CN214215557U - 拉手支架及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种拉手支架及车辆。拉手支架包括：相对设置的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板上开设有用于将所述第一安装板安装在侧围上的安装孔，所述第二安装板上开设有用于安装安全拉手的定位孔，所述第二安装板上开设有避让口，所述避让口与所述安装孔相对设置；连接板，所述连接板连接在所述第一安装板与所述第二安装板之间。车辆包括侧围和拉手支架，第一安装板通过安装孔安装在侧围上。本申请提供的拉手支架及车辆，提高了侧围与顶盖之间的焊接稳定性和焊接效率，增加了安全拉手与拉手支架之间的匹配精度，以使安全拉手正常回位。

Description

拉手支架及车辆

技术领域

本申请涉及车辆零部件技术领域，尤其涉及一种拉手支架及车辆。

背景技术

车辆安全拉手设置于车辆的内车顶，当车辆在颠簸路段通行时，乘客通过握持安全拉手以保持自身的稳定性。

安全拉手通过拉手支架安装在车身上，拉手支架直接影响安全拉手安装在车身上的精度，进而影响乘客手部松开后安全拉手的回位情况。目前，受限于焊接工艺，需先将拉手支架焊接到侧围总成上，再把侧围总成与顶盖相连接。上述安装方式存在以下有待改进之处：第一，拉手支架的焊接层级深，安装后的拉手支架会遮挡侧围上后续的焊接空间，影响侧围上焊点布置，不利于后续侧围与顶盖之间的焊接稳定性；第二，焊接在侧围上的拉手支架影响焊枪的焊接位置和姿态，增加了后续侧围与顶盖之间的焊接的难度，不利于提高焊接效率；第三，由于拉手支架的焊接层级深、尺寸链长，使得安全拉手与安装支架的平面度难以保证，影响安全拉手与拉手支架之间的匹配精度，导致安全拉手回位速度异常，影响拉手的功能。

因此，有必要解决上述技术问题。

发明内容

本申请提供一种拉手支架及车辆，旨在提高侧围与顶盖之间的焊接稳定性和焊接效率，增加安全拉手与拉手支架之间的匹配精度，以使安全拉手正常回位。

基于上述目的，本申请提供了一种拉手支架，包括：相对设置的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板上开设有用于将所述第一安装板安装在侧围上的安装孔，所述第二安装板上开设有用于安装安全拉手的定位孔，所述第二安装板上开设有避让口，所述避让口与所述安装孔相对设置；连接板，所述连接板连接在所述第一安装板与所述第二安装板之间。

可选的，所述安装孔包括沿着第一安装板的长度方向排列设置第一螺纹孔和第二螺纹孔。

可选的，所述第一安装板包括朝远离所述第二安装板的方向延伸的第一凸台和第二凸台，所述第一螺纹孔开设在所述第一凸台，所述第二螺纹孔开设在所述第二凸台。

可选的，所述定位孔包括第三螺纹孔和第四螺纹孔，所述避让口位于所述第三螺纹孔与所述第四螺纹孔之间。

可选的，所述拉手支架还包括第一螺母和第二螺母，所述第二安装板上开设有第一穿设孔和第二穿设孔；所述第一螺母固定安装在所述第二安装板上并与所述第一穿设孔相对齐限定出所述第三螺纹孔，所述第二螺母固定安装在所述第二安装板上并与所述第二穿设孔相对齐限定出所述第四螺纹孔。

可选的，所述第一安装板上开设有第一通行口和第二通行口，所述第一通行口与所述第三螺纹孔相对设置，所述第二通行口与所述第四螺纹孔相对设置。

可选的，所述第一安装板的两端均朝靠近所述第二安装板的方向翻折后限定出第一翻边和第二翻边，所述第二安装板的两端均朝靠近所述第一安装板的方向翻转后限定出第三翻边和第四翻边，所述第一翻边与所述第三翻边相贴合、所述第二翻边与所述第四翻边相贴合。

可选的，所述第二安装板上还开设预限位孔。

可选的，所述第一安装板、所述连接板以及所述第二安装板一体冲压成型。

本申请还提供了一种车辆，包括侧围和以上任意一项所述的拉手支架，所述第一安装板通过所述安装孔安装在所述侧围上。

本申请提供的拉手支架及车辆，第一安装板上开设的安装孔可供拉手支架通过螺栓、螺钉或者铆接等轴孔连接的方式安装在侧围总成上，以使侧围总成先与顶盖焊接再与拉手支架通过上述方式连接，避免了因拉手支架焊接在侧围总成上时影响侧围总成上焊点分布导致的侧围总成与顶盖焊接稳定性差的问题，侧围总成与顶盖安装时免受拉手支架的位置干扰还有利于提高安装效率；第二安装板上开设的定位孔可使安全拉手采用螺栓、螺钉或者铆接等轴孔连接的方式精确安装在拉手支架上，增加了安全拉手与拉手支架之间的匹配精度，保证了安全拉手正常回位，使安全拉手功能正常实现。

