CN214218282U - 一种絮凝剂加料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种絮凝剂加料系统，包括第一搅拌箱、拌料桶及给所述拌料桶进料的加料装置；所述加料装置固定安装在所述第一搅拌箱上，所述加料装置的出料端设置在所述拌料桶的上方；所述拌料桶设置在所述第一搅拌箱上，所述拌料桶的内腔与所述第一搅拌箱的内腔连接相通；还包括搅拌所述第一搅拌箱内物料的第一搅拌装置、与所述拌料桶内腔连接相通的水管、第二搅拌箱、放料阀；所述第一搅拌装置设置在所述第一搅拌箱上，并位于所述拌料桶与所述加料装置之间；本实用新型使添加的絮凝剂，更好的发挥絮团效果，使矿浆快速絮团沉淀以达到矿浆的排放标准；并通过实践证明充分的达到了理想的效果。

Description

一种絮凝剂加料系统

技术领域

本实用新型涉及矿浆处理设备，特别涉及一种絮凝剂加料系统。

背景技术

在污水处理或选矿过程中通常要使用絮凝剂。在污水处理或选矿尾矿浆沉降过程中使用的絮凝剂在添加时常存在溶解慢的问题，若直接加入到污水或矿浆中，容易形成团状，导致不能与沉降颗粒充分接触，造成浪费；如果絮凝剂在添加过程中与物料混合不均匀，也会严重影响絮凝剂的使用效果，降低浓缩机的沉淀效率，增加成本，因此，在加料前，需要将絮凝剂与水进行充分混合，形成絮凝剂溶液。

现有的高浓度车间加药系统不能使添加的絮凝剂，更好的发挥絮团效果，也不能使矿浆快速絮团沉淀以达到矿浆的排放标准。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种絮凝剂加料系统，使添加的絮凝剂，更好的发挥絮团效果，使矿浆快速絮团沉淀以达到矿浆的排放标准。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种絮凝剂加料系统，包括第一搅拌箱、拌料桶及给所述拌料桶进料的加料装置；所述加料装置固定安装在所述第一搅拌箱上，所述加料装置的出料端设置在所述拌料桶的上方；所述拌料桶设置在所述第一搅拌箱上，所述拌料桶的内腔与所述第一搅拌箱的内腔连接相通；还包括搅拌所述第一搅拌箱内物料的第一搅拌装置、与所述拌料桶内腔连接相通的水管、第二搅拌箱、放料阀；所述第一搅拌装置设置在所述第一搅拌箱上，并位于所述拌料桶与所述加料装置之间；所述水管的一端与所述拌料桶连接，另一端与供水泵连接，所述水管固定安装在所述第一搅拌箱上；所述第二搅拌箱位于所述第一搅拌箱的下方，所述第二搅拌箱的内腔通过管道与所述第一搅拌箱的内腔连接，所述管道上设置有所述放料阀；还包括用于检测所述第二搅拌箱中物料位置的第一料位计、搅拌所述第二搅拌箱内物料的第二搅拌装置、加药泵；所述第一料位计与所述放料阀电性连接，所述第一料位计与所述第二搅拌装置均设置在所述第二搅拌箱上；所述加药泵通过管道与所述第二搅拌箱的内腔连接相通。

优选地，所述第一料位计包括第一外红线传感器、控制器；所述第一外红线传感器与所述控制器电性连接，所述控制器与所述放料阀5电性连接。

优选地，所述拌料桶为旋涡式拌料桶；所述第一搅拌装置包括搅拌器、驱动所述搅拌器的搅拌电机；所述搅拌电机固定安装在所述第一搅拌箱上，并位于所述拌料桶与所述加料装置之间，所述搅拌电机与所述控制器电性连接；所述搅拌器与所述搅拌电机连接，并位于所述第一搅拌箱的内腔中。

优选地，还包括用于检测所述第一搅拌箱中物料位置的第二物料计；所述第二物料计设置在所述第一搅拌箱上，并位于所述放料阀的上方；所述第二物料计为第二外红线传感器，所述第二外红线传感器与所述控制器电性连接。

