CN214333931U - 一种用于燃气表的气路控制装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于燃气表的气路控制装置，包括：出气管(1)，与所述出气管(1)相邻设置的旋转阀(2)，以及与所述出气管(1)和所述旋转阀(2)相连接的传动单元(3)。将出气管与旋转阀相邻的设置，并将传动单元与出气管和旋转阀相连接，这样使得整个气路控制装置的结构更加紧密，且体积小，节省空间。

Description

一种用于燃气表的气路控制装置

技术领域

本实用新型涉及一种气路控制装置，尤其涉及一种用于燃气表的气路控制装置。

背景技术

在人们日常生活当中，燃气的使用越来越普遍，膜式燃气表是一种计量燃气使用量的装置。在现有技术中，市场上经常使用的膜式燃气表的机芯在与壳体连接时，通常是采用出气管与壳体定位，进而基于出气管定位后，用于输出计量的传动系统即可与壳体上的计量表的输入传动相连接，实现了计量表的实时计数。而现有技术中，用于输出计量的传动系统与出气管之间是分开设置的，进而导致以出气管定位安装后存在输出计量的传动系统与计量表的输入传动连接不上或连接不稳定的情况发生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于燃气表的气路控制装置，解决传动系统连接不稳定的问题。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供一种用于燃气表的气路控制装置，包括：出气管，与所述出气管相邻设置的旋转阀，以及与所述出气管和所述旋转阀相连接的传动单元。

