CN214107914U - 一种自动化高效弹簧检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动化高效弹簧检测设备，包括自动化弹簧长度检测设备，自动化弹簧长度检测设备包括操作台和安装于操作台上的检测装置，操作台的前侧设置有上料框，检测装置按照弹簧检测的顺序依次设置有链条传动机构、可调节固定板、CCD、直线电机模组、推料机构和剔除框，链条传动机构安装于操作台的表面，可调节固定板分设有两组且对称设置于链条传动机构的两侧，可调节固定板的后侧设置有安装架，安装架的底部安装于操作台上且一侧设置有光源。本实用新型设计了一套专门用于对弹簧长度进行检测的设备，可以对弹簧的长度进行高效检测，并在检测设备的后半程设计有自动剔除机构，可以不达标的弹簧进行剔除，提高检测设备的功能性。

Description

一种自动化高效弹簧检测设备

技术领域

本实用新型涉及弹簧检测设备技术领域，具体为一种自动化高效弹簧检测设备。

背景技术

弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件。用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状。亦作“弹簧”。一般用弹簧钢制成。弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要有螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。

然而，现有的弹簧检测方式存在以下的问题：现有的弹簧长度检测方式多采用人工检测，检测效率低且检测的效果较差。为此，需要设计相应的技术方案解决存在的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动化高效弹簧检测设备，解决了现有的弹簧长度检测方式多采用人工检测，检测效率低且检测的效果较差，这一技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动化高效弹簧检测设备，包括自动化弹簧长度检测设备，所述自动化弹簧长度检测设备包括操作台和安装于操作台上的检测装置，所述操作台的前侧设置有上料框，所述检测装置按照弹簧检测的顺序依次设置有链条传动机构、可调节固定板、CCD、直线电机模组、推料机构和剔除框，所述链条传动机构安装于操作台的表面，所述可调节固定板分设有两组且对称设置于链条传动机构的两侧，所述可调节固定板的后侧设置有安装架，所述安装架的底部安装于操作台上且一侧设置有光源，所述CCD安装于直线电机模组上，所述CCD和直线电机模组均安装于安装架上且通过线路连接有电脑显示器，所述电脑显示器安装于推料机构的一侧，所述推料机构安装于安装架的后侧且包括外框和均匀设置于外框内的若干组气缸，所述外框的内部均匀设置有若干组隔板，相邻两组所述隔板之间形成有筛选槽，所述气缸位于筛选槽内，所述气缸的一端安装于外框的内壁上且驱动端开设有排料口，若干组所述排料口的下方均匀设置有若干组下料框，所述剔除框位于链条传动机构的尾部。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述可调节固定板包括对称设置的两组L型支撑板和螺纹穿插于L型支撑板上的两组螺纹杆，所述L型支撑板的下端通过螺栓固定于操作台上，两组所述螺纹杆的外端固定有推板。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述推板位于链条传动机构的上方且两端呈倾斜状设置。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述操作台包括位于前侧的台体一和位于后侧的台体二，所述台体二的规格大于台体一。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述光源的照明口朝上且位于链条传动机构一侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1.本方案设计了一套专门用于对弹簧长度进行检测的设备，该设备采用自动化检测的方式，可以对弹簧的长度进行高效检测，并在检测设备的后半程设计有自动剔除机构，可以不达标的弹簧进行剔除，提高检测设备的功能性。

2.本方案在弹簧长度检测设备的上料处设计有可调节固定板，可以根据弹簧规格进行相应的调节，提高设备的实用性和功能性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构图。

图中:1、操作台；2、链条传动机构；3、可调节固定板；4、CCD；5、直线电机模组；6、气缸推料机构；7、剔除框；8、安装架；9、光源；10、电脑显示器；11、外框；12、气缸；13、隔板；14、筛选槽；15、排料口；16、下料框；17、L型支撑板；18、螺纹杆；19、推板；20、台体一；21、台体二；22、上料框。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种自动化高效弹簧检测设备，包括自动化弹簧长度检测设备，自动化弹簧长度检测设备包括操作台1和安装于操作台1上的检测装置，操作台1的前侧设置有上料框22，检测装置按照弹簧检测的顺序依次设置有链条传动机构2、可调节固定板3、CCD4、直线电机模组5、推料机构6和剔除框7，链条传动机构2安装于操作台1的表面，可调节固定板3分设有两组且对称设置于链条传动机构2的两侧，可调节固定板3的后侧设置有安装架8，安装架8的底部安装于操作台1上且一侧设置有光源9，CCD4安装于直线电机模组5上，CCD4和直线电机模组5均安装于安装架8上且通过线路连接有电脑显示器10，电脑显示器10安装于推料机构6的一侧，推料机构6安装于安装架8的后侧且包括外框11和均匀设置于外框11内的若干组气缸12，外框11的内部均匀设置有若干组隔板13，相邻两组隔板13之间形成有筛选槽14，气缸12位于筛选槽14内，气缸12的一端安装于外框11的内壁上且驱动端开设有排料口15，若干组排料口15的下方均匀设置有若干组下料框16，剔除框7位于链条传动机构2的尾部。

