CN214524571U - 动力型全自动捆扎机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种动力型全自动捆扎机，其包括捆扎机构、输送机构、捆扎感应开关以及时间控制单元。通过在捆扎机控制器中增加时间控制单元，配合少量的捆扎感应开关即可实现任意道打包带的捆扎功能，捆扎道数完全不受感应开关及控制器输入端口等硬件因素制约。在优选方案中，通过增加末道捆扎感应开关自行判断捆扎作业是否结束，从而完全无需设置打包间距与道数参数。本申请所述方案可以灵活适应不同的捆扎道数需求且使用方便。可以很好地解决当前捆扎超过3道打包带的捆扎机需特别定制的问题。

Description

动力型全自动捆扎机

技术领域

本实用新型涉及一种动力型全自动捆扎机，具体涉及一种能够自动完成任意道捆扎的动力型全自动捆扎机。

背景技术

捆扎机也称打包机，是用打包带捆扎物品的设备，当前市面上常见的捆扎机有半自动和全自动两类捆扎机。半自动捆扎机需要操作人员手工将送出的打包带在打包件上绕一圈后插入捆扎机。全自动捆扎机可以自动完成送带环绕、退带、拉紧、粘接几个步骤，动力型全自动捆扎机则是在标准全自动捆扎机的基础上增加了动力输送机构，可以自动完成将打包件输送至捆扎机指定位置、捆扎打包带以及将打包件输送到后续工位等动作，可以实现无人化自动捆扎作业。

当前动力型全自动捆扎机中最常见的是支持捆扎1道、2道打包带的捆扎机，也有少数型号的捆扎机支持3道或更多的捆扎道数。目前确定捆扎位置的方法是在对应的位置处设置感应开关（如光电开关等）。当对应的感应开关接收到触发信号（打包件进入或脱离检测位置）时，执行对应的捆扎动作。这种方式实现简单、控制灵活，但缺点是要捆扎几道打包带就需要相同数量的光电开关来确定各个捆扎位置。由于这种方式增加捆扎道数时需要增加光电开关以及捆扎机控制器接口，因此捆扎机通常只支持3道以内的捆扎道数，更多的捆扎道数需要专门定制。

在自动化包装线越来越普及的当下，需要包装的产品种类越来越丰富。因而捆扎需求也就越来越灵活，像一些较长的物品打包时可能需要捆扎6道甚至8道。而采用传统方法时，这类需求就需要专门定制。

为了能够很好地适应当前灵活的捆扎需求，现在亟需一种通用性强且结构简单的动力型全自动捆扎机，能够很好地完成从单道到任意多道捆扎作业的需求。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提出了一种动力型全自动捆扎机。其只需要设置1~3个捆扎感应开关，就可完成任意道数打包带的捆扎作业。这种捆扎机可以灵活地实现需要的捆扎道数，通过时间控制单元控制输送机构在多道捆扎过程中的单次运行时间来确定打包间隔，因此通过少量的捆扎感应开关就可以完成任意道打包带捆扎作业，可以很好的适应当前种类繁多的捆扎需求。

为了能够更清晰地描述本申请的技术方案，这里对本文中所述的几个概念做出具体说明。

所述捆扎机构前侧指输送机构在输送过程中，打包件在到达捆扎机构之前所经过的区域，反之为其后侧。以输送方向为从左至右的输送机构为例，捆扎机构的前侧就是其左侧区域，后侧则是其右侧区域。感应开关前侧或后侧也同此说明。

所述第N道捆扎感应开关，是指当打包件输送到此位置时，感应开关检测到信号跳变，打包件停在该信号刚好跳变的位置时，可以捆扎第N道打包带（本文中将此位置称为第N道捆扎位）。所述信号跳变可以是打包件进入该位置，感应开关从检测不到打包件跳变为检测到；也可以是打包件脱离该位置，感开关从检测到打包件跳变为检测不到。

所述感应开关触发可以是进入检测触发，也可以是脱离检测触发。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种动力型全自动捆扎机，包括捆扎机构、输送机构、1~3个捆扎感应开关以及时间控制单元。捆扎机构用于完成送带环绕、退带、拉紧、粘接、切带等几个捆扎步骤。输送机构用于输送打包件。捆扎感应开关可感知打包件进入或脱离对应的检测位置。时间控制单元可按设置的时间参数控制多道捆扎过程中输送机构单次运行的时间长度。

忽略电机启停时的加减速阶段，输送机构的输送距离可近似认为正比于其运行时间。这样，输送机构运行相同的时间，就会输送相同的距离。从而就可以在无捆扎感应开关的位置定位到捆扎位。因此，只需要设置好捆扎道数及时间参数，就可以实现捆扎任意道打包带的功能。

