CN214403951U - 新型固井压裂柱塞泵 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种新型固井压裂柱塞泵，属于容积泵的技术领域，其包括多个单片式泵体，所述单片式泵体上开设有排出阀孔、吸入阀孔、堵头孔和柱塞孔，所述排出阀孔、吸入阀孔、堵头孔和柱塞孔相连通形成内腔，多个所述单片式泵体一体成型为一个整体式泵体，所述整体式泵体上沿自身长度方向贯穿开设有直通孔，所述直通孔与排出阀孔相连通。本申请具有减少检修维护时间以减轻工人的劳动强度的效果。

Description

新型固井压裂柱塞泵

技术领域

本申请涉及容积泵的技术领域，尤其是涉及一种新型固井压裂柱塞泵。

背景技术

柱塞泵是液压系统的一个重要装置。它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点。

如图1、图2所示，改进前的一种固井柱塞泵包括单片式泵体12，单片式泵体12上开设有斜通孔13，斜通孔13的长度方向与单片式泵体12的高度方向呈一定角度，单片式泵体12上位于斜通孔13处开设有端面密封孔，端面密封孔的深度为10mm；在实际安装过程中，一般会设置排出管，通过四颗螺栓将排出管与斜通孔13相连通，最后将排出管与管汇连接注入井下；单片式泵体12上端开设有排出阀孔2，单片式泵体12下端开设有吸入阀孔3，单片式泵体12一侧开设有堵头孔4，单片式泵体12的另一侧开设有柱塞孔5，排出阀孔2、吸入阀孔3、堵头孔4和柱塞孔5相互连通；排出阀孔2内设置有垂直密封带宽区域，垂直密封带宽区域的深度定义为a；堵头孔4内设置有水平密封带宽区域，水平密封带宽区域的深度定义为b，a=b=21mm；单片式泵体12靠近柱塞孔5侧的外侧壁以及靠近堵头孔4侧的外侧壁到内腔的直线距离等于45mm；在实际作业过程中，在吸入阀孔3内设置吸入阀、排出阀孔2内设置排出阀、堵头孔4内设置吸入堵头、排出阀孔2位于排出阀的上端设置排出堵头、柱塞孔5内穿设柱塞组件，随后便能进行联机固井作业。

针对上述中的相关技术，发明人认为由于斜通孔倾斜设置，对斜通孔进行检修就显得较为不便。

实用新型内容

为了减少检修维护时间以减轻工人的劳动强度，本申请提供一种新型固井压裂柱塞泵。

本申请提供的一种新型固井压裂柱塞泵采用如下的技术方案：

一种新型固井压裂柱塞泵，包括多个单片式泵体，所述单片式泵体上开设有排出阀孔、吸入阀孔、堵头孔和柱塞孔，所述排出阀孔、吸入阀孔、堵头孔和柱塞孔相连通形成内腔，多个所述单片式泵体一体成型为一个整体式泵体，所述整体式泵体上沿自身长度方向贯穿开设有直通孔，所述直通孔与排出阀孔相连通。

通过采用上述技术方案，通过开设直通孔，将直通孔通过排出管与管汇连接并注入井下，将泵内高压介质通入到井下；直通孔的开设，具有便于工人检修的优点，减少了检修维护时间，减轻了工人的劳动强度。

可选的，所述整体式泵体上位于直通孔的两端均开设有密封沉孔。

通过采用上述技术方案，在直通孔的两端均开设密封沉孔，将密封件卡入密封沉孔时，能够对直通孔进行密封。

可选的，所述密封沉孔的深度大于10mm。

通过采用上述技术方案，将密封沉孔的深度设置为大于10mm，将密封沉孔的深度设置得较深，将密封件卡入密封沉孔时，便于提升密封性能。

可选的，所述整体式泵体靠近柱塞孔侧的外侧壁以及靠近堵头孔侧的外侧壁到内腔的直线距离大于45mm。

通过采用上述技术方案，通过在原单片式泵体的基础上增加相应的壁厚，将原薄弱位置的壁厚相应增加，满足足够的刚性和强度，更利于延长使用寿命。

可选的，所述排出阀孔和堵头孔的位置密封接触带宽大于21mm。

通过采用上述技术方案，通过在原单片式泵体的基础上加长密封接触带宽，在受到被密封液体接触应力作用时，不至于过早的密封失效。

可选的，所述整体式泵体上位于密封沉孔的周向开设有多个法兰螺栓孔。

通过采用上述技术方案，多个法兰螺栓孔的设置，可以通过法兰盘将排出管连接到密封沉孔的位置，便于安装排出管。

可选的，多个所述法兰螺栓孔沿密封沉孔的周向均匀间隔布设。

通过采用上述技术方案，将法兰螺栓孔均匀间隔布设，能够使得排出管安装后受力均匀，更加稳定。

可选的，所述整体式泵体的边角处设置有倒角。

通过采用上述技术方案，在整体式泵体的边角处设置倒角，能够减少工人搬运泵体时身体与泵体边角磕碰而受伤的情况发生，提升了工人的安全性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

