CN214227027U - 一种电池模组固定结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池模组固定结构，其包括固定外壳、固定支架，固定外壳内部成型模组容置腔，模组容置腔内嵌装从左至右依次间隔排布的方形铝壳电芯，所有方形铝壳电芯通过电性连接片实现电性串并联连接，固定外壳前侧板的内壁设置外壳前侧筋骨，固定外壳后侧板的内壁设置外壳后侧筋骨；固定支架安装于固定外壳上端部，固定支架下表面设置支架筋骨；固定支架对应各方形铝壳电芯的极柱分别开设极柱定位通孔，固定支架上表面对应各电性连接片分别开设有连接片放置槽。通过上述结构设计，本实用新型具有设计新颖、结构简单、固定牢靠、安全性高、容易返工维修的优点。

Description

一种电池模组固定结构

技术领域

本实用新型涉及新能源电池技术领域，尤其涉及一种电池模组固定结构。

背景技术

在新能源电池领域，方形铝壳电芯已被广泛应用。其中，对于方形铝壳电芯而言，其重量相对较重，故在方形铝壳电芯安装固定时必须要求非常可靠。在现有技术中，方形铝壳电芯一般采用以下方式实现安装固定，具体的：打胶填充方式固定、打包带+侧面固定板固定、上下支架卡装固定。

需指出的是，对于上述打胶填充方式固定而言，因方形铝壳电芯打胶粘接，无法返工维修；对于打包带+侧面固定板固定而言，固定过程繁杂且不方便；对于上下支架卡装固定而言，由于存在上下两个支架，成本偏高且固定不方便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种电池模组固定结构，该电池模组固定结构设计新颖、结构简单、固定牢靠、安全性高、容易返工维修。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种电池模组固定结构，包括有固定外壳，固定外壳的内部成型有朝上开口的模组容置腔，模组容置腔内嵌装有从左至右依次间隔排布的方形铝壳电芯，所有方形铝壳电芯通过电性连接片实现电性串并联连接，固定外壳前侧板的内壁设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯之间间隙的外壳前侧筋骨，固定外壳后侧板的内壁设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯之间间隙的外壳后侧筋骨，相邻两个外壳前侧筋骨之间的距离、相邻两个外壳后侧筋骨之间的距离分别与方形铝壳电芯的厚度相等，固定外壳前侧板的内壁至固定外壳后侧板的内壁之间的距离与方形铝壳电芯的宽度相等；

固定外壳的上端部于模组容置腔的上端开口处装设有固定支架，固定支架的下表面设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯之间间隙的支架筋骨，相邻两个支架筋骨之间的距离与方形铝壳电芯的厚度相等；固定支架对应各方形铝壳电芯的极柱分别开设有上下完全贯穿且与方形铝壳电芯的极柱形状相一致的极柱定位通孔，各方形铝壳电芯的极柱分别插入至相应的极柱定位通孔内；固定支架的上表面对应各电性连接片分别开设有连接片放置槽，各电性连接片分别嵌装于相应的连接片放置槽内，且各电性连接片分别与相应位置的方形铝壳电芯的极柱焊接。

其中，所述固定外壳为硬质塑胶外壳，各所述外壳前侧筋骨、各所述外壳后侧筋骨分别与固定外壳注塑成一体结构。

其中，所述固定支架为硬质塑胶支架，各所述支架筋骨分别与固定支架注塑成一体结构。

其中，所述固定支架的上表面还可以有穿线槽。

其中，所述固定支架的上表面设置有沿着所述穿线槽延伸方向依次间隔排布的线束固定扣位。

其中，各所述线束固定扣位分别呈“L”形状，相邻两个线束固定扣位错位分布于所述穿线槽的两侧，且各线束固定扣位的开口方向均朝向穿线槽侧。

本实用新型的有益效果为：本实用新型所述的一种电池模组固定结构，其包括固定外壳、固定支架，固定外壳内部成型模组容置腔，模组容置腔内嵌装从左至右依次间隔排布的方形铝壳电芯，所有方形铝壳电芯通过电性连接片实现电性串并联连接，固定外壳前侧板的内壁设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯之间间隙的外壳前侧筋骨，固定外壳后侧板的内壁设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯之间间隙的外壳后侧筋骨，相邻两个外壳前侧筋骨之间的距离、相邻两个外壳后侧筋骨之间的距离分别与方形铝壳电芯的厚度相等，固定外壳前侧板的内壁至固定外壳后侧板的内壁之间的距离与方形铝壳电芯的宽度相等；固定支架安装于固定外壳上端部，固定支架下表面设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯之间间隙的支架筋骨，相邻两个支架筋骨之间的距离与方形铝壳电芯的厚度相等；固定支架对应各方形铝壳电芯的极柱分别开设极柱定位通孔，固定支架上表面对应各电性连接片分别开设有连接片放置槽。通过上述结构设计，本实用新型具有设计新颖、结构简单、固定牢靠、安全性高、容易返工维修的优点。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的分解示意图。

