11是图1所示实施例中的工件检测设备的控制原理框图；

图12是图1所示实施例所检测工件的主视图；

图13是图12所示工件的局部剖视图。

附图标记说明：

100、定位工装，110、定位销；

200、工件端面检测装置，210、吹气机构，211、吹气管，211a、出气端面，212、检测安装平台，212a、连接块，212b、导向槽，212c、吹气管套，212d、导向管，212e、限位块，213、弹性装配组件，213a、活动安装板，213b、导向杆，213c、第一弹簧，213d、弧形端面，213e、环形凸嘴，213f、第三弹簧，220、气压检测单元，230、移动机构，231、水平驱动气缸，232、移动安装平台；

300、螺钉装配检测装置，310、高度检测机构，311、螺钉抵接件，311a、环形凸起，312、螺钉检测单元，313、高度检测平台，314、第二弹簧，320、驱动机构；

400、自动进料机构，410、传送辊；

500、工件检测系统，510、进料检测单元，520、挡料机构，521、挡料开关，530、存放检测单元，540、控制单元，550、螺钉高度异常计数显示器，560、待测端面异常计数显示器，570、螺钉高度异常报警指示灯，580、待测端面异常报警指示灯；

600、异常工件存放平台；

700、工件，710、滑片，711、待测端面，720、螺钉。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

参考图1－图13，本实用新型的一个实施例提供了一种工件检测设备，包括定位工装100、工件端面检测装置200和螺钉装配检测装置300。

其中，参考图2，定位工装100用于对工件进行定位放置；

参考图3－图7，工件端面检测装置200包括吹气机构210、气压检测单元220和移动机构230，吹气机构210包括吹气管211，吹气管211的出气端设有用于与工件的合格端面贴合的出气端面211a，气压检测单元220与吹气管211连接以用于检测吹气管211内的气压，吹气机构210安装于移动机构230上；以及

参考图8－图10，螺钉装配检测装置300包括高度检测机构310和驱动机构320，高度检测机构310包括用于与工件的待测螺钉抵接的螺钉抵接件311以及用于检测螺钉抵接件311与待测螺钉抵接时所处位置的螺钉检测单元312，高度检测机构310连接于驱动机构320的输出端以用于驱动高度检测机构310沿待测螺钉的轴向方向移动。

如此，一方面，本实用新型可通过吹气管211贴合工件的待测端面并吹气，由于工件的待测端面的合格端面和不合格端面与吹气管211的贴合程度不同，从而通过气压检测单元220测量吹气管211内的气压，并根据检测获得的气压值与合格气压范围进行对比，判断待测端面与吹气管211的出气端面211a的贴合程度，从而判断工件的待测端面是否为合格端面，并据此快速判断工件的装配是否正确，提高工件装配合格检测的效率；

另一方面，设置螺钉装配检测装置300，通过驱动机构320驱动螺钉抵接件311与工件上装配的螺钉轴向一端抵接，此时，通过螺钉检测单元312检测螺钉抵接件311所处的位置，从而判断螺钉是否装配到位，提高工件装配的可靠性以及产品质量合格检测的效率。

需要说明的是，本实用新型的螺钉装配检测装置300不仅可用于螺钉高度的检测，还可用于其它装配零部件与装配主体配合时的高度检测。

进一步的，参考图2，本实用新型提供的一个实施例中的定位工装100包括至少两个用于插设于工件的定位孔的定位销110，通过两个定位销110对工件进行定位的同时，对工件进行限位，防止工件绕定位销110的轴向转动。

具体的，参考图3，为了避免吹气管211与待测端面的刚性碰撞，并根据待测端面的不同距离，使吹气管211的出气端面211a与待测端面抵接，本实施例中的吹气机构210还包括检测安装平台212和弹性装配组件213，吹气管211通过弹性装配组件213活动安装于检测安装平台212，从而通过弹性装配组件213调节吹气管211与待测端面抵接时的位置，提高吹气管211使用的稳定性和可靠性。

其中，参考图3－图7，本实施例中的弹性装配组件213包括：

活动安装板213a，活动安装板213a设有容纳通道，容纳通道内套设吹气管211，吹气管211的后端设有第三弹簧213f与检测安装平台212连接，容纳通道的管口设有与活动安装板一体成型的环形凸嘴213e；

