CN214353610U - 一种环形驱动装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种环形驱动装置，属于驱动设备技术领域，用于驱动圆环状旋转平台旋转。所述环形驱动装置包括设备主体、旋转平台限位装置和多个旋转辊。多个所述旋转辊沿同一圆周的径向均匀分布形成环状转动驱动结构，并通过由外端至内端逐渐缩小的辊体直径形成均匀的环状驱动力来承载并驱动旋转平台。驱动力均匀，且不妨碍环状转动驱动结构中心位置的其它设备的安装。旋转平台限位装置包括至少三个被均匀设置于旋转平台外圈的第一轴承，通过第一轴承的旋转面与旋转平台的外圈相配合，在旋转平台旋转时所述第一轴承被同步带动旋转，从而在限位所述旋转平台的过程中，不影响所述旋转平台的自由旋转。

Description

一种环形驱动装置

技术领域

本实用新型涉及驱动设备技术领域，尤其涉及一种环形驱动装置。

背景技术

现有一种用于制作汽车轮胎的成型模，如图1和图2所示，其中该成型模300包括具有圆形槽的固定座301和设置于固定座301的圆形槽内的圆形模具200。所述模具200 由若干个子模具围绕组成，并通过所述固定座301进行固定。

这种成型模虽然能够快速成型汽车轮胎，且能够有效确保汽车轮胎的成型质量，但是由于模具200内部的纹路繁多，同时成型模300整体体积较大，并且非常笨重；另外，常规驱动成型模300转动的电机驱动轴一般被设置在正对圆形槽的位置，为防止驱动轴和成型模300直接接触而出现相对的摩擦损伤，驱动轴一般通过旋转平台来间接驱动成型模300转动。在清洗模具200内部时，由于清洗装置也需要靠近或者正对圆形槽，使得常规电机驱动轴的安装会和清洗装置的安装形成安装位置的干涉，使得常规的驱动手段无法使用。

因此，目前亟需一种环形驱动装置，能够在驱动旋转平台的同时还可以预留出清洗装置的安装位置。

实用新型内容

为解决本实用新型以上至少一个技术问题，本实用新型提供一种环形驱动装置，用于驱动一圆环状旋转平台旋转，其中所述环形驱动装置包括：

一设备主体；

多个旋转辊，其中多个所述旋转辊均被可转动地设置于所述设备主体，且多个所述旋转辊沿同一圆周的径向均匀分布，以形成环状转动驱动结构，其中多个所述旋转辊的辊体直径均由所述环状转动驱动结构的外圈至内圈逐渐均匀缩小，以通过所述环状转动驱动结构提供均匀的转动驱动力而驱动所述旋转平台旋转；和

一旋转平台限位装置，其中所述旋转平台限位装置包括至少三个第一轴承，至少三个所述第一轴承被均匀设置于所述旋转平台的一外圈，且所述第一轴承的旋转面与所述旋转平台的外圈相配合，以在所述旋转平台被旋转时所述第一轴承被同步带动旋转。

有益效果：同现有技术相比，本申请的不同之处在于，本申请提供的环形驱动装置通过多个成同一圆周的径向均匀分布的锥台状旋转辊形成环状转动驱动结构，能够良好的驱动圆环状旋转平台，且能够良好的预留出所述环状转动驱动结构的中心位置，以便于安装其他设备；同时，在所述旋转平台旋转过程中，通过沿所述旋转平台的外圈均匀设置的至少三个第一轴承能够良好的限位所述旋转平台，确保所述旋转平台稳定的旋转，不偏离预设的旋转轨迹。

优选地，所述旋转平台限位装置还包括至少三个第一安装柱，至少三个所述第一安装柱与至少三个所述第一轴承相配合，被对应安装于所述第一轴承的内圈，所述第一安装柱被可上下移动地安装于所述设备主体，以便灵活调整所述第一轴承的高度，从而适应于不同高度规格的旋转平台的限位。

优选地，所述旋转平台限位装置还包括至少三个第一压板，至少三个所述第一压板被分别套设于所述第一安装柱，并位于所述第一轴承的上方，所述第一压板与所述旋转平台的顶面间隙配合，以在所述旋转平台的上方形成限位，避免所述旋转平台出现大幅单边翘起的情况。