直通孔的开设，具有便于工人检修的优点，减少了检修维护时间，减轻了工人的劳动强度；

由于密封沉孔的深度较深，将密封件卡入密封沉孔时，便于提升密封性能；

将原薄弱位置的壁厚相应增加，满足足够的刚性和强度，更利于延长使用寿命；

加长密封接触带宽，在受到被密封液体接触应力作用时，不至于过早的密封失效。

附图说明

图1是改进前的一种单片式泵体的整体结构示意图。

图2是改进前的一种单片式泵体的全剖视图。

图3是本申请实施例的一种新型固井压裂柱塞泵的整体结构示意图。

图4是新型固井压裂柱塞泵的全剖视图。

附图标记说明：1、整体式泵体；2、排出阀孔；3、吸入阀孔；4、堵头孔；5、柱塞孔；6、直通孔；7、密封沉孔；8、法兰螺栓孔；9、动力端连接螺栓孔；10、润滑油孔；11、倒角；12、单片式泵体；13、斜通孔。

具体实施方式

以下结合附图3-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种新型固井压裂柱塞泵。参照图3、图4，新型固井压裂柱塞泵包括多个单片式泵体12；每个单片式泵体12上均开设有排出阀孔2、吸入阀孔3、堵头孔4和柱塞孔5，排出阀孔2、吸入阀孔3、堵头孔4和柱塞孔5相连通形成内腔，内腔设计为弹簧固定架和固定座结构形式，用于安装弹簧固定架和固定座，弹簧固定架和固定座的结构形式，减小了型腔内交变载荷下的应力集中现象；多个单片式泵体12一体成型为一个整体式泵体1，整体式泵体1的边角处设置有倒角11，提升整体式泵体1的安全性。

在本实施例中，由三个单片式泵体12一体成型为一个整体式泵体1，也称为三缸整体式泵体1；整体式泵体1上沿自身长度方向贯穿开设有直通孔6，直通孔6与排出阀孔2相连通；整体式泵体1上位于直通孔6的两端均开设有密封沉孔7，密封沉孔7与直通孔6同轴线设置，便于对直通孔6的两端进行密封。密封沉孔7的深度等于10mm时，只能进行端面密封，而将密封沉孔7的深度加深，便于对密封沉孔7进行端面和径向双向密封，以提升密封沉孔7的密封性能。整体式泵体1上位于密封沉孔7的周向开设有六个法兰螺栓孔8，六个法兰螺栓孔8沿密封沉孔7的周向均匀间隔布设，便于通过法兰盘与排出管相连接。整体式泵体1开设有柱塞孔5的侧壁上开设有润滑油孔10，润滑油孔10与柱塞孔5相连通，便于向柱塞孔5内注入润滑油。整体式泵体1靠近柱塞孔5侧的外侧壁上开设有上下两排动力端连接螺栓孔9，一排动力端连接螺栓孔9均匀间隔开设有六个；利用螺栓通过动力端连接螺栓孔9将动力端连接在整体式泵体1上，连接更加稳定。

排出阀孔2内设置有垂直密封带宽区域，将整体式泵体1的垂直密封带宽区域的深度定义为c，堵头孔4内设置有水平密封带宽区域，水平密封带宽区域的深度定义为d；在本实施例中c和d的大小均大于21mm，通过加长密封接触带宽，在受到被密封液体接触应力作用时，不至于过早的密封失效。

参照图3、图4，整体式泵体1靠近柱塞孔5侧的外侧壁以及靠近堵头孔4侧的外侧壁到内腔的直线距离大于45mm，在安装不受其他部件干涉或者影响其他部件的情况下，通过加厚整体式泵体1外侧壁与内腔之间的厚度，以满足足够的刚性和强度，更利于延长使用寿命。

本申请实施例一种新型固井压裂柱塞泵的实施原理为：通过将原单片斜通孔13改为整体式直通孔6，具有便于工人检修的优点；通过将原端面密封方式密封孔改为径向密封方式深孔，便于提升密封孔的密封效果；通过在原薄弱位置相应增加壁厚，以满足足够的刚性和强度要求；通过在垂直和水平端加长密封接触带宽，在受到被密封液体接触应力作用时，不至于过早的密封失效。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种新型固井压裂柱塞泵，包括多个单片式泵体(12)，所述单片式泵体(12)上开设有排出阀孔(2)、吸入阀孔(3)、堵头孔(4)和柱塞孔(5)，所述排出阀孔(2)、吸入阀孔(3)、堵头孔(4)和柱塞孔(5)相连通形成内腔，其特征在于：多个所述单片式泵体(12)一体成型为一个整体式泵体(1)，所述整体式泵体(1)上沿自身长度方向贯穿开设有直通孔(6)，所述直通孔(6)与排出阀孔(2)相连通。

2.根据权利要求1所述的新型固井压裂柱塞泵，其特征在于：所述整体式泵体(1)上位于直通孔(6)的两端均开设有密封沉孔(7)。

3.根据权利要求2所述的新型固井压裂柱塞泵，其特征在于：所述密封沉孔(7)的深度大于10mm。

4.根据权利要求1所述的新型固井压裂柱塞泵，其特征在于：所述整体式泵体(1)靠近柱塞孔(5)侧的外侧壁以及靠近堵头孔(4)侧的外侧壁到内腔的直线距离大于45mm。

5.根据权利要求1所述的新型固井压裂柱塞泵，其特征在于：所述排出阀孔(2)和堵头孔(4)的位置密封接触带宽大于21mm。

6.根据权利要求2所述的新型固井压裂柱塞泵，其特征在于：所述整体式泵体(1)上位于密封沉孔(7)的周向开设有多个法兰螺栓孔(8)。

7.根据权利要求6所述的新型固井压裂柱塞泵，其特征在于：多个所述法兰螺栓孔(8)沿密封沉孔(7)的周向均匀间隔布设。

8.根据权利要求1所述的新型固井压裂柱塞泵，其特征在于：所述整体式泵体(1)的边角处设置有倒角(11)。

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