CN214442915U - 一种伺服液压动力系统冷室压铸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种伺服液压动力系统冷室压铸机，包括机架、动模、第一液压缸、活动板、第二液压缸、定模组合、料箱和伺服液压动力系统；所述伺服液压动力系统包括控制器、第一伺服电机、第一齿轮泵、第二伺服电机、第二齿轮泵、换向阀、分流阀、位移传感器和压力传感器；本实用新型通过机架、动模、第一液压缸和第二液压缸配合，能使动模受力均匀，与定模贴合形成模腔；通过控制器、第一伺服电机、第一齿轮泵、第二伺服电机、第二齿轮泵、换向阀、分流阀、位移传感器和压力传感器的配合，能够在熔料进行压铸时，使得控制器通过位移传感器和压力传感器的信号反馈，驱动动模与定模紧密贴合，提高模腔密闭性、减少铸件产生毛刺，提升产品质量。

Description

一种伺服液压动力系统冷室压铸机

技术领域

本实用新型涉及冷室压铸技术领域，具体涉及一种伺服液压动力系统冷室压铸机。

背景技术

压铸是将一种合金的熔融液注入料筒，然后通过设置在料筒内的柱塞将一定量的合金熔融液压射到模腔内，冷却成型后形成铸件。压射室是压铸机压射装置的重要组成部分，其内部用于储存金属液，并使与其保持密封配合的压射冲头的圆柱体在其内部完成压射。然而，目前的冷室压铸机中的定模和动模所使用的液压动力系统缺乏精准控制，动模采用单一液压缸驱动。此种压铸机在进行复杂铸件的铸造时，容易导致模腔密闭性差、且产生受力不均的问题，从而导致铸件产生毛刺，降低了产品的质量。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型目的是提供一种通过伺服液压动力精准控制动模与定模之间的配合，提高模腔密闭性，从而提高产品质量冷室压铸机。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种伺服液压动力系统冷室压铸机，包括机架，设置在所述机架内部的动模，设置在所述动模一侧的、且与机架内侧壁固定连接的两个第一液压缸，设置在所述第一液压缸和动模之间的活动板，设置在所述活动板和动模之间的第二液压缸，设置在所述机架内部的定模组合，设置在所述机架上方的料箱，设置在所述机架外部的、且用于驱动第一液压缸和第二液压缸的伺服液压动力系统；所述伺服液压动力系统包括控制器，与所述控制器电性连接的第一伺服电机，与所述第一伺服电机的输出端固定连接的第一齿轮泵，与所述控制器电性连接的第二伺服电机，与所述第二伺服电机的输出端固定连接的第二齿轮泵，与所述控制器电性连接的换向阀，与所述控制器电性连接的、且位于第一液压缸上方的位移传感器，与所述控制器电性连接的、且设置在动模面向定模组合一侧的压力传感器，所述换向阀管道连接有分流阀。

作为优选，所述定模组合包括定模，设置在所述定模一侧的固定板，设置在所述固定板上端的、且与定模固定连接的套筒，设置在所述套筒一侧的、且与机架内侧壁固定连接的第三液压缸。

作为优选，所述套筒顶部设置有入料口，所述套筒的内部为压射腔。

作为优选，所述第三液压缸的输出端固定安装有活塞，所述活塞位于套筒内部。

作为优选，所述活动板的上下两端均设置有导轮组。

作为优选，所述机架的上下两端均设置有滑轮槽。具体的，所述滑轮槽与导轮组对应配合。

作为优选，所述第一齿轮泵与换向阀设置有第一管道，所述第二齿轮泵与换向阀设置有第二管道，所述换向阀与分流阀设置有第三管道，所述分流阀上端的第一液压缸之间连接有管道，所述分流阀和下端的第一液压缸之间连接有管道。

本实用新型技术效果主要体现：本实用新型通过机架、动模、第一液压缸和第二液压缸配合，能使动模受力均匀，与定模贴合形成模腔；通过控制器、第一伺服电机、第一齿轮泵、第二伺服电机、第二齿轮泵、换向阀、分流阀、位移传感器和压力传感器的配合，能够在熔料进行压铸时，使得控制器通过位移传感器和压力传感器的信号反馈，驱动动模与定模紧密贴合，提高模腔密闭性、减少铸件产生毛刺，提升产品质量。

