CN214164966U - 应用于集成式电液制动系统的自动排气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，包括：集成式电液制动器、液压缸、第一电磁阀、行程传感器、液压马达、制动轮缸、分流集流阀、第二电磁阀、气泡检测器、控制器，集成式电液制动器包括液压单元、储液罐、主缸推杆、电机，液压单元内集成有制动主缸、主动缸、多个集成式电液制动器电磁阀及液压管路，制动主缸与主动缸解耦。本实用新型针对集成式电液制动系统由于制动主缸和主动缸解耦导致液压管路空气难以排尽的问题，通过控制液压缸、电机、集成式电液制动器电磁阀实现集成电液制动系统的自动化彻底排气，为完全解耦的集成式电液制动系统自动排气提供了完善的解决方案。

Description

应用于集成式电液制动系统的自动排气装置

技术领域

本实用新型属于制动系统排气方法，特别涉及一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置。

背景技术

目前，随着汽车智能化和电动化技术的不断发展，传统的真空助力制动系统难以满足智能汽车和电动汽车对制动系统提出的要求，因此逐渐被新型集成电液制动系统取代。制动系统的频繁工作会导致空气的进入。一旦液压制动管路中出现了空气，会导致制动压力下降甚至导致制动失效，存在巨大的安全隐患。传统排气方法是一个人将制动踏板踩至最低端后，另外一人拧开制动轮缸上的放气螺栓，放出一定量的制动液和气体，然后再拧紧螺栓，松开制动踏板，要重复以上动作直至四个轮缸排出的制动液中无气泡为止。这种方式不仅需要两个人同时配合，费时费力，还要频繁地松开拧紧螺栓，影响轮缸的使用寿命。

当前也有通过电液制动系统的电机实现自动排气的方案，如:中国专利申请号201320782492.5公开了一种汽车制动管路排气装置，通过作用缸内驱动活塞推动导杆带动与导杆固定在一起的转动踏板运动，并通过控制阀和回位弹簧作用使驱动活塞回位。这是利用气压代替人工踩踏板，解决劳动强度大的问题，但是并不能实现自动排气，并且还需要另加一套附加装置。中国专利申请号201220429748.2公开了一种制动管路残留空气电动吸取装置，解决排气不彻底、费时费力、制动液腐蚀操作人员以及污染环境、造成浪费等问题，其特征是包括电机，电机输出轴连接螺杆式轴，螺杆式轴驱动活塞，活塞的外径与缸体的内径配合，缸体朝电机的一端设有通气孔，套筒穿过缸体的另一端，螺杆式轴通过行星齿轮机构连接套筒，套筒位于缸体内的一端设有放油孔，缸体在放油孔所在的缸体腔壁上设有通向储液瓶的出油孔。但该套系统成本相对较高，需要额外添加更多复杂机械装置，需要人为判断排气结束状态，并未能实现自动排气。中国专利申请号201721180705.1公开了一种电液制动实验台架自动排气装置，可解决制动排气过程费时费力，排气不彻底，制动液腐蚀操作人员等问题。通过控制电机机械助力器的电机建压和摄像头检测气泡实现制动系统排气。但这种方法并不适应于具有复杂液压管路的集成式电液中制动系统，此外应用摄像头检测管路中的气泡可靠性不足成本较高。中国专利申请号201810601470.1公开了一种ESC自动排气装置及排气方法，缓解现有技术中用传统方法排气存在气体残留，影响ESC系统正常运行的问题。通过ESC电机和电磁阀的配合实现制动系统排气。但由于ESC安装于制动系统中部位置，这种方法不能排尽制动主缸到ESC管路之间的气体，仍存在排气不彻底的问题。此外，该套系统根据时间进程控制电机和电磁阀工作，按照流程工作后则排气结束，无法判断系统排气是否彻底。

并且由于集成式电液制动系统集成度高且完全解耦，制动主缸和主动缸在同一液压系统中，用传统方法排气或利用电机和电磁阀排气均难以将制动系统中气体排尽。因此，提供出一种针对完全解耦的集成式电液制动系统的自动化排气装置及方法就显得尤为关键。