优选地，多个所述旋转辊的辊面的顶面位于同一水平面，以在该水平面同步驱动所述旋转平台旋转，并通过较大的接触面积能够提供较大的旋转驱动力。

优选地，所述旋转辊包括至少一个主动辊和至少两个从动辊，其中所述从动辊与所述主动辊相配合，以被所述主动辊带动旋转，从而带动所述环状转动驱动结构转动；

其中所述环形驱动装置还包括被设置于所述设备主体并驱动所述主动辊旋转的第一驱动机构。

优选地，所述第一驱动机构包括第一电机、第一同步带和第一同步带轮组，所述第一电机通过所述第一同步带和所述第一同步带轮组带动所述主动辊转动。

优选地，所述第一电机被与所述主动辊并列设置，且所述第一电机的输出端远离所述圆周的圆心，以驱动所述主动辊远离所述圆心的一端同步转动，以使所述环状转动驱动结构的整体结构更加紧凑，减小整体的体积。

优选地，所述环状转动驱动结构还包括被设置于所述设备主体的多个第二驱动机构，多个所述旋转辊分别被可驱动旋转地连接多个所述第二驱动机构，以通过多个所述旋转辊同时驱动所述环状转动驱动结构转动。

优选地，所述第二驱动机构包括第二电机、第二同步带和第二同步带轮组，所述第二电机通过所述第二同步带和所述第二同步带轮组带动所述旋转辊转动。

优选地，所述第二电机被与所述旋转辊并列设置，且所述第二电机的输出端远离所述圆周的圆心，以驱动所述旋转辊远离所述圆心的一端同步转动，以使所述环状转动驱动结构的整体结构更加紧凑，减小整体的体积。

本实用新型的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，得以充分体现。

附图说明

图1示出了现有技术中用于制作汽车轮胎的模具的结构示意图。

图2示出了现有技术中用于制作汽车轮胎的模具的半剖结构示意图。

图3示出了本申请一较佳实施例模具自动清洁设备承载模具时的结构示意图。

图4示出了本申请一较佳实施例模具自动清洁设备的结构示意图。

图5示出了本申请一较佳实施例环状转动驱动结构的结构示意图。

图6示出了本申请一较佳实施例第一驱动机构的结构示意图。

图7示出了本申请一较佳实施例第二驱动机构的结构示意图。

图8示出了本申请一较佳实施例清洁组件的结构示意图。

图9示出了本申请一较佳实施例旋转平台的结构示意图。

图10示出了本申请一较佳实施例第一限位机构的结构示意图。

图11示出了本申请一较佳实施例第二限位机构的结构示意图。

图12示出了本申请一较佳实施例旋转平台限位装置的局部结构示意图。

具体实施方式

以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在说明书的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

结合说明书附图3至图5，依本实用新型一较佳实施例的一种模具自动清洁设备，用于清洁模具100，其中所述模具自动清洁设备包括设备主体1、旋转支撑组件和清洁组件。

所述旋转支撑组件包括旋转装置20。所述旋转装置20包括沿同一圆周的径向均匀分布的多个旋转辊21。多个所述旋转辊21均被可转动地设置于所述设备主体1，以形成环状转动驱动结构22。所述旋转辊21的辊体直径由所述环状转动驱动结构22的外圈至内圈逐渐均匀缩小，且多个所述旋转辊21的顶面位于同一平面，以共同承载所述模具100，并在多个所述旋转辊21同步旋转时带动所述模具100旋转。

显然，根据所述模具100的直径以及所述模具100的重量等因素而考虑所需支撑力以及旋转驱动力的大小，所述旋转辊21至少需要设置三个，当然所述旋转辊21也可以设置为四个、六个及六个以上，其具体的数量在此不做详细限定。另外，多个所述旋转辊21之间均匀分布的设置方式能够在所述模具100的周向提供均匀的支撑力以及旋转力，防止所述模具100出现偏斜等问题。另外，多个所述旋转辊21的顶面位于同一平面，其中较佳的是位于同一水平面，以在水平面良好的承载所述模具100。显然，本领域技术人员也可以想到多个所述旋转辊21的辊面的顶面也可以位于同一锥台形曲面，以在该锥台形曲面驱动物品。