优选地，所述捆扎感应开关为光电开关，对射式光电开关和反射式光电开关都可以很好地满足需求。不过由于对射式光电开关需要在输送机构两侧分别安装发射和接收装置，位置调整较为麻烦，因此优选地，所述光电开关为反射式光电开关。

优选地，所述捆扎机中还包括用于触发输送机构运行的启动感应开关。当启动感应开关检测到打包件后，触发输送机构运行，并可设置启动感应开关在指定时间内未能检测到打包件就关闭输送机构，这样就无需让输送机构一直处于运行状态，从而达到节能的目的。

优选地，所述捆扎感应开关数量为1个，对应第1道捆扎位。当打包件到达该位置时停止输送机构，并执行第1道捆扎。之后时间控制单元按设置的时间参数启动输送机构运行指定时间并再次停下，执行第2道捆扎动作，循环此过程直至完成设定道数的捆扎作业。

这种结构只需要1个捆扎感应开关即可在预先设置好所述时间参数与捆扎道数的基础上完成所有道的捆扎作业，结构非常简单。不过，对于没有经验的用户来说，并不十分清楚时间参数与打包间距之间的换算关系，使用上可能存在一些不便。并且由于该时间参数是提前设置好的，当捆扎机的供电电压或者电机负载等因素发生变化就会导致输送机构输送速度变化，进而影响到打包间距。因此只采用单个捆扎感应开关虽然结构简单，但需要用户自行换算时间与间距的关系，并且打包间距还会随供电电压、电机负载等因素的变化发生改变。

优选地，所述捆扎感应开关为2~3个，所述时间控制单元还可以测量输送机构将打包件从一个捆扎感应开关触发位输送至下一个捆扎感应开关触发位的时间长度，并将测得的时间长度设置为所述时间参数。前面也有分析过，相同时间长度输送机构的输送距离也相同。这样一来，两个捆扎感应开关触发位之间的间距就等于打包件上的捆扎间距。而两个捆扎感应开关触发位之间的距离可以近似认为就是两个捆扎感应开关间的距离。因此，在捆扎过程中就无需进行间距与时间之间的换算。只需要按要求的捆扎间距设置两个捆扎感应开关的间距即可。

优选地，所述捆扎感应开关数量为2个，分别为第1道捆扎感应开关和第2道捆扎感应开关，这两个感应开关分别对应第1道捆扎位和第2道捆扎位。捆扎感应开关检测到打包件到达第1道捆扎位时，停下来捆扎第1道。完成第1道捆扎后启动输送机构将打包件输送至第2道捆扎位并停下来捆扎第2道。同时在此过程中，时间控制单元测量输送机构将打包件从第1道捆扎位输送到第2道捆扎位所需的时间长度。之后再按此时间长度控制输送机构的单次启动时间，并在每次停下后捆扎后续的打包带，直至完成设置道数的捆扎作业。

优选地，所述2个捆扎感应开关还可以分别对应第1道捆扎位和末道捆扎位。并且所述末道捆扎感应开关位于捆扎机前侧，采用脱离检测方式判断打包件是否到达最后1道捆扎位。当末道捆扎感应开关检测到打包件进入检测区域时，时间控制单元开始计时，并测量出到达第1道捆扎位所需的时间。之后再按此时间参数进行后续打包，并在末道捆扎感应开关检测到打包件脱离时或者脱离后，完成最后1道打包。这种方案可以自行判断出捆扎作业完成，因此无需设置捆扎道数，用户使用更为方便。

优选地，所述捆扎感应开关数量还可以是3个，分别对应第1道捆扎位、第2道捆扎位以及末道捆扎位。在这里，末道捆扎感应开关采用捆扎机构前侧安装或者后侧安装，都可以达到相同的效果，不过当打包件较长时前侧安装更为方便。此外，对于不同长度的打包件，采用前侧安装时可以无需调整，因此更优。时间控制单元在捆扎机构完成第1道捆扎后启动输送机构的同时开始进行计时，测量出打包件到达第2捆扎位所需的时间长度。之后再按此时间参数进行后续打包，并在末道捆扎感应开关检测到打包件脱离时，完成最后一道捆扎，或者在打包件脱离末道捆扎感应开关后结束捆扎。

增加末道捆扎感应开关，可以按打包间距自适应地捆扎不同规格的打包件，无需设置捆扎道数参数。相比2个捆扎感应开关的方案，采用3个捆扎感应开关可以独立确定首道及末道捆扎位置以及捆扎间距，因此用户更容易确定各捆扎感应开关的位置。