实用新型内容

为此，本实用新型旨在提供一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，能够实现针对完全解耦的集成式电液制动系统的自动化排气，解决传统排气方法需要两个人同时配合，费时费力，排气不彻底，需要频繁地松开拧紧螺栓，影响轮缸的使用寿命的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，该装置用以对解耦式集成制动系统的制动主缸和主动缸回路分别排气，其包括：集成式电液制动器、液压缸、第一电磁阀、行程传感器、液压马达、制动轮缸、分流集流阀、第二电磁阀、气泡检测器、控制器；

集成式电液制动器包括液压单元、储液罐、主缸推杆、电机，储液罐安装于液压单元的上部；液压单元内集成有制动主缸、主动缸、多个集成式电液制动器电磁阀及液压管路，制动主缸与主动缸解耦；制动主缸上装配有主缸推杆，主缸推杆上设置有行程传感器，主动缸上装配有电机；集成式电液制动器电磁阀、行程传感器以及电机均与控制器电连接；

液压缸为两腔式活塞液压缸，包括液压缸推杆、第一腔和第二腔，液压缸推杆与主缸推杆相连接，并且能够带动主缸推杆左右平动；液压缸推杆将液压缸的内腔分成第一腔和第二腔；

第一电磁阀为三位四通电磁阀，其与控制器电连接；第一电磁阀处于断电状态时，其切换至中间工作位置，此时其两入口中间连通；当切换到A位置时，两入口均与对应出口连通，当切换到B位置时，两入口与出口交叉连通；第一电磁阀的两出口分别通过管路连通第一腔和第二腔，两入口分别通过管路连接液压马达和液压油桶，液压马达与控制器电连接；

制动轮缸包括FR制动轮缸、FL制动轮缸、RR制动轮缸、RL制动轮缸，四个制动轮缸的入液口均通过管路与集成式电液制动器的四个出口连通，出液口均通过管路与分流集流阀的入液口连通，分流集流阀的出液口与第二电磁阀的入口连通；

第二电磁阀为大流量两位两通常闭开关阀，其与控制器电连接，断电时为常闭状态；第二电磁阀的出口通过管路与储液罐连通，在该对应出液管路中还连接有气泡检测器，气泡检测器与控制器电连接。

本实用新型采用上述技术方案的有益效果是：本实用新型提供的一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，针对集成式电液制动系统由于制动主缸和主动缸解耦导致液压管路空气难以排尽的问题，通过控制液压缸、电机、集成式电液制动器电磁阀实现集成电液制动系统的自动化彻底排气，为完全解耦的集成式电液制动系统自动排气提供了完善的解决方案。

优选的，液压马达与第一电磁阀连接的管路上还连接有溢流阀，液压马达的入液口和溢流阀的出液口均与液压油桶连通。

本实用新型根据主缸推杆位移精确控制三位四通电磁阀状态，并通过设置溢流阀防止系统过载，具有较高的安全性。

优选的，储液罐上连接有第一液压管路、第二液压管路和第三液压管路，储液罐通过第一液压管路分别与主动缸和制动轮缸相连通，储液罐通过第二液压管路和第三液压管路与制动主缸相连通，制动主缸通过第四液压管路与制动轮缸相连通，制动主缸通过第五液压管路分别与主动缸和制动轮缸相连通。

优选的，气泡检测器为超声波气泡检测器。

超声波气泡检测器利用空气和水的声阻抗差别很大这一特性，是专门用于液压管路气泡检测的传感器。超声波气泡检测器用于检测第二电磁阀出液口连接的管路中是否有气泡存在，并将结果信息实时传输给控制器。