需要说明的是，在所述环状转动驱动结构22旋转时，由于在该圆周的径向的不同的点位具有不同的旋转速度，因此，所述旋转辊21被设置为截面成等腰梯形的圆台(即由所述环状转动驱动结构22的外圈至内圈，其辊体直径逐渐缩小)，同时圆台在横向被倾斜放置，即旋转辊21的辊体的顶面位于同一水平面。在转动时，旋转辊21的辊体的不同位置的旋转速度就会存在差异，从而良好的解决了不同点位不同旋转速度的问题，能够使所述环状转动驱动结构22为所述模具100的转动提供均匀的驱动力。

值得一提的是，考虑到所述模具100的形状、结构等可能存在不方便直接放置在所述环状转动驱动结构22上，另外所述模具100与所述旋转辊21的持续接触过程中可能对模具100或所述旋转辊21产生摩擦性损坏。因此，所述旋转支撑组件还包括一圆环状旋转平台30，所述旋转平台30被设置于所述环状转动驱动结构22和所述模具100 之间，以起到传递旋转驱动力的作用。显然，所述旋转平台30当仅仅被驱动旋转时，也可以设置为圆状。

所述清洁组件包括清洗装置40。所述清洗装置40包括清洗元件41，其中所述清洗元件41优选为激光清洗头，以通过激光清洗技术去除所述模具100内部的污染物或杂质。所述清洗元件41以在所述模具100被多个所述旋转辊21带动而转动时，能够清洗所述模具100的方式被设置于所述设备主体1，其中较佳的是所述清洗元件41在所述设备主体1上是可移动的。其中所述的可移动包括旋转移动、竖向移动和横向移动，以在不同的角度、提供不同的激光焦距、并在不同的位置去清洗所述模具100，达到彻底清洗的目的，从而有效提高清洗质量。

值得一提的是，为方便对所述模具100内部的清洁，所述清洁组件被设置于所述圆周的圆心，从而便于调整所述清洁组件上所述清洗元件41的预设清洗位置。

具体来说，由于模具100所具有的特殊性，包括内部开口纹路繁多以及非常重，在进行自动清洁时，需要将清洁组件设置在模具100开口的下方，同时还需要将大功率电机设置在模具100开口的下方，清洁组件和电机驱动轴就会存在安装空间上的干涉，无法实现。在本申请模具自动清洁设备中，首先将待清洁的模具倒扣在所述旋转平台30 的顶面，然后调节所述清洗元件41的位置、激光焦距以及清洗角度，使清洗激光在中心穿过所述环状转动驱动结构22和所述旋转平台30后可正对待清洁位置，最后转动旋转辊21，使所述环状转动驱动结构22旋转，并通过所述旋转平台30带动所述模具100 一起旋转，进行激光清洗。由于模具100的被清洗位置与激光清洗头之间的距离以及相对倾斜角度并不是一成不变的，在清洗其中一处位置后，再次调整所述清洗元件41的位置、激光焦距和/或清洗角度，继续清洗下一处位置，以此类推，直至清洗完所述模具100的所有待清理位置。全程自动化操作，清洁效率高，能够有效提高生产效率，并节约人工成本。由于所述清洗元件41可被移动(包括旋转、横向移动和竖向移动)，在清洗过程中能够有效清洁所述模具100的内部的各个死角，有效提高了清洁的质量。