根据本实用新型的一个方面，所述出气管包括：出气管主体,设置与所述出气管主体下端的底座，以及与所述底座相连接的支承座；

所述支承座与所述出气管主体并排的设置在所述底座上；

所述支承座上设置有至少一个用于安装齿轮的连接轴。

根据本实用新型的一个方面，所述支承座还包括：支承板，与所述底座相连接的连接板，至少一个肋板；

所述连接板与所述支承板的一端垂直连接，所述肋板分别与所述连接板与所述支承板垂直连接；

所述连接轴固定支承在所述支承板上，且所述连接轴与所述连接板分别位于所述支承板相对的两侧。

根据本实用新型的一个方面，还包括：至少一个加强板；

所述加强板相对的两端分别与所述连接板和所述出气管主体的侧壁相连接；

所述加强板的下端与所述底座相连接。

根据本实用新型的一个方面，所述底座包括：中空框体，在所述中空框体四周间隔分布的固定连接部，导向结构；

所述中空框体为中空的矩形框；

沿所述中空框体的高度方向，所述导向结构设置于所述中空框体的一侧；

沿所述中空框体的长度方向，所述导向结构与所述中空框体的一端相连接。

根据本实用新型的一个方面，所述导向结构包括：倾斜设置的导向板，以及在所述导向板相对两端与所述导向板垂直设置的三角立板；

所述导向板的一端与所述中空框体的边缘相连接，所述三角立板远离所述导向板的一侧与所述中空框体的边缘相连接。

根据本实用新型的一个方面，所述旋转阀包括：阀盖和阀座；

所述阀座上设置有出气口，以及环绕所述出气口等间隔的阵列设置有四个通气孔；

所述阀盖上设置有进气口，出气腔和与所述出气腔相连通的连通腔；

沿所述阀盖的径向，所述连通腔位于所述进气口和所述出气腔之间，且所述进气口和所述出气腔环绕所述连通腔等间隔的设置；

转动所述阀盖，所述进气口与一个所述通气孔相连通，则所述出气腔与另一个处于对角位置的所述通气孔相连通。

根据本实用新型的一个方面，所述传动单元包括：转轮，与所述转轮啮合连接的过轮，与所述过轮啮合连接的输出轮；

所述转轮与所述阀盖同轴设置，所述过轮与所述连接轴转动设置。

根据本实用新型的一个方面，所述转轮包括：连接盘，齿轮结构、第一连接轴和第二连接轴；

沿所述转轮的轴向，连接盘、所述齿轮结构、所述第一连接轴依次同轴设置；

所述第二连接轴与所述连接盘远离所述齿轮结构的一侧偏心连接；

所述齿轮结构与所述过轮相啮合；

所述连接盘与所述第二连接轴相连的一侧的边缘设置有圆弧状的凸起；

沿所述连接盘的周向，所述凸起的高度是逐渐变大的。

根据本实用新型的一个方面，所述输出轮包括：第一磁环，用于安装所述第一磁环的转子壳体；

所述转子壳体包括：前壳体和与所述前壳体相连接的后壳体；

所述后壳体与所述前壳体可拆卸的连接；

沿所述后壳体的周向，在所述后壳体远离所述前壳体的一端的端面上阵列设置有多个与所述过轮相啮合的输出齿。

根据本实用新型的一种方案，将出气管与旋转阀相邻的设置，并将传动单元与出气管和旋转阀相连接，这样使得整个气路控制装置的结构更加紧密，且体积小，节省空间。此外，通过将传动单元与出气管相连接，有效保证了传动单元与出气管的基准的统一，使得本实用新型的气路控制装置的安装精度高，进而使得采用本实用新型的燃气表的计量准确性更高。

根据本实用新型的一种方案，出气管主体、底座和支承座设置为相互固定连接的或一体的，这样有利于保证出气管主体、支承座的基准均是与底座是统一的，进而对保证整个出气管的安装精度和其他结构的装配精度有利，进而对保证燃气表的气密性、计量精度等有利。

根据本实用新型的一种方案，通过设置成多个连接轴可以灵活更换齿轮的安装位置，使得本实用新型的出气管能够适用与不同方向的输出结构的连接，实现了本实用新型安装方便，适用范围广的优点。

根据本实用新型的一种方案，在连接板与支承板连接的位置设置多个肋板从而实现了对支承座结构的加强，对保证整个出气管结构的稳定有利。

根据本实用新型的一种方案，通过设置多个加强板，从而可以使得出气管主体、底座、支承座之间均能实现稳定连接，不仅保证了各组件之间的结构稳定性，还保证了各组件之间的相对位置的准确，对保证本实用新型的安装精度有利。

根据本实用新型的一种方案，导向结构将中空框体的一部分封闭，减小了导向结构的一侧的开口，不仅方便了出气管主体的封闭连接，而且保证了中空框体远离出气管主体的开口被有效扩大，这样实现了本实用新型与燃气表连接时的进气口变大，进而对采用本实用新型的燃气表的出气流畅，充足。

根据本实用新型的一种方案，加强板与导向板相互固定连接，使得加强板与底座的连接更为牢固可靠，对保证支承座和出气管主体之间的相对位置的准确有利。

根据本实用新型的一种方案，通过设置相互配合的第三限位结构和第四限位结构，这样可以有效避免了输出轮在转动过程中，第一磁环的自转，对避免转动过程的滑差有利，进而对提高采用本实用新型的燃气表的计量精度有利。

根据本实用新型的一种方案，将连接卡爪设置在第五限位结构之间，进而可以通过第五限位结构对后壳体的位置进行限制，从而保证了后壳体位置始终与前壳体保持同步，进而对保证采用本实用新型的燃气表的计量精度有利。

根据本实用新型的一种方案，在后壳体与第一磁环上设置倾斜角度相配合的定位斜面，使得前壳体、第一磁环和后壳体安装后，后壳体与第一磁环相配合的斜面实现了对第一磁环在轴向的自定位，进而对保证第一磁环轴向与连接套的轴向保持平行有利，进而对保证整个传动装置的运行精度有益。

根据本实用新型的一种方案，通过采用传动单元与旋转阀和出气管的直接连接，尤其是将过轮设置在出气管上后，可通过在输出轮上直接设置啮合齿省略了设置传统的拨轮结构，不仅简化了整个传动单元，而且过轮与输出轮采用啮合的方式连接，也有效避免了传统拨轮与输出轮存在接触不良或接触不到的问题，使得本实用新型的输出计量更为精确，进而对整个热气表的计量精度有益。

