CN214571095U - 一种节能节水高效过滤器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种节能节水高效过滤器，包括罐体、含油污水进水管、侧部反吹进气管、底部反吹进气管、出水组件、反洗进水管和净化出水管，所述罐体顶部设置有顶部观察孔、污油排放口和浮选排污及进气口，所述罐体内靠近顶部的位置设置有阻料大筛管和碰撞器；所述碰撞器的下方设置有气水分配器，所述侧部反吹进气管与气水分配器连通，所述气水分配器上通过管道连接有多个气帽；所述气帽的下方设置有滤料层，所述滤料层的下方设置有阻力筛管，所述阻力筛管下方形成清水。本申请的过滤器，具有污水处理效果好、耐冲击、降低反洗频率、滤料反洗效果好、节约反洗用水、滤料低损耗以及便于维护的优点。

Description

一种节能节水高效过滤器

技术领域

本实用新型涉及工业污水处理技术领域，具体涉及一节能节水高效过滤器。

背景技术

由于采油过程中加入了化学药剂驱油，因此大量的化学药剂残留在采油污水中，使采油污水形成了较为稳定的乳化液，特别对于含聚含油污水，由于聚合物的存在，易于形成更稳定的乳状液体系，乳液粘度使得油水界面膜强度增大，明显增加了含聚含油污水油水分离的难度。

随着环境要求和排放标准的提高，传统的过滤器主要存在如下问题：一是单一滤料拦截过滤，拦截效果不理想，二是滤料易板结，大阻力反洗，不仅滤料磨损大，耗水量大，而且反洗效果不佳。三是初过滤出水不符合排放标准。

为了解决出水水质含油和悬浮物、出水流量波动，设备维护难度大的问题，需要开发一种节能节水的高效净化器。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型的目的是提供一种节能节水高效过滤器，使其具有污水处理效果好、耐冲击、降低反洗频率、滤料反洗效果好、节约反洗用水、滤料低损耗以及便于维护的优点。

本实用新型通过以下技术手段解决上述问题：

一种节能节水高效过滤器，包括罐体、含油污水进水管、侧部反吹进气管、底部反吹进气管、出水组件、反洗进水管和净化出水管，所述罐体顶部设置有顶部观察孔、污油排放口和浮选排污及进气口，所述罐体内靠近顶部的位置设置有阻料大筛管和碰撞器，所述阻料大筛管与浮选排污及进气口连通，所述碰撞器与含油污水进水管连通；所述碰撞器的下方设置有气水分配器，所述侧部反吹进气管与气水分配器连通，所述气水分配器上通过管道周向均匀连接有多个气帽；所述气帽的下方设置有滤料层，所述滤料层的下方设置有一层阻力筛管，所述阻力筛管下方形成清水区，所述出水组件与清水区连通，所述反洗进水管和净化出水管与出水组件连通。

进一步，所述滤料层与阻力筛管之间设置有贴壁式拦截悬浮物圆环管。

进一步，所述清水区侧壁设置有清水区水位观察口。

进一步，所述清水区侧壁设置有清水区油气观察口。

进一步，所述罐体侧壁设置有填料人孔。

进一步，所述罐体底部设置有清水区人孔。

进一步，所述底部反吹进气管延伸至阻力筛管的位置。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、本申请的节能高效过滤器，实现了含油污水的碰撞聚结、微浮选和过滤拦截，再结合独特的气水反洗系统，不仅有效分离了污油、拦截来了悬浮物，减少了滤料的添加，而且滤料搓洗洁度高，滤料反洗效果好，反洗用水量少，反洗周期长，反洗频次低，也有效提高了处理能力和水质的稳定性。

2、反洗系统采用了气水混合洗的方式，多通道排污，滤料无板结，可实现分层不同强度清洗，滤料磨损量小。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型优选实施例的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

附图标记：底部反吹进气管1、反洗进水管2、清水区人孔3、阻力筛管4、气帽5、填料人孔6、含油污水进水管7、阻料大筛管8、顶部观察孔9、污油排放口10、浮选排污及进气口11、碰撞器12、气水分配器13、侧部反吹进气管14、贴壁式拦截悬浮物圆环管15、清水区水位观察口16、清水区油气观察口17、出水组件18、净化出水管19、滤料层20、清水区21。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型进行详细说明。

请参阅图1-2所示，本实施例公开了一种节能节水高效过滤器，包括罐体、含油污水进水管7、侧部反吹进气管14、底部反吹进气管1、出水组件18、反洗进水管2和净化出水管19，所述罐体的侧壁设置有用于添加滤料的填料人孔6，所述罐体顶部设置有顶部观察孔9、污油排放口10和浮选排污及进气口11，所述罐体内靠近顶部的位置设置有阻料大筛管8和碰撞器12，所述阻料大筛管与浮选排污及进气口连通，所述碰撞器与含油污水进水管连通。

所述碰撞器的下方设置有气水分配器13，所述侧部反吹进气管与气水分配器连通，所述气水分配器上通过管道周向均匀连接有多个气帽5。

所述气帽的下方设置有滤料层20，所述滤料层的下方设置有贴壁式拦截悬浮物圆环管15，所述贴壁式拦截悬浮物圆环管的下方设置有一层阻力筛管4，所述阻力筛管下方形成清水区21，罐体底部设置有清水区人孔3，便于对清水区进行检修等，所述出水组件与清水区连通，所述反洗进水管和净化出水管与出水组件连通；所述底部反吹进气管延伸至阻力筛管的位置。