优选的，第二电磁阀与储液罐连通的管路之间还连接有过滤器。

本实用新型将制动轮缸排出的液压油过滤后直接通过管路引入储液罐，整个排气过程中不需要添加制动液，解决了制动液无法回收再利用和喷出的制动液污染地面两个问题。

优选的，控制器通过与其相连接的驱动器驱动集成式电液制动器内的相关执行器工作，控制器与执行器均通过12V直流电源供电。

优选的，控制器采用Dspace公司的MicroAutobox Ⅱ 1401/1512产品，驱动器采用Dspace公司的RapidPro产品。

本实用新型还提供了一种集成式电液制动系统的自动排气方法，包括以下步骤：

步骤一：编译程序并将程序载入控制器中；

步骤二：在集成式电液制动器断电状态下，通过控制器控制液压马达开始工作，同时控制第一电磁阀切换到B工作位置，液压缸推杆推动主缸推杆给四个制动轮缸建压；

步骤三：行程传感器检测主缸推杆达到最大位移时，控制器控制第一电磁阀切换到中间工作位置，同时关闭液压马达；

步骤四：打开第二电磁阀，持续0.5-1.5s后关闭，与此同时气泡检测器检测出液管路中是否有气泡；若有气泡，控制第一电磁阀切换到A工作位置，开启液压马达使液压缸回位，待行程传感器检测主缸推杆回到初始位置，关闭第一电磁阀和液压马达，切换到步骤二；若无气泡，集成式电液制动器制动主缸及相关管路排气完成，控制第一电磁阀切换到A工作位置，开启液压马达使液压缸回位；待行程传感器检测主缸推杆回到初始位置，关闭第一电磁阀和液压马达，继续进行步骤五；

步骤五：控制器发送控制指令，控制集成式电液制动器关闭两制动主缸隔离阀，打开两主动缸吸入阀，同时控制电机运转到最大工作位置给四个制动轮缸建压；

步骤六：打开第二电磁阀，持续0.5-1.5s后关闭，与此同时气泡检测器检测出液管路中是否有气泡；若有气泡，控制器控制电机到初始位置后，切换到步骤五；若无气泡，集成式电液制动器主动缸及相关管路排气完成，继续进行步骤七；

步骤七：关闭所有设备，集成式电液制动系统自动排气完成。

本实用新型提供的一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置及方法，针对集成式电液制动系统由于制动主缸和主动缸解耦导致液压管路空气难以排尽的问题，通过控制液压缸、电机、集成式电液制动器电磁阀实现集成电液制动系统的自动化彻底排气，为完全解耦的集成式电液制动系统自动排气提供了完善的解决方案。

本实用新型通过液压马达驱动液压缸工作替代人踩踏板对制动主缸回路排气，可以减少人员使用和人力损耗，另外液压缸能够实现更大的制动强度，使得排气更快且更彻底。

本实用新型通过控制集成电液制动系统中的电机和电磁阀配合排气装置工作，利用电机建压对主动缸回路排气，实现集成式制动器内部的彻底排气。

本实用新型采用分流集流阀将四个轮缸派出的制动液汇合，利用超声波气泡检测器检测管路气泡，能够实现精准的统一控制和检测，节省系统成本提高排气效率。

本实用新型根据主缸推杆位移精确控制三位四通电磁阀状态，并通过设置溢流阀防止系统过载，具有较高的安全性。

本实用新型将制动轮缸排出的液压油过滤后直接通过管路引入储液罐，整个排气过程中不需要添加制动液，解决了制动液无法回收再利用和喷出的制动液污染地面两个问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施例中应用于集成式电液制动系统的自动排气装置的整体结构示意图。

图2为本实用新型具体实施例中一种集成电控制动系统的整体结构示意图。

图3为本实用新型具体实施例中集成式电液制动系统的自动排气方法的工作流程图。

图中，1、集成式电液制动器，2、液压缸，3、第一电磁阀，4、行程传感器，5、液压马达，6、溢流阀，7、FR制动轮缸，8、FL制动轮缸，9、RR制动轮缸，10、RL制动轮缸，11、分流集流阀，12、第二电磁阀，13、超声波气泡检测器，14、控制器，15、直流电源，16、驱动器，17、过滤器，101、主缸推杆，102、储液罐，103、电机，104、液压单元，201、液压缸推杆，202、第一腔，203、第二腔，1041、制动主缸，1042、主动缸,1043、制动主缸隔离阀,1044、主动缸吸入阀，1045、第一液压管路，1046、第二液压管路，1047、第三液压管路，1048、第四液压管路，1049、第五液压管路。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面根据图1-3详细描述本实用新型具体实施例中的应用于集成式电液制动系统的自动排气装置及排气方法。

实施例：

本实用新型实施例提供的一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，该装置用以对解耦式集成制动系统的制动主缸1041和主动缸1042回路分别排气。如图1所示，该自动排气装置包括：集成式电液制动器1、液压缸2、第一电磁阀3、行程传感器4、液压马达5、制动轮缸、分流集流阀11、第二电磁阀12、气泡检测器、控制器14；图1中虚线部分代表控制信号，实线部分代表液压管路。