结合说明书附图6，值得一提的是，针对重量相对较轻的模具，为减少设备的成本，所述旋转辊21包括至少一个主动辊211和至少两个从动辊，其中所述从动辊与所述主动辊211相配合，以被所述主动辊211带动旋转。显然，由于所述旋转辊21沿所述圆周的径向均匀分布，当所述主动辊211为一个，而所述从动辊为两个时，三个所述旋转辊21之间成等边三角形分布，以给所述模具100提供均匀的支撑力，并通过所述主动辊211提供旋转动力；而当所述主动辊211为两个或两个以上时，所述从动辊可以为两个，也可以为三个或三个以上。需要注意的是，不管所述主动辊211和所述从动辊的数量是多少，多个所述旋转辊21之间需在所述圆周的径向均匀分布，从而提供均匀的支撑力以及旋转驱动力。另外，需要说明的是，所述从动辊被所述主动辊211带动旋转的具体实施方式不限，比如可以通过同步带组同时绕设于所述主动辊211和所述从动辊的转动端进行带动。所述旋转装置还包括被设置于所述设备主体1并驱动所述主动辊211 旋转的第一驱动机构23。通过所述主动辊211和所述从动辊支撑所述模具100，提供均匀的支撑力，并通过所述主动辊211提供旋转动力带动所述模具100旋转。由于所述主动辊211的数量越多，所述第一驱动机构23的数量就会越多，因此，在满足驱动要求的情况下，本领域技术人员可以理解的是：应尽量少的设置所述主动辊211。

作为其中一较佳实施例，所述第一驱动机构23包括第一电机231、第一同步带232和第一同步带轮组233，其中所述第一电机231被与所述主动辊211并列设置，所述第一电机231的输出端远离所述圆周的圆心，所述第一电机231通过所述第一同步带232 和所述第一同步带轮组233带动所述主动辊211转动。通过所述第一电机231与所述主动辊211的并列式设置，能够有效减小该模具自动清洁设备的体积，而所述第一电机231 通过带动所述主动辊211的外端转动的驱动所述主动辊211，能够避开所述模具100的内部，从而有效避免被清理下来的污染物或杂质影响所述第一电机231对所述主动辊 211的驱动。

值得一提的是，针对重量相对较重的模具，为了提供良好的驱动力和支撑力，结合说明书附图7，所述旋转装置20包括被设置于所述设备主体1的多个第二驱动机构24，且多个所述旋转辊21分别被可驱动旋转地连接所述第二驱动机构24。通过设置多个旋转辊21，并对应设置多个第二驱动机构24，在所有的旋转辊21上同步提供旋转驱动力，能够在支撑所述模具100的同时，提供较大的旋转驱动力。本实施例仅示例性提供有六个所述旋转辊21和对应的六个所述第二驱动机构24，显然，本领域技术人员能够想到仅做数量上的改变以适应不同直径、不同重量或不同形状的模具100的驱动，比如使用四个、五个甚至八个所述旋转辊21，以上均在本实用新型的保护范围之内。

作为其中一较佳实施例，所述第二驱动机构24包括第二电机241、第二同步带242和第二同步带轮组243，其中所述第二电机241被与所述旋转辊21并列设置，所述第二电机241的输出端远离所述圆周的圆心，所述第二电机241通过所述第二同步带242 和所述第二同步带轮组243带动所述旋转辊21转动。通过所述第二电机241与所述旋转辊21的并列式设置，能够有效减小该模具自动清洁设备的体积，而所述第二电机241 通过带动所述旋转辊21的外端转动而驱动所述旋转辊21，能够有效避免被清理下来的污染物或杂质影响所述第二电机241对所述旋转辊21的驱动。

值得一提的是，所述清洁组件还包括喷吹装置50。所述喷吹装置50包括被设置于所述激光清洗头内的喷气管51。所述喷气管51连接有气源，以在清洗所述模具100的同时喷吹被清洗处，以快速去除被清洗下来的污染物或杂质，其中所述气源可直接使用车间的专用气源，而被喷吹的气体可以直接使用压缩空气，其主要目的是将所述模具100 的内部被激光清洗下来的污染物或杂质直接吹落，防止造成交叉污染或影响后续的清洗作业。

