CN214133975U - 薄壁空心柱成型模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种薄壁空心柱成型模，属于粉末压制成型技术领域。它包括底座，所述的底座和压板，当底座和压板相互配合时形成至少一个呈圆柱形的成型腔，还包括两块相对置的扣板，以及两块相对置的面板，所述的面板和扣板分别靠紧底座的侧壁设置，且面板与扣板形成卡接配合；所述的扣板上设有卡板槽，卡板槽内设有与卡板槽卡接配合的卡板，还包括型芯，所述的型芯两端卡入到卡板槽中与卡板槽卡接配合，型芯的表面与底座和压板的表面之间具有间隙。本实用新型可直接得到空心柱半成品，通过后续打磨少量的余量得到成品空心柱，节约了大量的原材料和工序，极大的降低了生产成本。

Description

薄壁空心柱成型模

技术领域

本实用新型属于粉末压制成型技术领域，涉及一种薄壁空心柱成型模。

背景技术

目前，市面上有一种用金属粉末或者稀土粉末支撑的薄壁空心柱，用于包装瓶或其他包装器具上。在生产这类产品时，现有技术通常是采用模具先压制得到一个实心圆柱体，再对圆柱体进行掏空和打磨处理，从而得到一个空心柱成品。这样一来，掏空部分产生了大量的半成品或者说是废料，对于一些价格较贵的原材料如稀土粉末(铷铁硼)来说，无疑是增加了生产的成本，另外，掏空步骤也增加了工序，费时费力。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种薄壁空心柱成型模。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种薄壁空心柱成型模，包括底座，所述的底座和压板，当底座和压板相互配合时形成至少一个呈圆柱形的成型腔，还包括两块相对置的扣板，以及两块相对置的面板，所述的面板和扣板分别靠紧底座的侧壁设置，且面板与扣板形成卡接配合；

所述的扣板上设有卡板槽，卡板槽内设有与卡板槽卡接配合的卡板，还包括型芯，所述的型芯两端卡入到卡板槽中与卡板槽卡接配合，型芯的表面与底座和压板的表面之间具有间隙。

在上述的薄壁空心柱成型模中，所述的型芯包括呈圆柱形的成型柱，以及位于成型柱两端的定位柱，所述的定位柱底部与卡板槽底部形成卡接配合，当型芯和卡板分别卡入到卡板槽中时，所述的卡板压设在定位柱上，扣板两侧分别设有向外凸出的卡条，所述的卡条与面板形成卡接配合。

在上述的薄壁空心柱成型模中，所述的卡板槽底部呈平面状，所述的定位柱底部呈平面状，当卡板卡入到卡板槽中时，卡板底部与卡板槽底部之间形成与定位柱形状相配适的定位柱卡腔，定位柱位于定位柱卡腔内。

在上述的薄壁空心柱成型模中，所述的定位柱的横截面呈三角形或多边形。

在上述的薄壁空心柱成型模中，所述的卡板上设有一个定位块，所述的扣板上设有一个与定位块形状、大小相配适的定位孔，当卡板卡入到卡板槽中时，所述的定位块卡入到定位孔中。

在上述的薄壁空心柱成型模中，当卡板插入到卡板槽中时，所述的卡板侧壁与扣板侧壁齐平，且卡板的侧壁与成型柱端部贴合。

在上述的薄壁空心柱成型模中，所述的底座上表面设有至少一个呈半圆筒形的下料腔，压板下表面设有与下料腔一一对应的呈半圆筒形的压料腔，当压板扣设在底座上时，下料腔和压料腔相互配合形成呈圆筒形的成型腔，型芯表面与下料腔和压料腔的内壁之间具有间隙。