图2为本实用新型的固定支架的结构示意图。

图3为本实用新型的固定支架另一视角的结构示意图。

图4为本实用新型的固定外壳的结构示意图。

在图1至图4中包括有：

1——固定外壳 11——模组容置腔

12——外壳前侧筋骨 13——外壳后侧筋骨

2——方形铝壳电芯 3——电性连接片

4——固定支架 41——支架筋骨

42——极柱定位通孔 43——连接片放置槽

44——穿线槽 45——线束固定扣位。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。

如图1至图4所示，一种电池模组固定结构，包括有固定外壳1，固定外壳1的内部成型有朝上开口的模组容置腔11，模组容置腔11内嵌装有从左至右依次间隔排布的方形铝壳电芯2，所有方形铝壳电芯2通过电性连接片3实现电性串并联连接，固定外壳1前侧板的内壁设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯2之间间隙的外壳前侧筋骨12，固定外壳1后侧板的内壁设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯2之间间隙的外壳后侧筋骨13，相邻两个外壳前侧筋骨12之间的距离、相邻两个外壳后侧筋骨13之间的距离分别与方形铝壳电芯2的厚度相等，固定外壳1前侧板的内壁至固定外壳1后侧板的内壁之间的距离与方形铝壳电芯2的宽度相等。

其中，固定外壳1的上端部于模组容置腔11的上端开口处装设有固定支架4，固定支架4的下表面设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯2之间间隙的支架筋骨41，相邻两个支架筋骨41之间的距离与方形铝壳电芯2的厚度相等；固定支架4对应各方形铝壳电芯2的极柱分别开设有上下完全贯穿且与方形铝壳电芯2的极柱形状相一致的极柱定位通孔42，各方形铝壳电芯2的极柱分别插入至相应的极柱定位通孔42内；固定支架4的上表面对应各电性连接片3分别开设有连接片放置槽43，各电性连接片3分别嵌装于相应的连接片放置槽43内，且各电性连接片3分别与相应位置的方形铝壳电芯2的极柱焊接。

需解释的是，本实用新型的固定支架4可通过螺接方式紧固装配于固定外壳1的上端部；当然，上述装配连接方式并不构成对本实用新型的限制，即本实用新型的固定支架4还可以采用其他的安装于固定外壳1的上端部。

优选的，固定外壳1为硬质塑胶外壳，各外壳前侧筋骨12、各外壳后侧筋骨13分别与固定外壳1注塑成一体结构。同样的，固定支架4为硬质塑胶支架，各支架筋骨41分别与固定支架4注塑成一体结构。

在将方形铝壳电芯2安装于固定外壳1的模组容置腔11内时，由于相邻两个外壳前侧筋骨12之间的距离、相邻两个外壳后侧筋骨13之间的距离分别与方形铝壳电芯2的厚度相等，且固定外壳1前侧板的内壁至固定外壳1后侧板的内壁之间的距离与方形铝壳电芯2的宽度相等，即本实用新型的固定外壳1可以有效地对方形铝壳电芯2进行固定，并限制方形铝壳电芯2前后左右四个方向的运动；对于固定外壳1的外壳前侧筋骨12、外壳后侧筋骨13而言，其一方面能够将相邻两个方形铝壳电芯2间隔开来，以形成电芯间隔空隙，该电芯间隔空隙可作为散热通道，以减速方形铝壳电芯2工作时的散热效率；另一方面能够在相邻两个方形铝壳电芯2之间形成预留有膨胀空间，该膨胀空间能够有效避免方形铝壳电芯2在多次循环后膨胀挤压对电芯造成伤害，进而可提高电池的安全性。