结合说明书附图8，值得一提的是，所述清洗装置还包括安装所述清洗元件41的安装块42。所述安装块42被设置于所述设备主体1。所述安装块42上设置有旋转机构 43。所述清洗元件41被可旋转地连接于所述旋转机构43，用于被旋转至合适的角度对所述模具100的内部的各个角落进行彻底的清洗，其中较佳的是所述清洗元件41被可于竖向平面旋转地连接于所述旋转机构43。作为其中一较佳实施例，所述旋转机构43 包括伺服电机431、同步带轮(4321,4322)和同步带433。具体的，所述伺服电机431 转动带动所述同步带轮4321旋转，从而通过所述同步带433带动被固定安装于所述清洗元件41的同步带轮4322转动，从而使所述清洗元件41的清洗端在竖向平面被旋转，以提供不同的清洗角度。

值得一提的是，所述清洗装置还包括连接板44和竖向位移机构45。所述连接板44被竖向设置于所述设备主体1。所述安装块42与所述连接板44相配合，并被可沿所述连接板44的长度方向驱动地连接于所述竖向位移机构45，用于调整所述清洗元件41 与所述模具100被清洗处之间的距离，以调节清洗用的激光焦距。具体的，所述竖向位移机构45包括竖向电机451和竖向丝杆452。所述连接板44沿长度方向设置有导轨441。所述安装块42与所述导轨441相配合，并套设于所述竖向丝杆452。当所述竖向电机 451转动时，在所述导轨441的限位作用下，所述安装块42沿所述连接板44的长度方向上下移动。

值得一提的是，所述清洗装置还包括移动块46、第一安装架47和横向位移机构48。所述第一安装架47被固定设置于所述设备主体1。所述第一安装架47的顶面设置有水平的安装台471。所述横向位移机构48被固定于所述安装台471的顶面。所述移动块 46固定连接所述连接板44，且所述移动块46被可定向驱动地连接所述横向位移机构 48，从而所述横向位移机构48带动所述移动块46在水平方向定向移动，进而带动所述清洗元件41在水平方向移动，以清洗所述模具100的不同位置。具体的，所述横向位移机构48包括横向电机481、横向丝杆482和水平设置于所述安装台471的顶面的横向导轨483。所述移动块46与所述横向导轨483相配合，并套设于所述横向丝杆482。当所述横向电机481转动时，在所述横向导轨483的限位作用下，所述移动块46在水平方向定向移动，从而带动所述连接板44在水平方向定向移动，从而在水平方向灵活调整所述清洗元件41的位置，以清洗不同的位置。

结合说明书附图9，所述旋转平台30的顶面以所述圆周的圆心为中心设置有多个同心圆形标记31，且所述旋转平台30的顶面沿所述圆周的径向于所述旋转平台30的周向设置有多个刻度槽32。在单个或部分模具被清洗时，通过所述圆形标记31和所述刻度槽32来确定所述模具100的放置位置，以便于所述模具100的规整摆放，能够快速放置模具100。

值得一提的是，所述设备主体1还设置有一限位组件，其中所述限位组件包括模具限位装置和旋转平台限位装置，以在清洁所述模具时分别在所述旋转平台30上限位所述模具100和在所述设备主体1上限位所述旋转平台30。

结合说明书附图10，所述模具限位装置包括第一限位机构60。所述第一限位机构60包括至少三个限位块61。至少三个所述限位块61沿所述旋转平台30的周向均匀布设于所述旋转平台30的顶面，并靠近所述旋转平台30的外圈，以对所述模具100的外圈的下部形成粗限位，方便所述模具100的快速放置。显然，对于圆周的旋转平台30，所述限位块61至少需要三个，且成等边三角形均匀分布，才能在所述旋转平台30的周向形成良好的限位。本领域技术人员可以理解的是，所述限位块61也可以设置为四个、六个或者八个、九个，其具体数量不作限定。

作为本说明书一较佳实施例，所述第一限位机构60还包括至少三个支撑座62。至少三个所述支撑座62被分别对应设置于所述限位块61与所述旋转平台30之间，以在至少三个所述限位块61限位所述模具100的外圈的同时通过所述支撑座62支撑所述模具100，以便于在所述旋转平台30清理被清洗下来的污染物或杂质，其中较佳的是所述限位块61和所述支撑座62一体成型，不仅便于制作，所述限位块61和所述支撑座62 之间的结构连接关系还更加稳固。