附图说明

图1是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的气路控制装置的结构图；

图2是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的出气管的结构图；

图3是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的出气管的俯视图；

图4是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的出气管的仰视图。

图5是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的出气管的侧视图；

图6是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的转轮的结构图；

图7是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的输出轮的结构图；

图8是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的前壳体的结构图。

图9是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的第一磁环的结构图；

图10是示意性表示根据本实用新型的一种实施方式的后壳体的结构图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本实用新型的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本实用新型的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

如图1所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的一种用于燃气表的气路控制装置，包括：出气管1，与出气管1相邻设置的旋转阀2，以及与出气管1和旋转阀2相连接的传动单元3。

通过上述设置，将出气管1与旋转阀2相邻的设置，并将传动单元3与出气管1和旋转阀2相连接，这样使得整个气路控制装置的结构更加紧密，且体积小，节省空间。此外，通过将传动单元与出气管1相连接，有效保证了传动单元与出气管的基准的统一，使得本实用新型的气路控制装置的安装精度高，进而使得采用本实用新型的燃气表的计量准确性更高。

结合图1和图2所示，根据本实用新型的一种实施方式，出气管1包括：出气管主体11,设置与出气管主体11下端的底座12，以及与底座12相连接的支承座13。在本实施方式中，支承座13与出气管主体11并排的设置在底座12上；在本实施方式中，出气管主体11为中空的柱状体，其与底座12相连通。在本实施方式中，支承座13上设置有至少一个用于安装齿轮的连接轴13a。在本实施方式中，出气管主体、底座和支承座为相互固定连接的或者一体设置的。

通过上述设置，出气管主体、底座和支承座设置为相互固定连接的或一体的，这样有利于保证出气管主体、支承座的基准均是与底座是统一的，进而对保证整个出气管的安装精度和其他结构的装配精度有利，进而对保证燃气表的气密性、计量精度等有利。

在本实施方式中，连接轴13a设置有两个，且在支承座13上对称设置。通过设置成多个连接轴13a可以灵活更换齿轮的安装位置，使得本实用新型的出气管能够适用与不同方向的输出结构的连接，实现了本实用新型安装方便，适用范围广的优点。

结合图2、图3、图4和图5所示，根据本实用新型的一种实施方式，支承座13还包括：支承板131，与底座12相连接的连接板132，至少一个肋板133。在本实施方式中，连接板132与支承板131的一端垂直连接，构成一L型结构，肋板133分别与连接板132与支承板131垂直连接。在本实施方式中，肋板133设置有三个，且沿连接板132与支承板131连接位置间隔分布，其中处于中间位置的肋板133的面积与其两侧的肋板133的面积是不同的。

通过上述设置，在连接板132与支承板131连接的位置设置多个肋板133从而实现了对支承座结构的加强，对保证整个出气管结构的稳定有利。

结合图2、图3、图4和图5所示，根据本实用新型的一种实施方式，连接轴13a固定支承在支承板131上，且连接轴13a与连接板132分别位于支承板131相对的两侧。

结合图2、图3、图4和图5所示，根据本实用新型的一种实施方式，还包括：至少一个加强板14。在本实施方式中，加强板14相对的两端分别与连接板132和出气管主体11的侧壁相连接；加强板14的下端与底座12相连接。在本实施方式中，加强板14设置有三个，且相互间隔的平行设置。

通过上述设置，通过设置多个加强板，从而可以使得出气管主体11、底座12、支承座13之间均能实现稳定连接，不仅保证了各组件之间的结构稳定性，还保证了各组件之间的相对位置的准确，对保证本实用新型的安装精度有利。