导向杆213b，其一端与活动安装板213a固定连接、另一端穿设检测安装平台212且与检测安装平台212滑动连接，使检测安装平台212与活动安装板213a相对工件运动时，沿着导向杆213b的轴向方向移动，提高吹气管211移动的稳定性；以及

第一弹簧213c，其套设于导向杆213b外侧，第一弹簧213c的一端抵接于活动安装板213a、另一端抵接于检测安装平台212，通过弹簧的变形以及变形产生的弹性势能，使活动安装板213a始终保持与待测端面抵接，同时避免活动安装板213a与工件接触时刚性碰撞。

具体的，参考图7，检测安装平台212包括：

连接块212a，其开设有容纳腔，连接块212a上端面开设有与容纳腔连通的导向槽212b，连接块212a的前端面形成有与容纳腔连通的吹气管套212c；

导向管212d，其穿设导向槽212b并可沿导向槽212b的延伸方向滑动，一端与气压检测单元220连通、另一端与吹气管211连通；

其中，吹气管211穿设于吹气管套212c内，第三弹簧213f一端与吹气管211抵接、另一端与容纳腔的内侧壁抵接。

如此，有助于通过吹气管套212c保护吹气管211，避免吹气管211受到外物的碰撞，另外，将导向管212d限定沿导向槽延伸方向滑动，进一步限定了吹气管211移动的方向，提高吹气管211移动的稳定性。

进一步的，吹气管211的后端设有限位块212e，限位块212e开设有通气孔，通气孔一端与吹气管211连通、另一端与导向管212d连通，限位块212e轴向方向的投影面积大于吹气管套212c的套孔轴向方向的投影面积，第三弹簧213f一端与限位块212e抵接、另一端与容纳腔的内侧壁抵接；一方面，通过限位块212e连接吹气管211和导向管212d，便于限位块212e、吹气管211和导向管212d的装配和拆卸，从而便于各部件损坏后单独进行更换，降低更换成本，具体的，吹气管211和导向管212d均采用螺纹连接方式与限位块212e连接以实现可拆卸更换；另一方面，通过设置限位块212e，且限位块212e轴向方向的投影面积大于吹气管套212c的套孔轴向方向的投影面积，将限位块212e的移动范围限制在容纳腔内，从而防止与限位块212e连接的吹气管从容纳腔中脱出，使用更安全可靠。

其中，本实施例中的活动安装板213a设有与工件700贴合的弧形端面213d。

如此，在吹气管211与待测端面接触时，首先，移动机构230驱动检测安装平台212以及活动安装板213a向工件方向移动，当活动安装板213a的弧形端面213d与工件的外周壁贴合时，移动机构230驱动检测安装平台212继续移动，将吹气管211从容纳通道中顶出并抵接到待测端面上，同时吹气管211与待测端面抵接时通过第三弹簧213f缓冲并稳定抵接在待测端面上，当第三弹簧213f变形缓冲时，导向管212d与吹气管211同步沿着导向槽212b的延伸方向滑动，另外，弧形端面213d与工件700的外周壁贴合，以确定吹气管211靠近工件700时，吹气管211与工件700的相对位置，并提高测量过程中吹气管211与工件700相对位置的可靠性，从而保证吹气管211在吹气过程中的稳定性，且吹气管211在不工作时容纳在容纳通道和吹气管套212c内，保护吹气管211。

进一步的，本实施例中的工件的外侧壁上设有穿孔，吹气管211进入穿孔前，通过环形凸嘴213e与穿孔先对位，吹气管211再通过穿孔与待测端面接触，从而提高吹气管211进入的位置准确度。

具体的，参考图4，本实施例中的出气端面211a为用于与工件的合格端面贴合的出气平面，本实施例中的待测端面的合格端面为平面、不合格端面为弧面，因此，当吹气管211的出气端面211a抵接于待测端面时，若气压检测单元220检测获取的气压值小于合格气压范围，则认为待测端面为不合格端面，零部件装配错误，此时的出气平面与弧面抵接，出气平面与弧面之间具有间隙；若气压检测单元220检测获取的气压值在合格气压范围内，则认为待测端面为合格端面，零部件装配正确，此时的出气平面与平面贴合。