值得一提的是，所述旋转平台30的顶面沿所述圆周的径向于所述旋转平台30的周向设置有至少三个定位槽33，至少三个所述定位槽33与至少三个所述支撑座62对应间隙配合，以定位所述支撑座62，方便所述支撑座62的快速放置。

显然所述限位块61和所述支撑座62的数量是相对应的，以形成限位和支撑的作用，而所述定位槽33的数量不少于所述支撑座62的数量，才能给所述支撑座62的放置形成良好的定位，便于快速放置所述支撑座62，以提高工作效率，而当所述定位槽33的数量大于所述支撑座62的数量时，能够方便调整所述支撑座62在所述旋转平台30的放置位置。

作为本说明书一较佳实施例，结合说明书附图11，所述模具限位装置还包括第二限位机构70。所述第二限位机构70包括至少三个限位板71。至少三个所述限位板71沿所述旋转平台30的周向均匀布设于所述旋转平台30的外圈。至少三个所述限位板71 的侧面均与所述模具100的外圈相配合，以对所述模具100的外圈的中部形成精限位。显然，对于圆周的模具100，所述限位板71至少需要三个，且成等边三角形均匀分布，才能在所述模具100的周向形成良好的限位。本领域技术人员可以理解的是，所述限位板71也可以设置为四个、六个或者八个、九个，其具体数量不作限定。

值得一提的是，所述第二限位机构70还包括与至少三个所述限位板71相配合的直线驱动元件72。所述直线驱动元件72被设置于所述设备主体1，且所述直线驱动元件 72的驱动端固定连接于所述限位板71的外端面，以驱动至少三个所述限位板71同步靠近或远离所述清洁组件，以适应于不同直径规格的模具100的限位。显然，所述直线驱动元件72的数量以及安装位置与所述限位板71的数量以及安装位置均一一对应，通过所述直线驱动元件72驱动对应的所述限位板71靠近或远离所述清洁组件，其中较佳的是，所述直线驱动元件72为电动推杆。

值得一提的是，所述第二限位机构70还包括安装所述直线驱动元件72的第二安装架73。所述第二安装架73被可沿竖向调节移动地安装于所述设备主体1，以方便通过所述第二安装架73调整所述限位板71的高度，以适应于不同高度的模具100的限位。

作为其中一较佳实施例，所述第二限位机构70还包括调节所述第二安装架73上下移动的第一调节板74、第二调节板75和调节螺栓，其中所述第二调节板75被固定设置于所述第二安装架73，所述第一调节板74被固定设置于所述设备主体1，所述第一调节板74沿横向和竖向均设置有多个可与所述调节螺栓螺接的螺纹孔741，所述第二调节板75沿横向和竖向均设置有多个可供所述调节螺栓穿过的通孔。具体的，当需要调节所述第二安装架73在所述设备主体1上的高度时，首先卸下连接于所述第一调节板74 和第二调节板75之间的调节螺栓，然后上下移动第二调节板75的位置并对准相应的通孔和螺纹孔741，然后拧紧所述调节螺栓，即可完成所述第二安装架73的上下位置的调整。

作为其中另一较佳实施例，所述圆形转动模具限位装置70还包括滑板。所述滑板沿竖向设置有可供所述第二安装架73上下滑动的滑槽。所述滑板于所述滑槽的两侧设置有可顶接于所述第二安装架73的顶接螺丝，以在所述第二安装架73滑动至合适位置后，通过所述顶接螺丝固定所述第二安装架73。

值得一提的是，所述第二限位机构70还包括被均匀嵌设于所述限位板71靠近圆心的内侧面的若干个滚珠76。在所述模具100被转动时，位于所述限位板71的正面的滚珠76与所述模具100的外圈面进行点接触，由于所述滚珠76能够非常灵活的自动转动，使得所述模具100不仅可以被良好的限位，同时极大的减小了通过限位带来的摩擦力，从而极大的减小了所述模具100的转动阻力。