在上述的薄壁空心柱成型模中，所述的扣板内设有一个弹性件，弹性件与卡板槽位置相对应，弹性件顶部呈平面状并延伸出卡板槽底部。

在上述的薄壁空心柱成型模中，所述的弹性件包括位于扣板内的弹簧，以及与弹簧顶部固定连接的缓冲板。

在上述的薄壁空心柱成型模中，所述的卡板槽有两个并相互连通，所述的卡板具有与两个卡板槽相配适的卡脚，当卡脚卡入到卡板槽中时，卡脚底部与卡板槽底部之间形成与定位柱形状相配适的定位柱卡腔。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

可直接得到空心柱半成品，通过后续打磨少量的余量得到成品空心柱，节约了大量的原材料和工序，极大的降低了生产成本。

本实用新型结构简单，制作方便，易于推广。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型的爆炸图。

图2是本实用新型去除压板后的结构示意图。

图3是扣板的结构示意图。

图4是卡板卡入到扣板后的示意图。

图5是卡板的示意图。

图6是另一种扣板的结构示意图。

图7是图6的内部结构示意图。

图中：底座1、压板2、扣板3、弹簧腔3a、堵头3b、面板4、卡板槽5、卡板6、型芯7、成型柱8、定位柱9、卡条10、定位柱卡腔11、定位块12、定位孔13、下料腔14、压料腔15、弹性件16、弹簧17、缓冲板18、卡脚19。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。

实施例1

如图1所示，一种薄壁空心柱成型模，包括底座1，所述的底座1和压板2，当底座1和压板2相互配合时形成至少一个呈圆柱形的成型腔，还包括两块相对置的扣板3，以及两块相对置的面板4，所述的面板4和扣板3分别靠紧底座1的侧壁设置，且面板4与扣板3形成卡接配合，所述的扣板3上设有卡板槽5，卡板槽5内设有与卡板槽5卡接配合的卡板6，还包括型芯7，所述的型芯7两端卡入到卡板槽5中与卡板槽5卡接配合，型芯7的表面与底座1和压板2的表面之间具有间隙。

在本实施例中，底座1、压板2、扣板3、面板4和型芯7之间均为各自独立的可拆卸结构。底座1水平方向的截面呈矩形，两块扣板和两口面板分别贴紧底座的侧壁设置，从而防止漏粉。

结合图2所示，在使用时，两块扣板3先贴紧底座1的两个相对置的侧壁，再将两块面板4放入到两块扣板3中并贴紧底座1，扣板3与面板4同时也形成卡接定位，型芯7放入到卡板槽5中，围合呈一个容置腔，将需要压制成型的材料如金属粉或稀土粉末计量后放入到容置腔中，压板2从上往下放入到容置腔中用压机或其他动力机构对压板2施加作用力使压板2持续往下运动，直到与底座1贴紧，产品成型在型芯7上，取出压板2，将扣板3和面板4分离，取出成型有产品的型芯7，将型芯7从产品中抽出，即得到呈圆通形的空心柱产品。

型芯7可以是圆柱形，直接卡入到卡板槽5中，但在使用时，申请人发现，型芯7得不到定位会发生转动，从而导致产品在压制过程中不同的地方的密度不一致，影响产品质量。在本实施例中，作为一种优选的方案，型芯7包括呈圆柱形的成型柱8，以及位于成型柱8两端的定位柱9，所述的定位柱9底部与卡板槽5底部形成卡接配合，从而使型芯7得到定位，不会发生晃动，当型芯7和卡板6分别卡入到卡板槽5中时，所述的卡板6压设在定位柱9上。

如图3所示，扣板3两侧分别设有向外凸出的卡条10，所述的卡条10与面板4形成卡接配合。

定位柱9与卡板槽5形成卡接有多种方式，如可以将定位柱的横截面设置呈倒三角形，卡板槽5底部设置呈倒三角形的卡槽，这样就能形成卡接配合，但这种设置，在模具加工时较为不便。本实施例进一步的设置，卡板槽5底部呈平面状，所述的定位柱9底部呈平面状，平面和平面形成卡接，当卡板6卡入到卡板槽5中时，如图4所示，卡板6底部与卡板槽5底部之间形成与定位柱形状相配适的定位柱卡腔11，定位柱9位于定位柱卡腔11内，其中定位柱9的形状、大小与定位柱卡腔11配适。