优选地，所述加料装置包括动力装置、推进器、填料斗；所述推进器的一端与所述动力装置连接，另一端穿过所述填料斗，并位于所述拌料桶上方；所述动力装置与所述填料斗均安装在所述第一搅拌箱上。

优选地，所述推进器为螺旋式推进器；所述动力装置包括驱动电机、减速器，所述驱动电机通过所述减速器与所述推进器连接；所述驱动电机与所述控制器电性连接。

优选地，所述第二搅拌装置包括循环泵、循环管、气管、气泵；所述循环管的一端与所述循环泵连接，另一端插进所述第二搅拌箱的内腔中；所述气管的一端与气泵连接，另一端插进所述第二搅拌箱的内腔中。

优选地，所述气管上设置有若干个分支管，若干个分支管均位于所述第二搅拌箱的内腔中；所述气管位于所述循环管下方；所述气泵、所述循环泵均与所述控制器电性连接；所述气泵位于所述循环泵的下方。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本实用新型通过加料装置向拌料桶中添加絮凝剂，同时供水泵向水管供水，使絮凝剂和水在拌料桶混合，絮凝剂和水混合后的混合物进入第一搅拌箱中，再通过第一搅拌装置搅拌混合物，使混合物搅拌均匀至絮凝剂完全融化，达到粘稠状态；再根据第一料位计检测到第二搅拌箱的液位至液位下线(液位下线为本实用新型系统自动设置)，第一料位计控制放料阀打开，搅拌好的混合物利用自然压力流入第二搅拌箱内，同时本实用新型通过第二搅拌装置搅拌混合物，以防止絮凝剂在第二搅拌箱内沉淀絮团，浪费絮凝剂；再根据第一料位计检测到第二搅拌箱的液位至液位上线(液位上线为本实用新型系统自动设置)，第一料位计控制放料阀关闭。

综上所述，本实用新型使添加的絮凝剂，更好的发挥絮团效果，使矿浆快速絮团沉淀以达到矿浆的排放标准；并通过实践证明充分的达到了理想的效果。

附图说明

图1为本实用新型的实施例结构示意图。

图中符号说明如下：

第一搅拌箱1、拌料桶2、第一搅拌装置3、搅拌器31、搅拌电机32、水管4、放料阀5、第一料位计6、第二搅拌装置7、循环泵71、循环管72、气管73、气泵74、分支管75、加药泵8、动力装置9、推进器10、填料斗11、第二物料计12、第二搅拌箱13。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，根据本实用新型的实施例，本实用新型提供了一种絮凝剂加料系统，包括第一搅拌箱1、拌料桶2及给拌料桶2进料的加料装置；加料装置固定安装在第一搅拌箱1上，加料装置的出料端设置在拌料桶2的上方；拌料桶2设置在第一搅拌箱1上，拌料桶2的内腔与第一搅拌箱1的内腔连接相通。

在本实用新型的实施例中，本实用新型还包括搅拌第一搅拌箱1内物料的第一搅拌装置3、与拌料桶2内腔连接相通的水管4、第二搅拌箱13、放料阀5；第一搅拌装置3设置在第一搅拌箱1上，并位于拌料桶2与加料装置之间；水管4的一端与拌料桶2连接，另一端与供水泵连接，水管4固定安装在第一搅拌箱1上；第二搅拌箱13位于第一搅拌箱1的下方，以使第一搅拌箱1中的液体在自然的压力下流进第二搅拌箱13的内腔中。第二搅拌箱13的内腔通过管道与第一搅拌箱1的内腔连接，管道上设置有放料阀5，以控制第一搅拌箱1的液体流出。

在本实用新型的实施例中，本实用新型还包括用于检测第二搅拌箱13中物料位置的第一料位计6、搅拌第二搅拌箱13内物料的第二搅拌装置7、加药泵8；第一料位计6与放料阀5电性连接，第一料位计6与第二搅拌装置7均设置在第二搅拌箱13上；加药泵8通过管道与第二搅拌箱13的内腔连接相通。