进一步的，参考图3，为了使吹气管211水平移动以实现与本实施例中的待测端面抵接，本实施例的移动机构230包括水平移动组件和移动安装平台232，水平移动组件安装于移动安装平台232，吹气机构210安装于水平移动组件以进行水平方向的移动。

具体的，本实施例中的水平移动组件包括水平驱动气缸231，水平驱动气缸231固定安装于移动安装平台232，检测安装平台212与水平驱动气缸231的输出端连接。

进一步的，参考图8，本实用新型的一个实施例中的高度检测机构310包括高度检测平台313，以提高螺钉检测单元312和螺钉抵接件311设置的稳定性，其中，驱动机构320的输出端与高度检测平台313固定连接，螺钉抵接件311活动安装于高度检测平台313，螺钉检测单元312设于高度检测平台313上用于检测螺钉抵接件311相对高度检测平台313的位置。

本实施例中的螺钉抵接件311为螺钉抵接柱，高度检测平台313开设有至少一个导向孔，螺钉抵接柱滑动穿设于导向孔内，使螺钉抵接件311在沿导向孔轴向方向滑动时的稳定性更好，且螺钉检测单元312设于导向孔的一端，便于对螺钉抵接件311相对高度检测平台313的位置进行检测。

进一步的，参考图9，螺钉抵接柱套设有第二弹簧314，第二弹簧314一端与螺钉抵接柱或高度检测平台313固定连接，从而使螺钉抵接柱能在驱动机构320的驱动下与待测螺钉抵接，并避免与待测螺钉的刚性碰撞。

为了螺钉检测单元312能在一定范围内检测螺钉抵接柱与高度检测平台313的相对位置，本实施例中的螺钉抵接柱的外周壁设有用于螺钉检测单元312检测的环形凸起311a，通过螺钉检测单元312检测环形凸起311a是否移动到检测范围内，以判断螺钉抵接柱的位置，具体的，可通过设置环形凸起311a的轴向厚度，从而预设螺钉检测单元312的检测范围值，允许待测螺钉的安装误差在环形凸起311a的轴向厚度范围内，其中，本实施例中环形凸起311a的轴向厚度为0.2mm－0.5mm。

参考图1，本实用新型的一个实施例还包括用于连续输送定位工装100的自动进料机构400，定位工装100放置于自动进料机构400上进行移动，具体的，本实施例中的自动进料机构400包括若干平行布置的传送辊410，定位工装100设置在传送辊410上并通过传送辊410转动带动定位工装100进行移动。

进一步的，参考图11，本实施例中的工件检测设备还包括工件检测系统500，其包括：

进料检测单元510，其用于检测工件是否到达检测位置；

挡料机构520，其设于自动进料机构400的出料端，挡料机构520包括挡料开关521；

存放检测单元530，其用于检测异常工件是否放入预设放置位置；以及

控制单元540；

其中，气压检测单元220、螺钉检测单元312、进料检测单元510、挡料开关521和存放检测单元530均与控制单元540电连接。

进一步的，控制单元540与吹气机构210、移动机构230、驱动机构320和自动进料机构400连接并实现控制，从而实现工件检测设备的自动化运行。

参考图1，工件检测设备还包括异常工件存放平台600，异常工件存放平台600设有存放检测单元530。

进一步的，参考图1和图11，为了便于分别统计螺钉高度异常和待测端面异常的工件数量，本实施例中还包括螺钉高度异常计数显示器550和待测端面异常计数显示器560，同时，为了方便操作人员监测异常是否发生，设有螺钉高度异常报警指示灯570和待测端面异常报警指示灯580。

因此，基于上述实施例提供的工件检测设备，工件端面检测装置200用于检测本实施例中工件700的滑片710是否安装正确，其中，该滑片710的待测端面711可为正面或反面，正面为平面，反面为弧面，正确安装时，应为滑片710的正面与吹气管211的出气端面211a抵接并贴合，螺钉装配检测装置300用于检测安装于工件700上的螺钉720，其工作过程为：