本申请与现有技术相比，通过在捆扎机控制器中增加时间控制单元，配合少量的捆扎感应开关即可实现任意道打包带的捆扎功能，捆扎道数完全不受感应开关及控制器输入端口等硬件因素制约。在优选方案中，通过增加末道捆扎感应开关自行判断捆扎作业是否结束，从而完全无需设置打包间距与道数参数。本申请所述方案可以灵活适应不同的捆扎道数需求且使用方便，可以很好地解决当前捆扎超过3道打包带的捆扎机需特别定制的问题。

附图说明

图1为本实用新型全自动多道捆扎机实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型全自动多道捆扎机实施例2的结构示意图。

图3为本实用新型全自动多道捆扎机实施例3的结构示意图。

图4为本实用新型全自动多道捆扎机实施例4的结构示意图。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型的全自动多道捆扎机做进一步描述，以便于更清楚的理解本实用新型所要求保护的技术思想。

实施例1：

如图1所示，是具有1个捆扎感应开关的全自动多道捆扎机实施例结构示意图。包括捆扎机构10、输送机构11、第1道捆扎感应开关20和启动感应开关30。输送机构11是由一系列动力辊和辊道电机（图中未示出）构成。启动辊道电机后，所有动力辊在辊道电机的驱动下同步转动，从而实现输送打包件的功能。动力辊方案的输送机构承载力强，且可以比较容易地与其他机构配合，因而目前应用最为广泛，在本实施例中也采用动力辊方案。除动力辊方案外，输送带方案也是常用方案之一。第1道捆扎感应开关20安装在捆扎机构10后侧，此位置对应捆扎机构捆扎第1道打包带的位置。捆扎感应开关20除了安装在捆扎机构10后侧外，也可以安装在捆扎机构10前侧。安装在前侧时需采用脱离检测，不过当打包件较长时，其需要安装在较远位置。因此，将捆扎感应开关20安装于捆扎机构10后侧更优。

打包件15在输送过程中会经过15A、15B及15C三个位置，并分别在这三个位置进行三道捆扎作业。为了能够更清楚的展示打包件15处于15A、15B、15C位置时的状态，示意图中故意将不同位置的打包件进行了错位展示，实际上他们的运行轨迹应该是在同一直线上。后续实施例示意图也采用该方式。

整个工作过程如下：在打包作业前，预先设置好捆扎道数以及时间控制单元（图中未示出）的时间参数。本实施例中捆扎道数为3道。当打包件被输送到启动感应开关30处，启动感应开关30检测到打包件进入检测范围，启动输送机构11。输送机构11接过打包件15，并将其输送向捆扎机构10。当打包件15运行至第1道捆扎感应开关20处时（对应15A位置），输送机构11停止，捆扎机构10捆扎第1道打包带16A。之后时间控制单元再按设置的时间参数启动输送机构11运行设定时间，到达15B位置后再次停下捆扎第2道打包带16B。重复该动作，继续运行至15C位置，完成末道捆扎。

本实施例以设置捆扎3道打包带为例说明了整个打包过程及原理，对于其他数量的打包带道数可依此原理执行。从上述分析可以看出，该实施例只需要1个捆扎感应开关20，并依据用户输入的时间参数以及捆扎道数，就可以实现任意道捆扎作业。

实施例2：

如图2所示，是具有2个捆扎感应开关的全自动多道捆扎机实施例结构示意图。与实施例1相比，增加了第2道捆扎感应开关21，其余一致。本实施例还是以捆扎3道为例进行说明。

实施例2的工作过程如下：启动感应开关30检测到打包件进入检测范围，启动输送机构11。输送机构11接过打包件15并将其输送向捆扎机构10。当打包件15运行至第1道捆扎感应开关20处时（对应15A位置），输送机构11停止，捆扎机构10捆扎第1道打包带16A。之后启动输送机构11将打包件输送到第2道捆扎感应开关21处（对应15B位置）。与此同时，启动时间控制单元测量输送机构11将打包件15从第1道捆扎位（15A位置）输送至第2道捆扎位（15B位置）所需的时间，并将该时间作为控制后续捆扎间距的时间参数。捆扎第2道打包带16B后，再次启动输送机构11，并按测量的时间参数，将打包件15输送至15C位置并捆扎第3道打包带。

本实施例与实施例1相比，无需专门设置时间参数。两个捆扎感应开关间的距离就近似等于捆扎间距。因为无需进行距离与时间的换算，所以用户使用上会更为简单。

实施例3：

如图3所示，是另一种具有2个捆扎感应开关的全自动多道捆扎机实施例结构示意图。与实施例2相比，将原先的第2道捆扎感应开关21替换成末道捆扎感应开关22，安装位置由原先在第1道捆扎感应开关20后侧改为在捆扎机构10前侧，其余一致。本实施例还是以捆扎3道为例进行说明。