对于本实用新型的固定支架4而言，其极柱定位圆孔一方面供方形铝壳电芯2的极柱穿过并于相应的电性连接片3焊接，另一方面能够对方形铝壳电芯2的极柱进行定位，进而起到固定仿形铝壳电芯的极柱作用，以达到提供方形铝壳电芯2的固定稳定性。由于相邻两个支架筋骨41之间的距离与方形铝壳电芯2的厚度相等，即本实用新型的支架紧固一方面能够起到固定方形铝壳电芯2并限制方形铝壳电芯2左右两个方向的运动，另一方面隔开相邻两个方形铝壳电芯2，以形成电芯间隔空隙，该电芯间隔空隙可作为散热通道，以减速方形铝壳电芯2工作时的散热效率。

在安装电性连接片3的过程中，电性连接片3放置于固定支架4的连接片放置槽43内，连接片放置槽43一方面能够对电性连接片3实现快速安装定位，另一方面能够将相邻两个电性连接片3间隔分开，以防止装配过程中电性连接片3碰到而短路。

对于本实用新型的电池模组固定结构，当需要对方形铝壳电池进行返工维修时，工作人员只需将固定支架4与固定外壳1松开，而后将方形铝壳电池从模组容置腔11内取出即可，返工维修方便。

作为优选的实施方式，如图1和图2所示，固定支架4的上表面还可以有穿线槽44，且固定支架4的上表面设置有沿着穿线槽44延伸方向依次间隔排布的线束固定扣位45；其中，各线束固定扣位45分别呈“L”形状，相邻两个线束固定扣位45错位分布于穿线槽44的两侧，且各线束固定扣位45的开口方向均朝向穿线槽44侧。固定支架4的穿线槽44用于供线束通过，通过错位且间隔布置的线束固定扣位45结构，本实用新型能够对线束进行有效固定。

综合上述情况可知，通过上述结构设计，本实用新型具有设计新颖、结构简单、固定牢靠、安全性高、容易返工维修的优点。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (6)

1.一种电池模组固定结构，其特征在于：包括有固定外壳（1），固定外壳（1）的内部成型有朝上开口的模组容置腔（11），模组容置腔（11）内嵌装有从左至右依次间隔排布的方形铝壳电芯（2），所有方形铝壳电芯（2）通过电性连接片（3）实现电性串并联连接，固定外壳（1）前侧板的内壁设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯（2）之间间隙的外壳前侧筋骨（12），固定外壳（1）后侧板的内壁设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯（2）之间间隙的外壳后侧筋骨（13），相邻两个外壳前侧筋骨（12）之间的距离、相邻两个外壳后侧筋骨（13）之间的距离分别与方形铝壳电芯（2）的厚度相等，固定外壳（1）前侧板的内壁至固定外壳（1）后侧板的内壁之间的距离与方形铝壳电芯（2）的宽度相等；

固定外壳（1）的上端部于模组容置腔（11）的上端开口处装设有固定支架（4），固定支架（4）的下表面设置有伸入至相邻两个方形铝壳电芯（2）之间间隙的支架筋骨（41），相邻两个支架筋骨（41）之间的距离与方形铝壳电芯（2）的厚度相等；固定支架（4）对应各方形铝壳电芯（2）的极柱分别开设有上下完全贯穿且与方形铝壳电芯（2）的极柱形状相一致的极柱定位通孔（42），各方形铝壳电芯（2）的极柱分别插入至相应的极柱定位通孔（42）内；固定支架（4）的上表面对应各电性连接片（3）分别开设有连接片放置槽（43），各电性连接片（3）分别嵌装于相应的连接片放置槽（43）内，且各电性连接片（3）分别与相应位置的方形铝壳电芯（2）的极柱焊接。

2.根据权利要求1所述的一种电池模组固定结构，其特征在于：所述固定外壳（1）为硬质塑胶外壳，各所述外壳前侧筋骨（12）、各所述外壳后侧筋骨（13）分别与固定外壳（1）注塑成一体结构。

3.根据权利要求1所述的一种电池模组固定结构，其特征在于：所述固定支架（4）为硬质塑胶支架，各所述支架筋骨（41）分别与固定支架（4）注塑成一体结构。

4.根据权利要求1所述的一种电池模组固定结构，其特征在于：所述固定支架（4）的上表面还可以有穿线槽（44）。

5.根据权利要求4所述的一种电池模组固定结构，其特征在于：所述固定支架（4）的上表面设置有沿着所述穿线槽（44）延伸方向依次间隔排布的线束固定扣位（45）。

6.根据权利要求5所述的一种电池模组固定结构，其特征在于：各所述线束固定扣位（45）分别呈“L”形状，相邻两个线束固定扣位（45）错位分布于所述穿线槽（44）的两侧，且各线束固定扣位（45）的开口方向均朝向穿线槽（44）侧。

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