所述清水区侧壁设置有清水区水位观察口16和清水区油气观察口17。

具体工作时，含油污水(含油≤50mg/L,不添加絮凝剂)经提升泵提升后，经含油污水进水管7流入碰撞器12，经碰撞器12碰撞聚结产生无数个涡旋流，油滴间的液膜界面由于激烈碰撞而发生破裂，两个或多个油滴合并成一个大油滴，大油滴裹着微细悬浮物，借助于含油污水中未释放完的溶解气体(2％VOL)一并悬浮向上，经微浮选累积的油和悬浮物在罐体内正压的作用下，由阻料大筛管8孔隙进入浮选排污及进气口11定时排放；由于部分污物经悬浮后从浮选排污及进气口11已经排出，因此，有利于延长滤料层的反洗周期，降低了反洗用水频率。

经碰撞后的含油污水从碰撞器12流出，经滤料层21多次反复吸附过滤后，再经贴壁式拦截悬浮物圆环管15拦截。净化后的水经阻力筛管4进入清水区21，经清水区21进入出水组件18后，再通过净化出水管19达标回用。清水区水位观察口16用于观察清水区21水位；由于清水区中的水中仍然会残留少许油和气，因此，在罐体侧壁设置清水区油气观察口17，以便观察清水区表层油层的情况，便于及时清理清水区21。

反洗系统采用气水洗混合洗的方式，首先将压缩空气(氮气)从浮选排污及进气口11输入，冲洗3min，以便去除凝固在阻料大筛管8上的油污，剥落的污油在罐体内正压的作用下，从污油排放口10排出，排放3min后关闭污油排放口10。随后将压缩空气(氮气)从侧部反吹进气管14输入，经气水分配器13均匀布置到每个气帽5后吹出，对滤料层进行气搓洗，剥离附着在滤料层孔洞表面的油污，气搓洗过程中产生的悬浮油污可由阻料大筛管8孔隙进入浮选排污及进气口11排出。

对滤料层20进行气吹搓洗6min后，打开污油排放口10，通过反洗泵将反洗用水(可以为净化出水管19排出的回用水)泵送到反洗进水管2，以便对滤料层进行气水对流搓洗，水里裹着大量微小气泡，能够快速干净分离凝固在滤料上的油污和悬浮物，10min后关闭侧部反吹进气管14和浮选排污及进气口11，再将压缩空气(小气量)从底部反吹进气管1输入，该股压缩空气和反洗水结合，对清水区21阻力筛管4和滤料层20上附着的油污进行揉搓反洗，剥落的油污顺着反洗水流，从污油排放口10排出，反洗5min后依次关闭底部反吹进气管1、反洗进水管2、污油排放口10完成反洗。

本申请的反洗系统，是一种相对静态的气水混合系统，上部配气，下部配水，无需加药剂清洗，清洗出来的滤料不板结、不粘团，一年内滤料消耗小于2％，只需填充补料，无需换料，反洗周期72h/次，反洗次数少，可节省不少水量和电量，有利于提高生产效益，此外，反洗过程中，对罐体内部磨耗小，整体耐久经用，维护简单。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种节能节水高效过滤器，其特征在于：包括罐体、含油污水进水管(7)、侧部反吹进气管(14)、底部反吹进气管(1)、出水组件(18)、反洗进水管(2)和净化出水管(19)，所述罐体顶部设置有顶部观察孔(9)、污油排放口(10)和浮选排污及进气口(11)，所述罐体内靠近顶部的位置设置有阻料大筛管(8)和碰撞器(12)，所述阻料大筛管与浮选排污及进气口连通，所述碰撞器与含油污水进水管连通；所述碰撞器的下方设置有气水分配器(13)，所述侧部反吹进气管与气水分配器连通，所述气水分配器上通过管道周向均匀连接有多个气帽(5)；所述气帽的下方设置有滤料层(20)，所述滤料层的下方设置有一层阻力筛管(4)，所述阻力筛管下方形成清水区(21)，所述出水组件与清水区连通，所述反洗进水管和净化出水管与出水组件连通。

2.根据权利要求1所述的节能节水高效过滤器，其特征在于：所述滤料层与阻力筛管之间设置有贴壁式拦截悬浮物圆环管(15)。

3.根据权利要求2所述的节能节水高效过滤器，其特征在于：所述清水区侧壁设置有清水区水位观察口(16)。

4.根据权利要求3所述的节能节水高效过滤器，其特征在于：所述清水区侧壁设置有清水区油气观察口(17)。

5.根据权利要求4所述的节能节水高效过滤器，其特征在于：所述罐体侧壁设置有填料人孔(6)。

6.根据权利要求5所述的节能节水高效过滤器，其特征在于：所述罐体底部设置有清水区人孔(3)。

7.根据权利要求6所述的节能节水高效过滤器，其特征在于：所述底部反吹进气管(1)延伸至阻力筛管的位置。

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