集成式电液制动器1包括液压单元104、储液罐102、主缸推杆101、电机103，储液罐102安装于液压单元104的上部，以给整个制动系统供给液压油；如图2所示，液压单元104内集成有制动主缸1041、主动缸1042、多个集成式电液制动器电磁阀及液压管路，制动主缸1041与主动缸1042解耦；制动主缸1041上装配有主缸推杆101，即主缸推杆101作用于制动主缸1041；主缸推杆101上设置有行程传感器4；主动缸1042上装配有电机103，即电机103作用于主动缸1042；集成式电液制动器电磁阀、行程传感器4以及电机103均与控制器14电连接，行程传感器4可将主缸推杆101行程信息实时传输给控制器14；

液压缸2为两腔式活塞液压缸，包括液压缸推杆201、第一腔202和第二腔203，液压缸推杆201与主缸推杆101相连接，并且能够带动主缸推杆101左右平动；液压缸推杆201将液压缸2的内腔分成第一腔202和第二腔203；

第一电磁阀3为三位四通电磁阀，其与控制器14电连接；第一电磁阀3处于断电状态时，其切换至中间工作位置，此时其两入口中间连通；当切换到A位置时，两入口均与对应出口连通，当切换到B位置时，两入口与出口交叉连通；第一电磁阀3的两出口分别通过管路连通第一腔202和第二腔203，两入口分别通过管路连接液压马达5和液压油桶，液压马达5与控制器14电连接；第一电磁阀3能够控制液压缸2的工作模式；

制动轮缸包括FR制动轮缸7、FL制动轮缸8、RR制动轮缸9、RL制动轮缸10，四个制动轮缸的入液口均通过管路与集成式电液制动器1的四个出口连通，出液口均通过管路与分流集流阀11的入液口连通，分流集流阀11的出液口与第二电磁阀12的入口连通；

第二电磁阀12为大流量两位两通常闭开关阀，其与控制器14电连接，断电时为常闭状态；第二电磁阀12的出口通过管路与储液罐102连通，在该对应出液管路中还连接有气泡检测器，气泡检测器与控制器14电连接。

为了进一步优化上述实施例的技术方案，液压马达5与第一电磁阀3连接的管路上还连接有溢流阀6，可设定安全压力防止液压缸2回路过载，液压马达5的入液口和溢流阀6的出液口均与液压油桶连通。

为了进一步优化上述实施例的技术方案，如图2所示，储液罐102上连接有第一液压管路1045、第二液压管路1046和第三液压管路1047，储液罐102通过第一液压管路1045分别与主动缸1042和制动轮缸相连通，储液罐102通过第二液压管路1046和第三液压管路1047与制动主缸1041相连通，制动主缸1041通过第四液压管路1048与制动轮缸相连通，制动主缸1041通过第五液压管路1049分别与主动缸1042和制动轮缸相连通。

为了进一步优化上述实施例的技术方案，气泡检测器为超声波气泡检测器13。超声波气泡检测器13利用空气和水的声阻抗差别很大这一特性，是专门用于液压管路气泡检测的传感器。超声波气泡检测器13用于检测第二电磁阀12出液口连接的管路中是否有气泡存在，并将结果信息实时传输给控制器14。

为了进一步优化上述实施例的技术方案，第二电磁阀12与储液罐102连通的管路之间还连接有过滤器17，从第二电磁阀12流出的液压油经过滤器17过滤后可通过出液管路流回储液罐102，实现自动排气过程中自动补充液压油。

为了进一步优化上述实施例的技术方案，控制器14通过与其相连接的驱动器16驱动集成式电液制动器1内的相关执行器工作，控制器14与执行器均通过12V直流电源15供电。

为了进一步优化上述实施例的技术方案，控制器14采用Dspace公司的MicroAutobox Ⅱ 1401/1512产品，驱动器16采用Dspace公司的RapidPro产品。

本实施例中控制器14采用Dspace公司的MicroAutobox Ⅱ 1401/1512产品，通过12V直流电源15供电，实时采集行程传感器4的主缸推杆101位移信号和超声波气泡检测器13的信息，处理后通过程序逻辑，发送PWM指令控制第一电磁阀3和第二电磁阀12的工作。同时，控制器14还可以发送集成式电液制动器1的电机103和集成式电液制动器电磁阀pwm控制信号到驱动器16，通过驱动器16驱动相关执行器工作。