结合图2、图3、图4和图5所示，根据本实用新型的一种实施方式，底座12包括：中空框体121，在中空框体121四周间隔分布的固定连接部122，导向结构123。在本实施方式中，中空框体121为中空的矩形框。在本实施方式中，沿中空框体121的高度方向，导向结构123设置于中空框体121的一侧；沿中空框体121的长度方向，导向结构123与中空框体121的一端相连接。在本实施方式中，导向结构123包括：倾斜设置的导向板1231，以及在导向板1231相对两端与导向板1231垂直设置的三角立板1232。在本实施方式中，三角立板1232均设置在导向板1231的同一侧。导向板1231的一端与中空框体121的边缘相连接，三角立板1232远离导向板1231的一侧与中空框体121的边缘相连接。在本实施方式中，出气管主体11的下端与中空框体121、导向板1231、三角立板1232分别密封连接。

通过上述设置，导向结构123将中空框体121的一部分封闭，减小了导向结构123的一侧的开口，不仅方便了出气管主体11的封闭连接，而且保证了中空框体远离出气管主体的开口被有效扩大，这样实现了本实用新型与燃气表连接时的进气口变大，进而对采用本实用新型的燃气表的出气流畅，充足。

结合图2、图3、图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，加强板14的下端与导向板1231远离三角立板1232的一侧相连接。

通过上述设置，加强板14与导向板1231相互固定连接，使得加强板14与底座12的连接更为牢固可靠，对保证支承座12和出气管主体11之间的相对位置的准确有利。

如图1所示，根据本实用新型的一种实施方式，旋转阀2包括：阀盖21和阀座22。在本实施方式中，阀座22上设置有出气口，以及环绕出气口等间隔的阵列设置有四个通气孔。在本实施方式中，出气口设置在中间位置，通过以环形的围壁所围成，并通过连接板与阀座22上的本体结构相连接。在本实施方式中，通气孔围绕出气口等间隔的阵列设置，这样用于连接构成出气口的围壁和阀座22本体结构的连接板也成为了各个通气孔的分界，即连接板与阀座22本体结构的侧壁分别围成了四个通气孔。在本实施方式中，四个通气孔的开口面积是相同的。

在本实施方式中，阀盖21上设置有进气口，出气腔和与出气腔相连通的连通腔。在本实施方式中，沿阀盖21的径向，连通腔位于进气口和出气腔之间，且进气口和出气腔环绕连通腔等间隔的设置。在本实施方式中，进气口是贯穿阀盖21的本体的，从而实现气体从阀盖21通过。而出气腔和连通腔是在阀盖21上沿轴向突出的相连接的腔室。在本实施方式中，连通腔与出气腔相邻的一侧的侧壁上开设有开口，连通腔与出气腔通过该开口相连通，连通腔与进气口相邻的一侧的侧壁将连通腔和进气口分割开，避免进气口与连通腔相连通。

在本实施方式中，转动阀盖21，进气口与一个通气孔相连通，则出气腔与另一个处于对角位置的通气孔相连通。

如图1所示，根据本实用新型的一种实施方式，传动单元3包括：转轮31，与转轮31啮合连接的过轮32，与过轮32啮合连接的输出轮33。在本实施方式中，转轮31与阀盖21同轴设置，过轮32与连接轴13a转动设置。

结合图1和图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，转轮31包括：连接盘311，齿轮结构312、第一连接轴313和第二连接轴314。在本实施方式中，沿转轮31的轴向，连接盘311、齿轮结构312、第一连接轴313依次同轴设置。在本实施方式中，第二连接轴314与连接盘311远离齿轮结构312的一侧偏心连接。在本实施方式中，齿轮结构312与过轮112相啮合。

如图1所示，根据本实用新型的一种实施方式，连接盘311与第二连接轴314相连的一侧的边缘设置有圆弧状的凸起315。在本实施方式中，沿连接盘311的周向，凸起315的高度是逐渐变大的。通过凸起315实现了防止逆向转动的效果。

结合图1和图7所示，根据本实用新型的一种实施方式，输出轮33包括：第一磁环331，用于安装第一磁环331的转子壳体33a。在本实施方式中，转子壳体33a包括：前壳体332和与前壳体332相连接的后壳体333。后壳体333与前壳体332可拆卸的连接。在本实施方式中，沿后壳体333的周向，在后壳体333远离前壳体332的一端的端面上阵列设置有多个与过轮32相啮合的输出齿333a。