附图说明

下面将通过附图详细描述本申请中优选实施例，以助于理解本申请的目的和优点，其中:

图1为本申请可选实施例提供的拉手支架的立体图。

图2为本申请可选实施例提供的拉手支架的主视图。

图3为本申请可选实施例提供的拉手支架的后视图。

图4为本申请可选实施例提供的拉手支架安装在侧围上的结构示意图。

附图标记说明：

1-第一安装板，10-安装孔，11-第一螺纹孔，12-第二螺纹孔，13-第一凸台，14-第二凸台，15-第一通行口，16-第二通行口，17-第一翻边，18-第二翻边；

2-第二安装板，20-定位孔，21-避让口，22-第三螺纹孔，23-第四螺纹孔，24-第一穿设孔，25-第二穿设孔，26-第三翻边，27-第四翻边，28-预限位孔；

3-连接板；

4-第一螺母，40-第二螺母；

5-侧围，50-安全拉手，51-顶盖。

具体实施方式

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

如图1至图3所示，本申请提供了一种拉手支架，包括：相对设置的第一安装板1和第二安装板2以及连接在第一安装板1和第二安装板2之间的连接板3。

请同时参照图1至图3，第一安装板1上开设有用于将第一安装板1安装在侧围上的安装孔10，第二安装板2上开设有用于安装安全拉手的定位孔20，第二安装板2上开设有避让口21，避让口21与安装孔10相对设置；连接板3连接在第一安装板1与第二安装板2之间。如图1至图2所示，避让口21可以为U型结构，将拉手支架安装在侧围上时，避让口21起到避让的效果，便于安装操作，降低了组装的难度。

本申请实施例提供的拉手支架，第一安装板1上开设的安装孔10可供拉手支架通过螺栓、螺钉或者铆接等轴孔连接的方式安装在侧围总成上，以使侧围总成先与顶盖焊接再与拉手支架通过上述方式连接，避免了因拉手支架焊接在侧围总成上时影响侧围总成上焊点分布导致的侧围总成与顶盖焊接稳定性差的问题，侧围总成与顶盖安装时免受拉手支架的位置干扰还有利于提高安装效率；第二安装板2上开设的定位孔20可使安全拉手采用螺栓、螺钉或者铆接等轴孔连接的方式精确安装在拉手支架上，增加了安全拉手与拉手支架之间的匹配精度，保证了安全拉手正常回位，使安全拉手功能正常实现。

可选的，安装孔10包括沿着第一安装板1的长度方向排列设置第一螺纹孔11和第二螺纹孔12。如图1至图3所示，第一安装板1的长度方向与车身的长度方向一致，安装孔10分设为第一螺纹孔11和第二螺纹孔12可通过两点定位提高第一安装板1与侧围相连接的稳定性。侧围上在对应的位置处分别开设有螺纹孔，第一螺纹孔11和第二螺纹孔12分别与侧围上的两个螺纹孔一一对应地对齐后通过螺栓紧固连接，稳定可靠。

可选的，第一安装板1包括朝远离第二安装板2的方向延伸的第一凸台13和第二凸台14，第一螺纹孔11开设在第一凸台13，第二螺纹孔12开设在第二凸台14。第一凸台13和第二凸台14均可以由第一安装板1冲压成型。在第一安装板1安装在侧围上时第一凸台13和第二凸台14贴合在侧围上，以使第一安装板1上剩余部分与侧围之间留有间隙(可以为1-5mm)，既可以保证第一安装板1的刚度，还可以保证第一安装板1上朝向侧围的面的电泳效果。

可选的，定位孔20包括第三螺纹孔22和第四螺纹孔23，避让口21位于第三螺纹孔22与第四螺纹孔23之间。定位孔20分设为第三螺纹孔22和第四螺纹孔23可通过两点定位提高第二安装板2与安全拉手相连接的稳定性。安全拉手上在对应的位置处分别开设有螺纹孔，第三螺纹孔22和第四螺纹孔23分别与安全拉手上的两个螺纹孔一一对应地对齐后通过螺栓紧固连接，稳定可靠。

可选的，拉手支架还包括第一螺母4和第二螺母40，第二安装板2上开设有第一穿设孔24和第二穿设孔25；第一螺母4固定安装在第二安装板2上并与第一穿设孔24相对齐限定出第三螺纹孔22，第二螺母40固定安装在第二安装板2上并与第二穿设孔25相对齐限定出第四螺纹孔23。本申请实施例中的第一螺母4延长了第三螺纹孔22的轴向长度，第二螺母40延长了第四螺纹孔23的轴向长度，有利于增加拉手支架与安全拉手连接后的稳定性。本申请实施例中的第一螺母4和第二螺母40均可以为凸焊螺母，并通过凸焊机焊接固定在第二安装板2上。