驱动器16采用Dspace公司的RapidPro产品，通过12V直流电源15供电，能够将控制器14发送的信号级控制指令放大为功率级并驱动集成式电液制动器1中电机103和电磁阀工作。驱动器16也可以发送电流等反馈信号给控制器14，实现闭环反馈控制。

如图2所示集成电控制动系统的整体结构示意图，断电状态下踩下踏板将推动制动主缸1041双腔中的液压油分别从两个回路流入四个制动轮缸，期间经过两个回路的制动主缸隔离阀1043和四个轮缸的进液阀。但由于主动缸1042出口的两个主动缸吸入阀1044是关闭的，因此无法实现主动缸1042及部分管路的完全排气。踩下踏板时如果打开主动缸1042出口的两个主动缸吸入阀1044，两回路在中部连通，由于两回路压力基本一致，仍然无法排净主动缸1042及部分管路的空气。如果打开主动缸1042出口的两个主动缸吸入阀1044然后控制电机103工作，由于主动缸1042直接从储液罐102抽取液压油，导致无法排净制动主缸1041及部分管路的空气。因此，只有设计组合排气策略，对制动主缸1041相关管路和主动缸1042相关管路分别进行排气才能将集成电液制动系统中的空气排净。本实施例中的应用于集成式电液制动系统的自动排气装置即实现了该功能，其自动排气方法，如图3所示，包括以下步骤：

步骤一：在上位机中打开Matlab/Simulink软件将程序编译，打开上位机中的Dspace公司ControlDesk软件将程序下载到控制器14中；

步骤二：在集成式电液制动器1断电状态下，通过控制器14控制液压马达5开始工作，同时控制第一电磁阀3切换到B工作位置，液压缸推杆201推动主缸推杆101给四个制动轮缸建压；

步骤三：行程传感器4检测主缸推杆101达到最大位移时，控制器14控制第一电磁阀3切换到中间工作位置，同时关闭液压马达5；

步骤四：打开第二电磁阀12，持续0.5-1.5s后关闭，与此同时气泡检测器检测出液管路中是否有气泡；若有气泡，控制第一电磁阀3切换到A工作位置，开启液压马达5使液压缸2回位，待行程传感器4检测主缸推杆101回到初始位置，关闭第一电磁阀3和液压马达5，切换到步骤二；若无气泡，集成式电液制动器1制动主缸1041及相关管路排气完成，控制第一电磁阀3切换到A工作位置，开启液压马达5使液压缸2回位；待行程传感器4检测主缸推杆101回到初始位置，关闭第一电磁阀3和液压马达5，继续进行步骤五；

步骤五：控制器14发送控制指令，控制集成式电液制动器1关闭两制动主缸隔离阀1043，打开两主动缸吸入阀1044，同时控制电机103运转到最大工作位置给四个制动轮缸建压；

步骤六：打开第二电磁阀12，持续0.5-1.5s后关闭，与此同时气泡检测器检测出液管路中是否有气泡；若有气泡，控制器14控制电机103到初始位置后，切换到步骤五；若无气泡，集成式电液制动器1主动缸1042及相关管路排气完成，继续进行步骤七；

步骤七：关闭所有设备，集成式电液制动系统自动排气完成。

本实用新型提供的一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置及排气方法，针对集成式电液制动系统由于制动主缸1041和主动缸1042解耦导致液压管路空气难以排尽的问题，通过控制液压缸2、电机103、集成式电液制动器电磁阀实现集成电液制动系统的自动化彻底排气，为完全解耦的集成式电液制动系统自动排气提供了完善的解决方案。