1、将工件放置定位工装100上进行定位并限定位置，定位工装100在自动进料机构400上向检测位置移动；

2、进料检测单元510检测工件是否到达检测位置；

3、当工件到达检测位置时，进料检测单元510向控制单元540反馈第一检测信息，水平驱动气缸231驱动吹气管211向待测端面移动并抵接于待测端面，供气装置向吹气管211中供气，同时，驱动机构320驱动高度检测平台313下降，螺钉抵接柱沿待测螺钉的轴向方向移动并抵接于待测螺钉的上端；

4、气压检测单元220获取吹气管211中的气压值，螺钉检测单元312检测环形凸起311a是否落入检测范围内；

当工件检测合格时：

气压检测单元220检测获取的气压值在合格气压范围内时，气压检测单元220向控制单元540发送检测合格的第二检测信息，当螺钉检测单元312检测环形凸起311a落入检测范围内时，螺钉检测单元312向控制单元540发送检测合格的第三检测信息，此时，控制单元540控制自动进料机构400带动定位工装100移动，且控制挡料机构520处于放行位置，使该工件移动到下一加工工序；

当工件检测不合格时：

1)气压检测单元220检测获取的气压值不在合格气压范围内，气压检测单元220向控制单元540发送检测不合格的第二检测信息，控制单元540控制待测端面异常计数显示器560显示当前不合格工件的不合格排名数值，同时待测端面异常报警指示灯580亮起；

螺钉检测单元312检测环形凸起311a没有落入检测范围内时，螺钉检测单元312向控制单元540发送检测不合格的第三检测信息，控制单元540控制螺钉高度异常计数显示器550记录当前不合格工件的不合格排名数值，同时螺钉高度异常报警指示灯570亮起；

其中，当气压检测单元220或螺钉检测单元312向控制单元540反馈检测不合格的第二检测信息或第三检测信息，控制挡料机构520处于挡料位置，阻挡当前检测的工件流入下一加工工序；

2)控制单元540给存放检测单元530发送存放信息；

3)待测端面异常报警指示灯580和/或螺钉高度异常报警指示灯570亮起时，操作人员将挡料机构520阻挡的定位工装100上的工件拿出放置到异常工件存放平台600，当存放检测单元530检测到工件放置到异常工件存放平台600后并反馈到控制单元540，控制单元540控制螺钉高度异常报警指示灯570和/或待测端面异常报警指示灯580熄灭，并控制挡料机构520处于放行状态。

进一步的，本实施例中的螺钉抵接件311和螺钉检测单元312的数量可以为多个，以用于同时检测工件上装配的多个螺钉，提高检测效率。

综上，一方面，本实用新型可通过吹气管211贴合工件的待测端面并吹气，由于工件的待测端面的合格端面和不合格端面与吹气管211的贴合程度不同，从而通过气压检测单元220测量吹气管211内的气压，并根据检测获得的气压值与合格气压范围进行对比，判断待测端面与吹气管211的出气端面211a的贴合程度，从而判断工件的待测端面是否为合格端面，并据此快速判断工件的装配是否正确，提高工件装配合格检测的效率；

另一方面，设置螺钉装配检测装置300，通过驱动机构320驱动螺钉抵接件311与工件上装配的螺钉轴向一端抵接，此时，通过螺钉检测单元312检测螺钉抵接件311所处的位置，从而判断螺钉是否装配到位，提高工件装配的可靠性以及产品质量合格检测的效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (16)

1.一种工件检测设备，其特征在于，包括：

定位工装，其用于对工件进行定位放置；

工件端面检测装置，其包括吹气机构、气压检测单元和移动机构，所述吹气机构包括吹气管，所述吹气管的出气端设有用于与工件的合格端面贴合的出气端面，所述气压检测单元与所述吹气管连接以用于检测所述吹气管内的气压，所述吹气机构安装于所述移动机构上；以及

螺钉装配检测装置，其包括高度检测机构和驱动机构，所述高度检测机构包括用于与所述工件的待测螺钉抵接的螺钉抵接件以及用于检测所述螺钉抵接件与待测螺钉抵接时所处位置的螺钉检测单元，所述高度检测机构连接于所述驱动机构的输出端以用于驱动高度检测机构沿待测螺钉的轴向方向移动。

