CN214465695U - 一种分体式高摩擦系数的离合器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种分体式高摩擦系数的离合器，包括位于离合器上端的气缸、中端的活塞、下端的本体与本体座，气缸与活塞之间设置有刹车板和摩擦块，刹车板的横截面为半圆环，刹车板的内周壁上设有若干等间距布置的T型槽道，T型槽道用于供摩擦块进入，T型槽道包括横向槽道和纵向槽道，纵向槽道的一端贯穿刹车板的内周壁，另一端与横向槽道连通，横向槽道远离纵向槽道的一侧与刹车板的外周壁存在间距，摩擦块与T型槽道形状适配。本实用新型具有摩擦块的摩擦面积大，摩擦系数高，可以获得高阻尼扭矩的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及离合器技术领域，特别涉及一种分体式高摩擦系数的离合器。
背景技术
所谓离合器就是说利用“离”与“合”来传递适量的动力。离合器由摩擦片，弹簧，刹车板，本体，活塞，气缸以及动力输出轴组成，通过气压来将电机带动飞轮上力矩传递，保证锻压机械、冷镦机械、印染机械、纺织机械或其他大型机器设备在不同的运行状况下传递给驱动轮适量的驱动力和扭矩。
一般离合器的刹车板上镶嵌有呈环状排列的摩擦块，摩擦块嵌入开在刹车板上的通孔内从而进行限位，在接合状态时，活塞与活塞压盖之间的摩擦块、气缸与刹车压板压紧在一起，进而使机械呈现运作状态。在需要获得高阻尼扭矩时，该结构摩擦块提供的摩擦系数不足，难以得到足够的高阻尼扭矩。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种分体式高摩擦系数的离合器，其具有摩擦块的摩擦面积大，摩擦系数高，可以获得高阻尼扭矩的优点。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种分体式高摩擦系数的离合器，包括位于离合器上端的气缸、中端的活塞、下端的本体与本体座，所述气缸与活塞之间设置有刹车板和摩擦块，所述刹车板的横截面为半圆环，所述刹车板的内周壁上设有若干等间距布置的T型槽道，所述T型槽道用于供摩擦块进入，所述T型槽道包括横向槽道和纵向槽道，所述横向槽道长度大于所述纵向槽道长度，所述纵向槽道的一端贯穿所述刹车板的内周壁，另一端与所述横向槽道连通，所述横向槽道远离所述纵向槽道的一侧与所述刹车板的外周壁存在间距，所述摩擦块与所述T型槽道形状适配。
进一步设置：两块所述刹车板围合成圆环形，两块所述刹车板的两端均通过套筒、内六角螺丝以及螺帽固定连接一个与所述刹车板平面平行向外延伸的耳板。
进一步设置：所述活塞与本体之间设置离合板，与所述离合板配和有摩擦块，所述离合板与所述刹车板结构相同。
进一步设置：两块所述离合板围合呈圆环形，两块所述离合板的两端均通过套筒、内六角螺丝以及螺帽固定连接一个与所述离合板平面平行向外延伸的耳板。
进一步设置：所述气缸、活塞与本体压合后的对应处设置有多个通孔，多个所述通孔在各部件表面分别均匀环绕成一圈，所述通孔内设置有导柱销，所述导柱销上下贯穿所述气缸、活塞与本体。
进一步设置：所述导柱销两端用防松螺帽固定。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：T型槽道和与T型槽道形状相适配的摩擦块的设置，即增加了摩擦块的摩擦面积，增大了摩擦系数，又不影响刹车板对摩擦块的限位效果，从而可以获得高阻尼扭矩。刹车板和离合板通过耳板向外延伸设置连接板与其连接，便于离合器适于安装在不同的机械设备上配套使用，使其应用更广泛。
附图说明
图1是实施例的整体结构剖视图；
图2是实施例中刹车板的结构示意图。
图中，1、本体；2、本体座；3、小U型密封圈；4、大U型密封圈；5、导柱销；6、摩擦块；71、刹车板；72、离合板；8、传动飞轮；9、传动轴承；10、T型槽道；101、横向槽道；102、纵向槽道；11、刹车固定支架；12、外六角螺丝；13、气缸；130、螺栓；14、活塞；15、弹簧；16、进气孔；17、前阻风环；18、后阻风环。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例：
如图1和图2所示，一种分体式高摩擦系数的离合器，包括位于离合器上端的汽缸、位于汽缸下方的刹车板71、位于离合器中端的活塞14、密封于汽缸与活塞14之间空隙的大U型密封圈4及小U型密封圈3，位于离合器下端的本体1与本体1座，设置于本体1与活塞14之间的弹簧15、离合板72，还包括分别与刹车板71及离合板72相配合的摩擦块6，本体1与本体1座采用螺栓130相固定连接，汽缸设置有固定连接其它部件的螺栓130。刹车板71的横截面为半圆环，刹车板71的内周壁上设有若干等间距布置的T型槽道10，T型槽道10用于供摩擦块6进入，T型槽道10包括横向槽道101和纵向槽道102，横向槽道101长度大于纵向槽道102长度，纵向槽道102的一端贯穿刹车板71的内周壁，另一端与横向槽道101连通，横向槽道101远离纵向槽道102的一侧与刹车板71的外周壁存在间距，摩擦块6与T型槽道10形状适配。T型槽道10和与T型槽道10形状相适配的摩擦块6的设置，即增加了摩擦块6的摩擦面积，增大了摩擦系数，又不影响刹车板71对摩擦块6的限位效果，从而可以获得高阻尼扭矩。