本实用新型通过加料装置向拌料桶2中添加絮凝剂，同时供水泵向水管4供水，使絮凝剂和水在拌料桶2混合，絮凝剂和水混合后的混合物进入第一搅拌箱1中，再通过第一搅拌装置3搅拌混合物，使混合物搅拌均匀至絮凝剂完全融化，达到粘稠状态；再根据第一料位计6检测到第二搅拌箱13的液位至液位下线(液位下线为本实用新型系统自动设置)，第一料位计6控制放料阀5打开，搅拌好的混合物利用自然压力流入第二搅拌箱13内，同时本实用新型通过第二搅拌装置7搅拌混合物，以防止絮凝剂在第二搅拌箱13内沉淀絮团，浪费絮凝剂；再根据第一料位计6检测到第二搅拌箱13的液位至液位上线(液位上线为本实用新型系统自动设置)，第一料位计6控制放料阀5关闭。

综上所述，本实用新型使添加的絮凝剂，更好的发挥絮团效果，使矿浆快速絮团沉淀以达到矿浆的排放标准；并通过实践证明充分的达到了理想的效果。

在本实用新型的实施例中，拌料桶2开始上水时，加料装置开始工作，往拌料桶2注入设定好的计量絮凝剂，第一搅拌装置3并同时工作。

在本实用新型的实施例中，第一料位计6包括第一外红线传感器、控制器；第一外红线传感器与控制器电性连接，控制器与放料阀5电性连接，使第一料位计6检测到第二搅拌箱13的液位，来控制放料阀5的关与开，实现自动化控制；在本实施例中，第一外红线传感器用于检测到第二搅拌箱13的液位。

在本实用新型的实施例中，拌料桶2为旋涡式拌料桶，以使加料装置出来的物料与水管4中的水进行充分混合。

在本实用新型的实施例中，第一搅拌装置3包括搅拌器31、驱动搅拌器31的搅拌电机32；搅拌电机32固定安装在第一搅拌箱1上，并位于拌料桶2与加料装置之间，搅拌器32与搅拌电机31连接，并位于第一搅拌箱1的内腔中。搅拌电机32与控制器电性连接，以实现本实用新型的自动化控制。在本实施例中，搅拌器31用于充分搅拌第一搅拌箱1中的混合物，以使混合物搅拌均匀至絮凝剂完全融化，达到粘稠状态。

在本实用新型的实施例中，本实用新型还包括用于检测第一搅拌箱1中物料位置的第二物料计12，以控制第一搅拌箱1中物料量，以避免物料过多或过少。第二物料计12设置在第一搅拌箱1上，并位于放料阀5的上方。在本实施例中，第二物料计12为第二外红线传感器，第二外红线传感器与控制器电性连接，以便本实用新型统计数据。

在本实用新型的实施例中，加料装置包括动力装置9、推进器10、填料斗11；推进器10的一端与所述动力装置9连接，另一端穿过填料斗11，并位于拌料桶2上方；在本实施例中，推进器10的另一端为加料装置的出料端。动力装置9与填料斗11均安装在第一搅拌箱1上。

在本实用新型的实施例中，推进器10为螺旋式推进器，以便更加均匀的将物料推进拌料桶2中；动力装置9包括驱动电机、减速器，驱动电机通过减速器与推进器10连接；驱动电机与控制器电性连接，以实现本实用新型的自动化控制；

在本实用新型的实施例中，第二搅拌装置7包括循环泵71、循环管72、气管73、气泵74；循环管72的一端与所述循环泵71连接，另一端插进所述第二搅拌箱13的内腔中，防止絮凝剂在二号搅拌相内沉淀絮团，浪费絮凝剂。

在本实用新型的实施例中，气管73的一端与气泵74连接，另一端插进第二搅拌箱13的内腔中，同时本实用新型在气管73上设置有若干个分支管75，若干个分支管75均位于第二搅拌箱13的内腔中；使本实用新型通过气泵74加压使物料在第二搅拌箱13内沸腾。在本实施例中，气管73位于循环管72下方，气泵74位于循环泵71的下方，以便更好将第二搅拌箱13中的物料充分、并均匀的混合。气泵74、所述循环泵71均与控制器电性连接，以实现本实用新型的自动控制。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二之类的术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。