结合图8、图9所示，根据本实用新型的一种实施方式，前壳体332包括：中空的第一筒状主体3321，以及设置在第一筒状主体3321一端的呈环形的第一定位结构3322。在本实施方式中，第一定位结构3322与第一磁环331相邻的一侧面上设置有第三限位结构3322a；在第一磁环331与第一定位结构3322相邻的一端设置有与第三限位结构3322a相配合的第四限位结构331a。在本实施方式中，第一磁环331的端部与第一定位结构3322相抵靠，第三限位结构3322a和第四限位结构331a相嵌合的连接。在本实施方式中，第一定位结构3322中间位置的通孔的直径要小于第一磁环331中空部的直径。

通过上述设置，通过设置相互配合的第三限位结构和第四限位结构，这样可以有效避免了输出轮在转动过程中，第一磁环的自转，对避免转动过程的滑差有利，进而对提高采用本实用新型的燃气表的计量精度有利。

如图10所示，根据本实用新型的一种实施方式，后壳体333包括：中空的第二筒状主体3331，设置在第二筒状主体3331一端的呈环形的第二定位结构3332，以及设置在第二筒状主体3331另一端的多个连接卡爪3333。在本实施方式中，连接卡爪3333远离第二筒状主体3331的一端设置有连接凸起3333a。参见图7所示，在本实施方式中，第一筒状主体3321的外侧面上设置有用于与连接凸起3333a卡接的连接台阶3321a。

结合图8、图10所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一筒状主体3321的外侧面上还设置有沿周向间隔布置的第五限位结构3321b。在本实施方式中，第五限位结构3321b之间的间隔距离与连接卡爪3333的宽度保持一致。

通过上述设置，将连接卡爪3333设置在第五限位结构3321b之间，进而可以通过第五限位结构3321b对后壳体333的位置进行限制，从而保证了后壳体位置始终与前壳体保持同步，进而对保证采用本实用新型的燃气表的计量精度有利。

结合图9、图10所示，根据本实用新型的一种实施方式，第一磁环331与后壳体333相邻的一端设置有第一定位斜面3311；后壳体333中第二定位结构3332与第二筒状主体3331相连接的位置设置有与第一定位斜面3311相配合的第二定位斜面3334。

通过上述设置，在后壳体333与第一磁环331上设置倾斜角度相配合的定位斜面，使得前壳体、第一磁环和后壳体安装后，后壳体与第一磁环相配合的斜面实现了对第一磁环在轴向的自定位，进而对保证第一磁环轴向与连接套13的轴向保持平行有利，进而对保证整个传动装置的运行精度有益。

根据本实用新型，通过采用传动单元与旋转阀和出气管的直接连接，尤其是将过轮设置在出气管上后，可通过在输出轮上直接设置啮合齿省略了设置传统的拨轮结构，不仅简化了整个传动单元，而且过轮与输出轮采用啮合的方式连接，也有效避免了传统拨轮与输出轮存在接触不良或接触不到的问题，使得本实用新型的输出计量更为精确，进而对整个热气表的计量精度有益。

上述内容仅为本实用新型的具体方案的例子，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。

以上所述仅为本实用新型的一个方案而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于燃气表的气路控制装置，其特征在于，包括：出气管(1)，与所述出气管(1)相邻设置的旋转阀(2)，以及与所述出气管(1)和所述旋转阀(2)相连接的传动单元(3)。

2.根据权利要求1所述的气路控制装置，其特征在于，所述出气管(1)包括：出气管主体(11),设置与所述出气管主体(11)下端的底座(12)，以及与所述底座(12)相连接的支承座(13)；

所述支承座(13)与所述出气管主体(11)并排的设置在所述底座(12)上；

所述支承座(13)上设置有至少一个用于安装齿轮的连接轴(13a)。

3.根据权利要求2所述的气路控制装置，其特征在于，所述支承座(13)还包括：支承板(131)，与所述底座(12)相连接的连接板(132)，至少一个肋板(133)；