实施例3的工作过程如下：输送机构11将打包件15其输送向捆扎机构10。在此过程中，当打包件触发末道捆扎感应开关22的进入检测时（对应15Z位置），时间控制单开始计时，并在打包件到达第1捆扎位（对应15A位置）时停止计时，后续捆扎动作按测量的时间长度控制捆扎间距，这与之前的实施例相同。不同点在于，当末道捆扎感应开关22检测到打包件15脱离时或脱离后，完成最后一道捆扎。脱离时捆扎即在脱离时刻执行最后一道捆扎，脱离后捆扎即检测到脱离后，按原间距执行最后一道捆扎。因此本实施例中，无需专门设置捆扎道数，只要确定第1道打包位置以及打包间距，即可完成整个打包动作。因此本实施例使用更为简单。

由于通过时间延时确定的末道捆扎位与末道捆扎感应开关确定的捆扎位之间可能出现偏差，从而可能会出现末道捆扎位附近连着捆扎两道的问题，该问题可以通过在控制单元中增加限制两道打包带间距的方式来避免重复捆扎。

实施例4：

由于实施例3只有两个捆扎感应开关，两个感应开关既要确定首末道捆扎位，还要同时确定各道捆扎位的间距，相互之间存在影响，因此打包位置控制方面就不能够非常灵活。如图4所示，实施例4与实施例3相比，采用3个捆扎感应开关，这样首末道感应开关只用于确定首末道捆扎位，第2道捆扎感应开关用于确定捆扎间距。三者各司其职，就可以非常灵活地确定下所有捆扎参数。并且这种调整方式非常直观，需要调整哪个参数就调整对应的感应开关即可，而无需像实施例3那样要考虑相互之间的影响。

因为有3个捆扎感应开关就可以直接确定3个捆扎位，无法展示任意道捆扎功能，这里以4道捆扎为例简单描述下本实施例的整个工作过程：打包件15输送到15A位置时，停下来捆扎第1道打包带。捆扎完成后启动输送机构11，并同时启动时间控制单元测量打包件15由15A位置输送到15B位置输送机构11的运行时间。并将该时间作为控制后续捆扎间距的时间参数。捆扎第2道打包带16B后，再次启动输送机构11，并按测量的时间参数，将打包件15输送至15C位置并捆扎第3道打包带16C。之后继续运行，并在末道感应开关22检测到打包件15脱离时（对应15D位置）捆扎最后一道打包带。

从上面的4个实施例可以很清晰地看出，本申请的核心技术思路是增加时间控制单元，通过时间控制来实现任意道数的捆扎需求。这种方式与当前使用多个感应开关来确定每一道捆扎位的方式来比，结构更为简单，适应性强，无需修改硬件就可以满足任意道数的捆扎打包需求。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.动力型全自动捆扎机，其特征在于，包括：

用于完成捆扎动作的捆扎机构；

输送打包件的输送机构；

1到3个用于检测打包件进入或脱离捆扎位置的捆扎感应开关；

可按时间参数控制多道捆扎过程中输送机构单次运行时间的时间控制单元。

2.根据权利要求1所述的捆扎机，其特征在于，所述捆扎感应开关为光电开关。

3.根据权利要求2所述的捆扎机，其特征在于，所述光电开关为反射式光电开关。

4.根据权利要求1所述的捆扎机，其特征在于，还包括用于触发所述输送机构运行的启动感应开关。

5.根据权利要求1所述的捆扎机，其特征在于，所述捆扎感应开关数量为1个，对应第1道捆扎位。

6.根据权利要求1所述的捆扎机，其特征在于，所述捆扎感应开关数量为2~3个；所述时间控制单元还可以测量输送机构将打包件从一个捆扎感应开关触发位输送至下一个捆扎感应开关触发位的时间长度，并将测得的时间长度设置为所述时间参数。

7.根据权利要求6所述的捆扎机，其特征在于，所述捆扎感应开关数量为2个，分别为第1道捆扎感应开关和第2道捆扎感应开关。

8.根据权利要求6所述的捆扎机，其特征在于，所述捆扎感应开关数量为2个，分别为第1道捆扎感应开关和末道捆扎感应开关；且末道捆扎感应开关位于捆扎机构前侧。

9.根据权利要求6所述的捆扎机，其特征在于，所述捆扎感应开关数量为3个，分别为第1道捆扎感应开关、第2道捆扎感应开关以及末道捆扎感应开关。

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