结合说明书附图12，值得一提的是，所述旋转平台限位装置包括被设置于所述设备主体1的至少三个第一轴承80。至少三个所述第一轴承80被沿所述旋转平台30的周向均匀设置于所述旋转平台30的外圈，以在所述旋转平台30旋转时被带动同步转动，从而在所述旋转平台30的外圈对所述旋转平台30形成限位，其中较佳的是所述第一轴承80为双列角接触球轴承。利用轴承灵活的自旋转特性以及弧面外圈的特征，使所述第一轴承80在所述旋转平台30的外圈形成良好的限位，并极大的减小了对所述旋转平台30的旋转阻力的影响。显然，对于圆周的旋转平台30，所述第一轴承80至少需要三个，且成等边三角形均匀分布，才能在所述旋转平台30的周向形成良好的限位。本领域技术人员可以理解的是，所述第一轴承80也可以设置为四个、六个或者八个、九个，其具体数量不作限定。

作为本说明书一较佳实施例，所述旋转平台限位装置还包括至少三个第一安装柱81。至少三个所述第一安装柱81与至少三个所述第一轴承80相配合，被对应安装于所述第一轴承80的内圈。所述第一安装柱81被可上下移动地安装于所述设备主体1，以便于灵活调整所述第一轴承80的限位高度，从而适应于不同高度规格的旋转平台30的限位。具体的，在所述第一安装柱81被可上下移动地安装于所述设备主体1的设置中，可以在所述第一安装柱81的下部设置外螺纹，并在所述设备主体1对应设置螺纹孔以安装所述第一安装柱81。将所述第一安装柱81安装到位后，在第一安装柱81凸出螺纹孔的外圈套设定位螺母82，以紧固所述第一安装柱81。通过外螺纹和螺纹孔的配合，再加上定位螺母82的紧固作用，能够非常方便的调整所述第一安装柱81在所述设备主体1 上的高度，从而适应于不同高度规格的旋转平台30的限位。

值得一提的是，所述旋转平台限位装置还包括至少三个第一压板83。至少三个所述第一压板83被分别套设于所述第一安装柱81，并位于所述第一轴承80的上方。所述第一压板83与所述旋转平台30的顶面间隙配合，以在所述旋转平台30的顶面形成限位，防止所述旋转平台30在转动过程中出现翘起等问题。

显然，不管所述第一轴承80的数量是多少，所述第一安装柱81以及所述第一压板83的数量以及安装位置均与所述第一轴承80一一对应，从而通过所述第一轴承80和所述第一压板83在限位所述旋转平台30旋转的过程中还能够良好的限制所述旋转平台不 30会出现单边翘起严重的现象。

值得一提的是，除了在所述旋转平台30的外圈设置第一轴承80，本领域技术人员也可能想到在所述旋转平台30的内圈设置第二轴承90，或者同时设置所述第一轴承80 和所述第二轴承90，以起到更加良好的限位作用。对于所述第二轴承90的设置，本说明书提供的技术方案为：所述旋转平台限位装置包括被设置于所述设备主体1的至少三个第二轴承90。至少三个所述第二轴承90被沿所述旋转平台30的周向均匀设置于所述旋转平台30的内圈，以在所述旋转平台30旋转时被带动同步转动，从而在所述旋转平台30的内圈对所述旋转平台30形成限位。

作为本说明书一较佳实施例，所述旋转平台限位装置还包括至少三个第二安装柱91，至少三个所述第二安装柱91与至少三个所述第二轴承90相配合，被对应安装于所述第二轴承90的内圈，所述第二安装柱91被可上下移动地安装于所述设备主体1，以便于灵活调整所述第二轴承90的限位高度，从而适应于不同高度规格的旋转平台30的限位。具体的，在所述第二安装柱91被可上下移动地安装于所述设备主体1的设置中，可以在所述第二安装柱91的下部设置外螺纹，并在所述设备主体1对应设置螺纹孔以安装所述第二安装柱91。将所述第二安装柱91安装到位后，在第二安装柱91凸出螺纹孔的外圈套设定位螺母92，以紧固所述第二安装柱91。通过外螺纹和螺纹孔的配合，再加上定位螺母92的紧固作用，能够非常方便的调整所述第二安装柱91在所述设备主体1 上的高度，从而适应于不同高度规格的旋转平台30的限位。