在本实施例中，定位柱9的横截面呈三角形或多边形，定位柱9底面为平面。

如图3和图5所示，卡板6上设有一个定位块12，所述的扣板3上设有一个与定位块12形状、大小相配适的定位孔13，当卡板6卡入到卡板槽5中时，所述的定位块12卡入到定位孔13中。当卡板6插入到卡板槽5中时，所述的卡板6侧壁与扣板3侧壁齐平，且卡板6的侧壁与成型柱8端部贴合。

卡板6起到填补卡板槽5的作用，如果不设置卡板，粉末会进入到卡板槽5中，影响产品的压制，同时还造成原料浪费。

底座1上表面设有至少一个呈半圆筒形的下料腔14，压板2下表面设有与下料腔14一一对应的呈半圆筒形的压料腔15，当压板2扣设在底座1上时，下料腔14和压料腔15相互配合形成呈圆筒形的成型腔，型芯7表面与下料腔14和压料腔15的内壁之间具有间隙，型芯7与成型腔配合后，用于成型圆筒形的产品。

优选方案，在本实施例中，如图3和图4所示，卡板槽5有两个并相互连通，所述的卡板6具有与两个卡板槽5相配适的卡脚19，当卡脚19卡入到卡板槽5中时，卡脚19底部与卡板槽5底部之间形成与定位柱9形状相配适的定位柱卡腔11。

虽然本实施例提供了卡板槽5两个的方案，但并不代表卡板槽只能设置成两个，本领域技术人员在本实施例的启示下，可以将卡板槽5设置成一个、三个或更多个，其原理与本实施例的卡板槽5是相同的。

本实施例的工作原理是：

先将底座1放在工作台面上，将两块扣板3分别放到底座相对置的两个侧壁上并贴紧，两块面板3插入到两块扣板3中，与卡条10形成卡接，将型芯7两端的定位柱9沿两块扣板3的卡板槽5插入一直到底，卡板6再卡入到卡板槽5中后将定位柱9压住，卡板6的侧壁贴紧成型柱8的端部侧壁，防止压制时粉末进入到成型柱8端部与卡板6之间的间隙中。

将需要压制成型的粉末材料，如铷铁硼稀土材料粉末放入到底座1中，填满下料腔14与型芯7之间的空隙，按计量值继续加料，覆盖住型芯7，压板2扣设到底座1上方，将整个模具放到压机下，压机对压板2施加压力使压板2与底座1贴紧，从而使下料腔14和压料腔15连接重合，粉末被压实，贴附在型芯7上，抽离型芯7，得到一个呈圆筒形的产品，型芯7可采用铝合金材料，便于和产品脱离。

本实施例得到的是空心柱，只需要在空心柱内壁打磨少量的余量，即可成为成品，节约了大量的原材料，降低了生产成本。

实施例2

本实施例与实施例1的结构和工作原理基本相同，不同之处在于，如图6-7所示，扣板3内设有一个弹性件16，弹性件16与卡板槽5位置相对应，弹性件16顶部呈平面状并延伸出卡板槽5底部。

在本实施例中，设置弹性件16后，型芯7的定位柱9一开始不会接触卡板槽5底部，而是压设在弹性件16上，成型柱8和下料腔14之间具有预留量，能容纳更多的粉末，在压板2向下运动时，成型柱8首先形成中心定位的压制模式，而当压板2的压力克服弹性件16的弹力后，成型柱8继续向下运动直到定位柱9与卡板槽5的底部接触，这时成型柱8形成二次中心定位，型芯不会跑偏，压制过程中成型柱8四周的粉末分布均匀，使产品不同部位的密度更均匀，产品质量得到提升。