本实用新型根据主缸推杆101位移精确控制三位四通电磁阀状态，并通过设置溢流阀6防止系统过载，具有较高的安全性。本实用新型通过液压马达5驱动液压缸2工作替代人踩踏板对制动主缸1041回路排气，可以减少人员使用和人力损耗，另外液压缸2能够实现更大的制动强度，使得排气更快且更彻底。本实用新型通过控制集成电液制动系统中的电机103和电磁阀配合排气装置工作，利用电机103建压对主动缸1042回路排气，实现集成式制动器内部的彻底排气。本实用新型采用分流集流阀11将四个轮缸派出的制动液汇合，利用超声波气泡检测器13检测管路气泡，能够实现精准的统一控制和检测，节省系统成本提高排气效率。本实用新型将制动轮缸排出的液压油过滤后直接通过管路引入储液罐102，整个排气过程中不需要添加制动液，解决了制动液无法回收再利用和喷出的制动液污染地面两个问题。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，其特征在于，该装置用以对解耦式集成制动系统的制动主缸(1041)和主动缸(1042)回路分别排气，其包括：集成式电液制动器(1)、液压缸(2)、第一电磁阀(3)、行程传感器(4)、液压马达(5)、制动轮缸、分流集流阀(11)、第二电磁阀(12)、气泡检测器、控制器(14)；

集成式电液制动器(1)包括液压单元(104)、储液罐(102)、主缸推杆(101)、电机(103)，储液罐(102)安装于液压单元(104)的上部；液压单元(104)内集成有制动主缸(1041)、主动缸(1042)、多个集成式电液制动器电磁阀及液压管路，制动主缸(1041)与主动缸(1042)解耦；制动主缸(1041)上装配有主缸推杆(101)，主缸推杆(101)上设置有行程传感器(4)，主动缸(1042)上装配有电机(103)；集成式电液制动器电磁阀、行程传感器(4)以及电机(103)均与控制器(14)电连接；

液压缸(2)为两腔式活塞液压缸，包括液压缸推杆(201)、第一腔(202)和第二腔(203)，液压缸推杆(201)与主缸推杆(101)相连接，并且能够带动主缸推杆(101)左右平动；液压缸推杆(201)将液压缸(2)的内腔分成第一腔(202)和第二腔(203)；

第一电磁阀(3)为三位四通电磁阀，其与控制器(14)电连接；第一电磁阀(3)处于断电状态时，其切换至中间工作位置，此时其两入口中间连通；当切换到A位置时，两入口均与对应出口连通，当切换到B位置时，两入口与出口交叉连通；第一电磁阀(3)的两出口分别通过管路连通第一腔(202)和第二腔(203)，两入口分别通过管路连接液压马达(5)和液压油桶，液压马达(5)与控制器(14)电连接；

制动轮缸包括FR制动轮缸(7)、FL制动轮缸(8)、RR制动轮缸(9)、RL制动轮缸(10)，四个制动轮缸的入液口均通过管路与集成式电液制动器(1)的四个出口连通，出液口均通过管路与分流集流阀(11)的入液口连通，分流集流阀(11)的出液口与第二电磁阀(12)的入口连通；

第二电磁阀(12)为大流量两位两通常闭开关阀，其与控制器(14)电连接，断电时为常闭状态；第二电磁阀(12)的出口通过管路与储液罐(102)连通，在该对应出液管路中还连接有气泡检测器，气泡检测器与控制器(14)电连接。

2.根据权利要求1所述的应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，其特征在于，液压马达(5)与第一电磁阀(3)连接的管路上还连接有溢流阀(6)，液压马达(5)的入液口和溢流阀(6)的出液口均与液压油桶连通。

3.根据权利要求1所述的应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，其特征在于，储液罐(102)上连接有第一液压管路(1045)、第二液压管路(1046)和第三液压管路(1047)，储液罐(102)通过第一液压管路(1045)分别与主动缸(1042)和制动轮缸相连通，储液罐(102)通过第二液压管路(1046)和第三液压管路(1047)与制动主缸(1041)相连通，制动主缸(1041)通过第四液压管路(1048)与制动轮缸相连通，制动主缸(1041)通过第五液压管路(1049)分别与主动缸(1042)和制动轮缸相连通。

4.根据权利要求1所述的应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，其特征在于，气泡检测器为超声波气泡检测器(13)。

5.根据权利要求1所述的应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，其特征在于，第二电磁阀(12)与储液罐(102)连通的管路之间还连接有过滤器(17)。

6.根据权利要求1-5任一项所述的应用于集成式电液制动系统的自动排气装置，其特征在于，控制器(14)通过与其相连接的驱动器(16)驱动集成式电液制动器(1)内的相关执行器工作，控制器(14)与执行器均通过12V直流电源(15)供电。

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