更优选地，所述旋转平台限位装置还包括至少三个第二压板93。至少三个所述第二压板93被分别套设于所述第二安装柱91，并位于所述第二轴承90的上方。所述第二压板93与所述旋转平台30的顶面间隙配合，以在所述旋转平台30的顶面形成限位，防止所述旋转平台30在转动过程中单边翘起严重的问题。

需要说明的是，当通过所述第一安装柱81和所述第二安装柱91分别调节所述第一轴承80和所述第二轴承90的高度的过程中，需要同步调节所述第一安装柱81和所述第二安装柱90的高度，使所述第一轴承80和所述第二轴承90的限位高度相一致，以在所述旋转平台30的外圈和内圈同时形成限位，那么所述第一压板83和所述第二压板 93的限位高度显然也是一致的。

需要说明的是，本说明书中用语“第一、第二”仅用于描述目的，不表示任何顺序，不能理解为指示或者暗示相对重要性，可将这些用语解释为名称。

本领域的技术人员应理解，上述描述所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (10)

1.一种环形驱动装置，用于驱动一圆环状旋转平台旋转，其特征在于，其中所述环形驱动装置包括：

一设备主体；

多个旋转辊，其中多个所述旋转辊均被可转动地设置于所述设备主体，且多个所述旋转辊沿同一圆周的径向均匀分布，以形成环状转动驱动结构，其中多个所述旋转辊的辊体直径均由所述环状转动驱动结构的外圈至内圈逐渐均匀缩小，以通过所述环状转动驱动结构提供均匀的转动驱动力而驱动所述旋转平台旋转；和

一旋转平台限位装置，其中所述旋转平台限位装置包括至少三个第一轴承，至少三个所述第一轴承被均匀设置于所述旋转平台的一外圈，且所述第一轴承的旋转面与所述旋转平台的外圈相配合，以在所述旋转平台被旋转时所述第一轴承被同步带动旋转。

2.如权利要求1所述环形驱动装置，其特征在于，所述旋转平台限位装置还包括至少三个第一安装柱，至少三个所述第一安装柱与至少三个所述第一轴承相配合，被对应安装于所述第一轴承的内圈，所述第一安装柱被可上下移动地安装于所述设备主体。

3.如权利要求2所述环形驱动装置，其特征在于，所述旋转平台限位装置还包括至少三个第一压板，至少三个所述第一压板被分别套设于所述第一安装柱，并位于所述第一轴承的上方，所述第一压板与所述旋转平台的顶面间隙配合。

4.如权利要求1所述环形驱动装置，其特征在于，多个所述旋转辊的辊面的顶面位于同一水平面。

5.如权利要求4所述环形驱动装置，其特征在于，所述旋转辊包括至少一个主动辊和至少两个从动辊，其中所述从动辊与所述主动辊相配合，以被所述主动辊带动旋转；

其中所述环形驱动装置还包括被设置于所述设备主体并驱动所述主动辊旋转的第一驱动机构。

6.如权利要求5所述环形驱动装置，其特征在于，所述第一驱动机构包括第一电机、第一同步带和第一同步带轮组，所述第一电机通过所述第一同步带和所述第一同步带轮组带动所述主动辊转动。

7.如权利要求6所述环形驱动装置，其特征在于，所述第一电机被与所述主动辊并列设置，且所述第一电机的输出端远离所述圆周的圆心，以驱动所述主动辊远离所述圆心的一端同步转动。

8.如权利要求4所述环形驱动装置，其特征在于，所述环状转动驱动结构还包括被设置于所述设备主体的多个第二驱动机构，多个所述旋转辊分别被可驱动旋转地连接多个所述第二驱动机构。

9.如权利要求8所述环形驱动装置，其特征在于，所述第二驱动机构包括第二电机、第二同步带和第二同步带轮组，所述第二电机通过所述第二同步带和所述第二同步带轮组带动所述旋转辊转动。

10.如权利要求9所述环形驱动装置，其特征在于，所述第二电机被与所述旋转辊并列设置，且所述第二电机的输出端远离所述圆周的圆心，以驱动所述旋转辊远离所述圆心的一端同步转动。

Images