附图说明

图1为本实用新型一种伺服液压动力系统冷室压铸机结构示意图；

图2为图1活动板侧视图；

图3为本实用新型一种伺服液压动力系统冷室压铸机系统框图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

在本实施例中，需要理解的是，术语“中间”、“上”、“下”、“顶部”、“右侧”、“左端”、“上方”、“背面”、“中部”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

另，在本具体实施方式中如未特别说明部件之间的连接或固定方式，其连接或固定方式均可为通过现有技术中常用的螺栓固定或钉销固定，或销轴连接等方式，因此，在本实施例中不在详述。

一种伺服液压动力系统冷室压铸机，如图1-2所示，包括机架1，设置在所述机架1内部的动模2，设置在所述动模2一侧的、且与机架1内侧壁固定连接的两个第一液压缸3，设置在所述第一液压缸3和动模2之间的活动板4，设置在所述活动板4和动模2之间的第二液压缸5，设置在所述机架1内部的定模组合6，设置在所述机架1上方的料箱7，设置在所述机架1外部的、且用于驱动第一液压缸和第二液压缸的伺服液压动力系统8；所述伺服液压动力系统8包括控制器81，与所述控制器81电性连接的第一伺服电机82，与所述第一伺服电机82的输出端固定连接的第一齿轮泵83，与所述控制器81电性连接的第二伺服电机84，与所述第二伺服电机84的输出端固定连接的第二齿轮泵85，与所述控制器81电性连接的换向阀86，与所述控制器81电性连接的、且位于第一液压缸3上方的位移传感器87，与所述控制器81电性连接的、且位于动模2面向定模组合6一侧的压力传感器88，所述换向阀86管道连接有分流阀89。具体的，通过所述控制器81驱动第一伺服电机82，所述第一伺服电机82驱动第一齿轮泵，第一齿轮泵通过所述换向阀和分流阀将油液输送到第一液压缸中，推动第一液压缸进行伸展行程，从而推动所述活动板4移动。所述第二齿轮泵为辅助齿轮泵。所述换向阀为电磁换向阀。通过控制所述定模组合6包括定模61，设置在所述定模61一侧的固定板62，设置在所述固定板62上端的、且与定模61固定连接的套筒63，设置在所述套筒63一侧的、且与机架1内侧壁固定连接的第三液压缸64。所述套筒63顶部设置有入料口631，所述套筒63的内部为压射腔632。具体的，所述料箱7中的熔料通过所述入料口631进入所述套筒63内部的压射腔632。所述第三液压缸64的输出端固定安装有活塞641，所述活塞641位于套筒63内部。所述活塞641与套筒63紧密配合，通过所述活塞641将熔料从所述压射腔632挤压进入所述模腔106。所述活动板4上下两端均设置有导轮组41，所述活动板4设置有用于第一液压缸3的输出端穿过的两个通孔42。所述机架1上下两端均设置有滑轮槽11。具体的，所述滑轮槽与导轮组对应配合，所述活动板4通过所述导轮组41和滑轮槽11的配合可以移动。所述第一齿轮泵83通过第一管道101与换向阀86固定并连通，所述第二齿轮泵84通过第二管道102与换向阀86固定并连通，所述换向阀86通过第三管道103与分流阀89固定并连通，所述分流阀89通过第四管道104、第五管道105与第一液压缸3固定并连通。具体的，所述动模2与定模61紧密贴合形成模腔106。