Claims (8)

1.一种絮凝剂加料系统，其特征在于，包括：

第一搅拌箱、拌料桶及给所述拌料桶进料的加料装置；

所述加料装置固定安装在所述第一搅拌箱上，所述加料装置的出料端设置在所述拌料桶的上方；

所述拌料桶设置在所述第一搅拌箱上，所述拌料桶的内腔与所述第一搅拌箱的内腔连接相通；

还包括搅拌所述第一搅拌箱内物料的第一搅拌装置、与所述拌料桶内腔连接相通的水管、第二搅拌箱、放料阀；

所述第一搅拌装置设置在所述第一搅拌箱上，并位于所述拌料桶与所述加料装置之间；

所述水管的一端与所述拌料桶连接，另一端与供水泵连接，所述水管固定安装在所述第一搅拌箱上；

所述第二搅拌箱位于所述第一搅拌箱的下方，所述第二搅拌箱的内腔通过管道与所述第一搅拌箱的内腔连接，所述管道上设置有所述放料阀；

还包括用于检测所述第二搅拌箱中物料位置的第一料位计、搅拌所述第二搅拌箱内物料的第二搅拌装置、加药泵；

所述第一料位计与所述放料阀电性连接，所述第一料位计与所述第二搅拌装置均设置在所述第二搅拌箱上；

所述加药泵通过管道与所述第二搅拌箱的内腔连接相通。

2.根据权利要求1所述的一种絮凝剂加料系统，其特征在于，

所述第一料位计包括第一外红线传感器、控制器；

所述第一外红线传感器与所述控制器电性连接，所述控制器与所述放料阀电性连接。

3.根据权利要求2所述的一种絮凝剂加料系统，其特征在于，

所述拌料桶为旋涡式拌料桶；

所述第一搅拌装置包括搅拌器、驱动所述搅拌器的搅拌电机；

所述搅拌电机固定安装在所述第一搅拌箱上，并位于所述拌料桶与所述加料装置之间，所述搅拌电机与所述控制器电性连接；

所述搅拌器与所述搅拌电机连接，并位于所述第一搅拌箱的内腔中。

4.根据权利要求2所述的一种絮凝剂加料系统，其特征在于，

还包括用于检测所述第一搅拌箱中物料位置的第二物料计；

所述第二物料计设置在所述第一搅拌箱上，并位于所述放料阀的上方；

所述第二物料计为第二外红线传感器，所述第二外红线传感器与所述控制器电性连接。

5.根据权利要求2所述的一种絮凝剂加料系统，其特征在于，

所述加料装置包括动力装置、推进器、填料斗；

所述推进器的一端与所述动力装置连接，另一端穿过所述填料斗，并位于所述拌料桶上方；

所述动力装置与所述填料斗均安装在所述第一搅拌箱上。

6.根据权利要求5所述的一种絮凝剂加料系统，其特征在于，

所述推进器为螺旋式推进器；

所述动力装置包括驱动电机、减速器，所述驱动电机通过所述减速器与所述推进器连接；

所述驱动电机与所述控制器电性连接。

7.根据权利要求2所述的一种絮凝剂加料系统，其特征在于，

所述第二搅拌装置包括循环泵、循环管、气管、气泵；

所述循环管的一端与所述循环泵连接，另一端插进所述第二搅拌箱的内腔中；

所述气管的一端与气泵连接，另一端插进所述第二搅拌箱的内腔中。

8.根据权利要求7所述的一种絮凝剂加料系统，其特征在于，

所述气管上设置有若干个分支管，若干个分支管均位于所述第二搅拌箱的内腔中；

所述气管位于所述循环管下方；

所述气泵、所述循环泵均与所述控制器电性连接；

所述气泵位于所述循环泵的下方。

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