所述连接板(132)与所述支承板(131)的一端垂直连接，所述肋板(133)分别与所述连接板(132)与所述支承板(131)垂直连接；

所述连接轴(13a)固定支承在所述支承板(131)上，且所述连接轴(13a)与所述连接板(132)分别位于所述支承板(131)相对的两侧。

4.根据权利要求3所述的气路控制装置，其特征在于，还包括：至少一个加强板(14)；

所述加强板(14)相对的两端分别与所述连接板(132)和所述出气管主体(11)的侧壁相连接；

所述加强板(14)的下端与所述底座(12)相连接。

5.根据权利要求4所述的气路控制装置，其特征在于，所述底座(12)包括：中空框体(121)，在所述中空框体(121)四周间隔分布的固定连接部(122)，导向结构(123)；

所述中空框体(121)为中空的矩形框；

沿所述中空框体(121)的高度方向，所述导向结构(123)设置于所述中空框体(121)的一侧；

沿所述中空框体(121)的长度方向，所述导向结构(123)与所述中空框体(121)的一端相连接。

6.根据权利要求5所述的气路控制装置，其特征在于，所述导向结构(123)包括：倾斜设置的导向板(1231)，以及在所述导向板(1231)相对两端与所述导向板(1231)垂直设置的三角立板(1232)；

所述导向板(1231)的一端与所述中空框体(121)的边缘相连接，所述三角立板(1232)远离所述导向板(1231)的一侧与所述中空框体(121)的边缘相连接。

7.根据权利要求2至6任一项所述的气路控制装置，其特征在于，所述旋转阀(2)包括：阀盖(21)和阀座(22)；

所述阀座(22)上设置有出气口，以及环绕所述出气口等间隔的阵列设置有四个通气孔；

所述阀盖(21)上设置有进气口，出气腔和与所述出气腔相连通的连通腔；

沿所述阀盖(21)的径向，所述连通腔位于所述进气口和所述出气腔之间，且所述进气口和所述出气腔环绕所述连通腔等间隔的设置；

转动所述阀盖(21)，所述进气口与一个所述通气孔相连通，则所述出气腔与另一个处于对角位置的所述通气孔相连通。

8.根据权利要求7所述的气路控制装置，其特征在于，所述传动单元(3)包括：转轮(31)，与所述转轮(31)啮合连接的过轮(32)，与所述过轮(32)啮合连接的输出轮(33)；

所述转轮(31)与所述阀盖(21)同轴设置，所述过轮(32)与所述连接轴(13a)转动设置。

9.根据权利要求8所述的气路控制装置，其特征在于，所述转轮(31)包括：连接盘(311)，齿轮结构(312)、第一连接轴(313)和第二连接轴(314)；

沿所述转轮(31)的轴向，连接盘(311)、所述齿轮结构(312)、所述第一连接轴(313)依次同轴设置；

所述第二连接轴(314)与所述连接盘(311)远离所述齿轮结构(312) 的一侧偏心连接；

所述齿轮结构(312)与所述过轮(32)相啮合；

所述连接盘(311)与所述第二连接轴(314)相连的一侧的边缘设置有圆弧状的凸起(315)；

沿所述连接盘(311)的周向，所述凸起(315)的高度是逐渐变大的。

10.根据权利要求9所述的气路控制装置，其特征在于，所述输出轮(33)包括：第一磁环(331)，用于安装所述第一磁环(331)的转子壳体(33a)；

所述转子壳体(33a)包括：前壳体(332)和与所述前壳体(332)相连接的后壳体(333)；

所述后壳体(333)与所述前壳体(332)可拆卸的连接；

沿所述后壳体(333)的周向，在所述后壳体(333)远离所述前壳体(332)的一端的端面上阵列设置有多个与所述过轮(32)相啮合的输出齿(333a)。

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