工作原理：所述控制器81驱动第一伺服电机82，所述第一伺服电机82驱动第一齿轮泵83，所述第一齿轮泵83通过所述换向阀86和分流阀89将油液输送到第一液压缸3中，推动第一液压缸3进行伸展行程，从而推动所述动模2移动，所述动模2与所述定模组合6的定模61接触时，设置在所述动模2面向定模组合6一侧的压力传感器88便会发送信号给控制器81，所述控制器81将会停止所述第一伺服电机82，所述第一伺服电机82将停止驱动所述第一齿轮泵83，同时启动所述位移传感器87。当所述模腔106充满熔料、且所述第三液压缸64在对所述模腔106中的溶料进行压铸时，如所述第三液压缸64对溶料的压铸力过大，会导致所述动模2与定模61之间无法紧密贴合，即所述动模2向所述第一液压缸3方向移动，所述活动板4也随所述动模2向所述第一液压缸3方向移动，所述位移传感器87检测到所述活动板4移动后，发送信号给控制器81，所述控制器81驱动第二伺服电机84，所述第二伺服电机84驱动第二齿轮泵85，同时，所述控制器81驱动换向阀86，对所述第一液压缸3进行精准增压，使所述动模2与定模61之间紧密贴合。

所述第一伺服电机82型号为IS620PS5R5I，所述第二伺服电机84型号为FLSC-67；

所述第一齿轮泵83型号为CBN-F304

所述第二齿轮泵85型号为cb-b125

所述控制器81型号为ASD-B2-0721-B

所述第一液压缸3型号为MOB80X1000，所述第二液压缸5型号为HOB80*300,

所述第三液压缸64型号为ROB360；

所述压力传感器88型号为HP203N，所述位移传感器87型号为RSIP68；

本实用新型技术效果主要体现：本实用新型通过机架、动模、第一液压缸和第二液压缸配合，能使动模受力均匀，与定模贴合形成模腔；通过控制器、第一伺服电机、第一齿轮泵、第二伺服电机、第二齿轮泵、换向阀、分流阀、位移传感器和压力传感器的配合，能够在熔料进行压铸时，使得控制器通过位移传感器和压力传感器的信号反馈，驱动动模与定模紧密贴合，提高模腔密闭性、减少铸件产生毛刺，提升产品质量。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

Claims (7)

1.一种伺服液压动力系统冷室压铸机，包括机架，设置在所述机架内部的动模，设置在所述动模一侧的、且与机架内侧壁固定连接的两个第一液压缸，设置在所述第一液压缸和动模之间的活动板，设置在所述活动板和动模之间的第二液压缸，设置在所述机架内部的定模组合，设置在所述机架上方的料箱，设置在所述机架外部的、且用于驱动第一液压缸和第二液压缸的伺服液压动力系统；其特征在于：所述伺服液压动力系统包括控制器，与所述控制器电性连接的第一伺服电机，与所述第一伺服电机的输出端固定连接的第一齿轮泵，与所述控制器电性连接的第二伺服电机，与所述第二伺服电机的输出端固定连接的第二齿轮泵，与所述控制器电性连接的换向阀，与所述控制器电性连接的、且位于第一液压缸上方的位移传感器，与所述控制器电性连接的、且设置在动模面向定模组合一侧的压力传感器，所述换向阀管道连接有分流阀。

2.如权利要求1所述一种伺服液压动力系统冷室压铸机，其特征在于：所述定模组合包括定模，设置在所述定模一侧的固定板，设置在所述固定板上端的、且与定模固定连接的套筒，设置在所述套筒一侧的、且与机架内侧壁固定连接的第三液压缸。

3.如权利要求2所述一种伺服液压动力系统冷室压铸机，其特征在于：所述套筒顶部设置有入料口，所述套筒的内部为压射腔。

4.如权利要求2所述一种伺服液压动力系统冷室压铸机，其特征在于：所述第三液压缸的输出端固定安装有活塞，所述活塞位于套筒内部。

5.如权利要求1所述一种伺服液压动力系统冷室压铸机，其特征在于：所述活动板的上下两端均设置有导轮组。

6.如权利要求1所述一种伺服液压动力系统冷室压铸机，其特征在于：所述机架的上下两端均设置有滑轮槽。

7.如权利要求1所述一种伺服液压动力系统冷室压铸机，其特征在于：所述第一齿轮泵通过第一管道与换向阀固定并连通，所述第二齿轮泵通过第二管道与换向阀固定并连通，所述换向阀通过第三管道与分流阀固定并连通，所述分流阀通过第四管道、第五管道与第一液压缸固定并连通。

Images