本体1与本体1座采用螺栓130固定连接成一体，其中，本体1固定连接导柱销5，弹簧15是与活塞14及本体1相连接的，本体1座与本体1相连接。
本体1座的中心通孔内侧壁设置两个进气孔16，所述中心通孔的上下端采用前阻风环17与后阻风环18密闭；气体通过进气孔16可进入汽缸与活塞14之间，而汽缸与活塞14之间的空隙通过设置大U型密封圈4与小U型密封圈3密闭，使外部气体进入之后处于一个完全密闭的空间内。
其中，两块刹车板71围合成圆环形，两块刹车板71的两端均通过套筒、内六角螺丝以及螺帽固定连接一个与刹车板71平面平行向外延伸的耳板。刹车板71与离合板72结构相同，同样，离合板72还可通过套筒、内六角螺丝及螺帽固定连接一个与所述离合板72平面平行向外延伸的耳板；其中离合板72通过外六角螺栓130固定。通过耳板向外延伸设置连接板与其连接，便于离合器适于安装在不同的机械设备上配套使用，使其应用更广泛。
在气缸13、活塞14与本体1压合后的对应处设置有十二个通孔，十二个通孔在各部件表面分别均匀环绕成一圈，通孔内设置有导柱销5，十二根导柱销5上下贯穿气缸13、活塞14与本体1，并在导柱销5两端用防松螺帽固定，代替以前的本体1与活塞14的轴向运动，防松螺帽连接牢固可靠，克服了以前导柱销5容易松懈脱落的弊病。导柱销5的数量可根据实际需要增加或减少，一般在八至十六根为宜。
与上述分体式离合器配合辅助的部件包括∶设置在本体1下方的传动飞轮8、与传动飞轮8轴承连接的传动轴承9、位于本体1座顶部的前阻风环17和位于本体1座底部的后阻风环18，通过外六角螺栓130与刹车板71连接的刹车固定支架11；所述传动飞轮8运转并通过传动轴承9带动相应部件转动。
本实用新型工作原理：T型槽道10和与T型槽道10形状相适配的摩擦块6的设置，将摩擦块6卡入T型槽道10内，既增加了摩擦块6的摩擦面积，增大了摩擦系数，又不影响刹车板71对摩擦块6的限位效果。通过外部的管路向本体1座中心通孔内注入气体，由于通孔顶部及底部分别被前阻风环17及后阻风环18对应堵塞，气体只有从通孔内壁设置的两个进气孔16进入由汽缸、活塞14、大U型密封圈4及小U型密封圈3组成的一个密闭空间内，由于不断注入气体产生的气体压力会推动活塞14向下运动压缩弹簧15，使气缸13与活塞14的摩檫块分离，从而来达到离合的目的。
当气体被放出时，处于压缩的弹簧会自动弹起推动活塞向上运动，带动汽缸与活塞的摩檫块重新复合，达到刹车的目的。
以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种分体式高摩擦系数的离合器，包括位于离合器上端的气缸(13)、中端的活塞(14)、下端的本体(1)与本体(1)座，所述气缸(13)与活塞(14)之间设置有刹车板(71)和摩擦块(6)，其特征在于，所述刹车板(71)的横截面为半圆环，所述刹车板(71)的内周壁上设有若干等间距布置的T型槽道(10)，所述T型槽道(10)用于供摩擦块(6)进入，所述T型槽道(10)包括横向槽道(101)和纵向槽道(102)，所述横向槽道(101)长度大于所述纵向槽道(102)长度，所述纵向槽道(102)的一端贯穿所述刹车板(71)的内周壁，另一端与所述横向槽道(101)连通，所述横向槽道(101)远离所述纵向槽道(102)的一侧与所述刹车板(71)的外周壁存在间距，所述摩擦块(6)与所述T型槽道(10)形状适配。
2.根据权利要求1所述的分体式高摩擦系数的离合器，其特征在于，两块所述刹车板(71)围合成圆环形，两块所述刹车板(71)的两端均通过套筒、内六角螺丝以及螺帽固定连接一个与所述刹车板(71)平面平行向外延伸的耳板。
3.根据权利要求1所述的分体式高摩擦系数的离合器，其特征在于，所述活塞(14)与本体(1)之间设置离合板(72)，与所述离合板(72)配和有摩擦块(6)，所述离合板(72)与所述刹车板(71)结构相同。
4.根据权利要求3所述的分体式高摩擦系数的离合器，其特征在于，两块所述离合板(72)围合呈圆环形，两块所述离合板(72)的两端均通过套筒、内六角螺丝以及螺帽固定连接一个与所述离合板(72)平面平行向外延伸的耳板。
5.根据权利要求1所述的分体式高摩擦系数的离合器，其特征在于，所述气缸(13)、活塞(14)与本体(1)压合后的对应处设置有多个通孔，多个所述通孔在各部件表面分别均匀环绕成一圈，所述通孔内设置有导柱销(5)，所述导柱销(5)上下贯穿所述气缸(13)、活塞(14)与本体(1)。
6.根据权利要求5所述的分体式高摩擦系数的离合器，其特征在于，所述导柱销(5)两端用防松螺帽固定。
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