进一步改进地，如图1所示：可调节固定板3包括对称设置的两组L型支撑板17和螺纹穿插于L型支撑板17上的两组螺纹杆18，L型支撑板17的下端通过螺栓固定于操作台1上，两组螺纹杆18的外端固定有推板19，可以通过转动螺纹杆18对推板19的位置进行调节，根据弹簧的规格进行相应调节，提高了装置的灵活性和实用性。

进一步改进地，如图1所示：推板19位于链条传动机构2的上方且两端呈倾斜状设置，通过推板19可以对弹簧的位置进行调节，方便进行后续的检测。

进一步改进地，如图1所示：操作台1包括位于前侧的台体一20和位于后侧的台体二21，台体二21的规格大于台体一20。

具体地，光源9的照明口朝上且位于链条传动机构2一侧，便于CCD进行检测。

附注：链条传动机构2采用KS-SSD型号；CCD采用SKMV22662型号；直线电机模组5采用SM75-W型号。

在使用时：本实用新型将需要检测的弹簧从上料框22取出并依次放置于链条传动机构2上，通过链条传动机构2对弹簧进行输送检测，首先通过可调节固定板3对弹簧的位置进行调整，然后CCD4配合光源9对弹簧的长度进行检测，并通过直线电机模组5带动CCD4横向移动检测，并将检测数据传输至电脑显示器10，通过后续的推料机构6进行挑选，利用气缸12将达标的弹簧从排料口15推至下料框16内，不达标的弹簧送入剔除框7。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种自动化高效弹簧检测设备，包括自动化弹簧长度检测设备，其特征在于：所述自动化弹簧长度检测设备包括操作台(1)和安装于操作台(1)上的检测装置，所述操作台(1)的前侧设置有上料框(22)，所述检测装置按照弹簧检测的顺序依次设置有链条传动机构(2)、可调节固定板(3)、CCD(4)、直线电机模组(5)、推料机构(6)和剔除框(7)，所述链条传动机构(2)安装于操作台(1)的表面，所述可调节固定板(3)分设有两组且对称设置于链条传动机构(2)的两侧，所述可调节固定板(3)的后侧设置有安装架(8)，所述安装架(8)的底部安装于操作台(1)上且一侧设置有光源(9)，所述CCD(4)安装于直线电机模组(5)上，所述CCD(4)和直线电机模组(5)均安装于安装架(8)上且通过线路连接有电脑显示器(10)，所述电脑显示器(10)安装于推料机构(6)的一侧，所述推料机构(6)安装于安装架(8)的后侧且包括外框(11)和均匀设置于外框(11)内的若干组气缸(12)，所述外框(11)的内部均匀设置有若干组隔板(13)，相邻两组所述隔板(13)之间形成有筛选槽(14)，所述气缸(12)位于筛选槽(14)内，所述气缸(12)的一端安装于外框(11)的内壁上且驱动端开设有排料口(15)，若干组所述排料口(15)的下方均匀设置有若干组下料框(16)，所述剔除框(7)位于链条传动机构(2)的尾部。

2.根据权利要求1所述的一种自动化高效弹簧检测设备，其特征在于：所述可调节固定板(3)包括对称设置的两组L型支撑板(17)和螺纹穿插于L型支撑板(17)上的两组螺纹杆(18)，所述L型支撑板(17)的下端通过螺栓固定于操作台(1)上，两组所述螺纹杆(18)的外端固定有推板(19)。

3.根据权利要求2所述的一种自动化高效弹簧检测设备，其特征在于：所述推板(19)位于链条传动机构(2)的上方且两端呈倾斜状设置。

4.根据权利要求1所述的一种自动化高效弹簧检测设备，其特征在于：所述操作台(1)包括位于前侧的台体一(20)和位于后侧的台体二(21)，所述台体二(21)的规格大于台体一(20)。

5.根据权利要求1所述的一种自动化高效弹簧检测设备，其特征在于：所述光源(9)的照明口朝上且位于链条传动机构(2)一侧。

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