弹性件16可以是弹簧或者弹性垫片，通过在卡板槽5底部设置一个容置腔来容纳弹性件，作为优选的方案，在本实施例中，弹性件16包括位于扣板3内的弹簧17，以及与弹簧17顶部固定连接的缓冲板18。也即扣板3内设有弹簧腔3a，弹簧腔3a设置堵头3b，弹簧17放置在弹簧腔3a中，弹簧17底部压设在堵头3b上，弹簧17顶部连接缓冲板18。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种薄壁空心柱成型模，包括底座(1)，所述的底座(1)和压板(2)，当底座(1)和压板(2)相互配合时形成至少一个呈圆柱形的成型腔，其特征在于，还包括两块相对置的扣板(3)，以及两块相对置的面板(4)，所述的面板(4)和扣板(3)分别靠紧底座(1)的侧壁设置，且面板(4)与扣板(3)形成卡接配合；

所述的扣板(3)上设有卡板槽(5)，卡板槽(5)内设有与卡板槽(5)卡接配合的卡板(6)，还包括型芯(7)，所述的型芯(7)两端卡入到卡板槽(5)中与卡板槽(5)卡接配合，型芯(7)的表面与底座(1)和压板(2)的表面之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，所述的型芯(7)包括呈圆柱形的成型柱(8)，以及位于成型柱(8)两端的定位柱(9)，所述的定位柱(9)底部与卡板槽(5)底部形成卡接配合，当型芯(7)和卡板(6)分别卡入到卡板槽(5)中时，所述的卡板(6)压设在定位柱(9)上，卡板(6)两侧分别设有向外凸出的卡条(10)，所述的卡条(10)与面板(4)形成卡接配合。

3.根据权利要求2所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，所述的卡板槽(5)底部呈平面状，所述的定位柱(9)底部呈平面状，当卡板(6)卡入到卡板槽(5)中时，卡板(6)底部与卡板槽(5)底部之间形成与定位柱形状相配适的定位柱卡腔(11)，定位柱(9)位于定位柱卡腔(11)内。

4.根据权利要求2所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，所述的定位柱(9)的横截面呈三角形或多边形。

5.根据权利要求1所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，所述的卡板(6)上设有一个定位块(12)，所述的扣板(3)上设有一个与定位块(12)形状、大小相配适的定位孔(13)，当卡板(6)卡入到卡板槽(5)中时，所述的定位块(12)卡入到定位孔(13)中。

6.根据权利要求2所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，当卡板(6)插入到卡板槽(5)中时，所述的卡板(6)侧壁与扣板(3)侧壁齐平，且卡板(6)的侧壁与成型柱(8)端部贴合。

7.根据权利要求1所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，所述的底座(1)上表面设有至少一个呈半圆筒形的下料腔(14)，压板(2)下表面设有与下料腔(14)一一对应的呈半圆筒形的压料腔(15)，当压板(2)扣设在底座(1)上时，下料腔(14)和压料腔(15)相互配合形成呈圆筒形的成型腔，型芯(7)表面与下料腔(14)和压料腔(15)的内壁之间具有间隙。

8.根据权利要求1所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，所述的扣板(3)内设有一个弹性件(16)，弹性件(16)与卡板槽(5)位置相对应，弹性件(16)顶部呈平面状并延伸出卡板槽(5)底部。

9.根据权利要求8所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，所述的弹性件(16)包括位于扣板(3)内的弹簧(17)，以及与弹簧(17)顶部固定连接的缓冲板(18)。

10.根据权利要求2所述的薄壁空心柱成型模，其特征在于，所述的卡板槽(5)有两个并相互连通，所述的卡板(6)具有与两个卡板槽(5)相配适的卡脚(19)，当卡脚(19)卡入到卡板槽(5)中时，卡脚(19)底部与卡板槽(5)底部之间形成与定位柱(9)形状相配适的定位柱卡腔(11)。

Images