2.根据权利要求1所述的工件检测设备，其特征在于，所述定位工装包括至少两个用于插设于工件的定位孔的定位销。

3.根据权利要求1所述的工件检测设备，其特征在于，所述吹气机构还包括检测安装平台和弹性装配组件，所述吹气管通过所述弹性装配组件活动安装于所述检测安装平台。

4.根据权利要求3所述的工件检测设备，其特征在于，所述弹性装配组件包括：

活动安装板，所述活动安装板设有容纳通道，所述容纳通道内套设有所述吹气管，所述吹气管的后端设有第三弹簧与检测安装平台连接；

导向杆，其一端与所述活动安装板固定连接、另一端穿设所述检测安装平台且与检测安装平台滑动连接；以及

第一弹簧，其套设于所述导向杆外侧，所述第一弹簧的一端抵接于所述活动安装板、另一端抵接于所述检测安装平台。

5.根据权利要求4所述的工件检测设备，其特征在于，所述检测安装平台包括：

连接块，其开设有容纳腔，所述连接块上端面开设有与所述容纳腔连通的导向槽，所述连接块的前端面形成有与所述容纳腔连通的吹气管套；

导向管，其穿设所述导向槽并可沿导向槽的延伸方向滑动，一端与所述气压检测单元连通、另一端与所述吹气管连通；

其中，所述吹气管穿设于所述吹气管套内，所述第三弹簧一端与所述吹气管抵接、另一端与所述容纳腔的内侧壁抵接。

6.根据权利要求5所述的工件检测设备，其特征在于，所述吹气管的后端设有限位块，所述限位块开设有通气孔，所述通气孔一端与所述吹气管连通、另一端与所述导向管连通，所述限位块轴向方向的投影面积大于所述吹气管套的套孔轴向方向的投影面积，所述第三弹簧一端与所述限位块抵接、另一端与所述容纳腔的内侧壁抵接。

7.根据权利要求1所述的工件检测设备，其特征在于，所述出气端面为用于与工件的合格端面贴合的出气平面。

8.根据权利要求3所述的工件检测设备，其特征在于，所述移动机构包括水平移动组件和移动安装平台，所述水平移动组件安装于所述移动安装平台，所述吹气机构安装于所述水平移动组件以进行水平方向的移动。

9.根据权利要求8所述的工件检测设备，其特征在于，所述水平移动组件包括水平驱动气缸，所述水平驱动气缸固定安装于移动安装平台，所述检测安装平台与水平驱动气缸的输出端连接。

10.根据权利要求1所述的工件检测设备，其特征在于，所述高度检测机构包括高度检测平台，所述驱动机构的输出端与所述高度检测平台固定连接，所述螺钉抵接件活动安装于所述高度检测平台，所述螺钉检测单元设于所述高度检测平台上用于检测所述螺钉抵接件相对高度检测平台的位置。

11.根据权利要求10所述的工件检测设备，其特征在于，所述螺钉抵接件为螺钉抵接柱，所述高度检测平台开设有至少一个导向孔，所述螺钉抵接柱滑动穿设于所述导向孔内，所述螺钉检测单元设于所述导向孔的一端。

12.根据权利要求11所述的工件检测设备，其特征在于，所述螺钉抵接柱套设有第二弹簧，所述第二弹簧一端与所述螺钉抵接柱或高度检测平台固定连接。

13.根据权利要求11或12所述的工件检测设备，其特征在于，所述螺钉抵接柱的外周壁设有用于所述螺钉检测单元检测的环形凸起。

14.根据权利要求1所述的工件检测设备，其特征在于，还包括用于连续输送所述定位工装的自动进料机构，所述定位工装放置于所述自动进料机构上进行移动。

15.根据权利要求14所述的工件检测设备，其特征在于，还包括工件检测系统，其包括：

进料检测单元，其用于检测工件是否到达检测位置；

挡料机构，其设于所述自动进料机构的出料端，所述挡料机构包括挡料开关；

存放检测单元，其用于检测异常工件是否放入预设放置位置；以及

控制单元；

其中，所述气压检测单元、螺钉检测单元、进料检测单元、挡料开关和存放检测单元均与所述控制单元电连接。

16.根据权利要求15所述的工件检测设备，其特征在于，还包括异常工件存放平台，所述异常工件存放平台设有所述存放检测单元。

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