可选的，第一安装板1上开设有第一通行口15和第二通行口16，第一通行口15与第三螺纹孔22相对设置，第二通行口16与第四螺纹孔23相对设置。如图1和图3所示，第一通行口15和第二通行口16均为U型结构并为凸焊机作业提供了操作空间，凸焊机穿设过第一通行口15后将第一螺母4固定在第一穿设孔24的一侧，凸焊机穿设过第二通行口16后将第二螺母40固定在第二穿设孔25的一侧，增加了第一螺母4和第二螺母40安装的便捷性。

可选的，第一安装板1的两端均朝靠近第二安装板2的方向翻折后限定出第一翻边17和第二翻边18，第二安装板2的两端均朝靠近第一安装板1的方向翻转后限定出第三翻边26和第四翻边27，第一翻边17与第三翻边26相贴合、第二翻边18与第四翻边27相贴合。如图1所示，本申请实施例可使第一安装板1和第二安装板2首尾闭合连接形成围合结构，有利于增加拉手支架的结构强度和结构稳定性。

可选的，第二安装板2上还开设预限位孔28。如图1至图2所示，安全拉手安装在拉手支架上时，可以先在安全拉手上设置限位杆，限位杆穿设进预限位孔28内可对安全拉手起到预定位的效果，便于后续安全拉手继续安装在拉手支架上。其中，预限位孔28的数量可以为两个，避让口21位于两个预限位孔28之间，安全拉手上设置两个限位杆，两个限位杆分别一一对应地穿设进两个预限位孔28中，有利于进一步地提高对安全拉手的限位效果。

可选的，第一安装板1、连接板3以及第二安装板2一体冲压成型。本申请实施例可使拉手支架成型性好，且有利于简化成型工艺，降低组装成本。

如图1至图4所示，本申请还提供了一种车辆，包括侧围5和以上任意一项所述的拉手支架，第一安装板1通过安装孔10安装在侧围5上。

本申请实施例提供的车辆，第一安装板1上开设的安装孔10可供拉手支架采用螺栓、螺钉或者铆接等轴孔连接的方式安装在侧围总成上，以使侧围总成先与顶盖51焊接再与拉手支架通过上述方式连接，避免了因拉手支架焊接在侧围总成上时影响侧围总成上焊点分布导致的侧围总成与顶盖51焊接稳定性差的问题，侧围总成与顶盖51安装时免受拉手支架的位置干扰还有利于提高安装效率；第二安装板2上开设的定位孔20可使安全拉手50采用螺栓、螺钉或者铆接等轴孔连接的方式精确安装在拉手支架上，增加了安全拉手50与拉手支架之间的匹配精度，保证了安全拉手50正常回位，使安全拉手50功能正常实现。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种拉手支架，其特征在于，包括：

相对设置的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板上开设有用于将所述第一安装板安装在侧围上的安装孔，所述第二安装板上开设有用于安装安全拉手的定位孔，所述第二安装板上开设有避让口，所述避让口与所述安装孔相对设置；

连接板，所述连接板连接在所述第一安装板与所述第二安装板之间。

2.根据权利要求1所述的拉手支架，其特征在于，所述安装孔包括沿着第一安装板的长度方向排列设置第一螺纹孔和第二螺纹孔。

3.根据权利要求2所述的拉手支架，其特征在于，所述第一安装板包括朝远离所述第二安装板的方向延伸的第一凸台和第二凸台，所述第一螺纹孔开设在所述第一凸台，所述第二螺纹孔开设在所述第二凸台。

4.根据权利要求1所述的拉手支架，其特征在于，所述定位孔包括第三螺纹孔和第四螺纹孔，所述避让口位于所述第三螺纹孔与所述第四螺纹孔之间。

5.根据权利要求4所述的拉手支架，其特征在于，所述拉手支架还包括第一螺母和第二螺母，所述第二安装板上开设有第一穿设孔和第二穿设孔；所述第一螺母固定安装在所述第二安装板上并与所述第一穿设孔相对齐限定出所述第三螺纹孔，所述第二螺母固定安装在所述第二安装板上并与所述第二穿设孔相对齐限定出所述第四螺纹孔。

6.根据权利要求5所述的拉手支架，其特征在于，所述第一安装板上开设有第一通行口和第二通行口，所述第一通行口与所述第三螺纹孔相对设置，所述第二通行口与所述第四螺纹孔相对设置。

7.根据权利要求1所述的拉手支架，其特征在于，所述第一安装板的两端均朝靠近所述第二安装板的方向翻折后限定出第一翻边和第二翻边，所述第二安装板的两端均朝靠近所述第一安装板的方向翻转后限定出第三翻边和第四翻边，所述第一翻边与所述第三翻边相贴合、所述第二翻边与所述第四翻边相贴合。

8.根据权利要求1所述的拉手支架，其特征在于，所述第二安装板上还开设预限位孔。

9.根据权利要求1所述的拉手支架，其特征在于，所述第一安装板、所述连接板以及所述第二安装板一体冲压成型。

10.一种车辆，其特征在于，包括侧围和权利要求1-9任意一项所述的拉手支架，所述第一安装板通过所述安装孔安装在所述侧围上。

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