CN214100201U - 汽车线束自动压铆机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车线束自动压铆机，包括压铆架、压铆工装、上料工装、送料工装、防漏料工装和压铆平台；所述压铆工装包括压铆头以及带动所述压铆头上下移动的第一气缸；所述送料工装包括夹爪机构、带动所述夹爪机构前后移动的第二气缸和带动所述夹爪机构上下移动的第三气缸；所述夹爪机构包括第一夹臂、第二夹臂以及驱动所述第一夹臂和所述第二夹臂相对靠近/相对分离的第四气缸；所述防漏料工装包括挡板以及带动所述挡板前后移动的第五气缸。本实用新型实现使用装置代替人工进行压铆工序的效果，降低了人力劳动强度，提高了工作效率，压铆后的线束的一致性好。

Description

汽车线束自动压铆机

技术领域

本实用新型属于线束生产技术领域，特别是涉及一种汽车线束自动压铆机。

背景技术

对于精密焊接好线束的电子产品，为了防止线束与电路板的焊接部位在组装过程中被拉扯造成断裂等品质不良，需要在线束指定位置压入衬套并通过衬套定位来保证线束与电路板的焊接部位不受到外力作用造成不良。为了配合产品结构的组装，衬套在线束上有精确的压合位置的限制，同时衬套压入需完全到位防止线束移位。

目前行业内的组装衬套的方法都是采用人工安装，该种作业方法容易造成衬套压合不到位及压合受力不均匀，导致产品无法组装，衬套压坏报废较多，同时人工无法准确定位衬套的位置，会造成组装时因距离不够而无法作业。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种汽车线束自动压铆机，实现使用装置代替人工进行压铆工序的效果，降低了人力劳动强度，提高了工作效率，压铆后的线束的一致性好，节约了生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：一种汽车线束自动压铆机，包括压铆架、压铆工装、上料工装、送料工装、防漏料工装和压铆平台，所述压铆工装、所述上料工装、所述送料工装、所述防漏料工装和所述压铆平台皆设于所述压铆架上；

所述压铆工装包括压铆头以及带动所述压铆头上下移动的第一气缸；

所述上料工装包括固定于所述压铆架的基座，所述基座上设有供铆压件流经的通道和用于定位铆压件的限位槽，所述通道的一端与所述限位槽连通，所述通道的另一端与振动上料机构连通；

所述送料工装包括夹爪机构、带动所述夹爪机构前后移动的第二气缸和带动所述夹爪机构上下移动的第三气缸；

所述夹爪机构包括第一夹臂、第二夹臂以及驱动所述第一夹臂和所述第二夹臂相对靠近/相对分离的第四气缸；

所述防漏料工装包括挡板以及带动所述挡板前后移动的第五气缸，所述挡板位于所述第一夹臂和所述第二夹臂的下方；

所述第一气缸、所述第二气缸、所述第三气缸、所述第四气缸和所述第五气缸分别与控制器电连接。

本实用新型为解决其技术问题所采用的进一步技术方案是：

进一步地说，所述第四气缸通过第一连接板与所述第三气缸的活塞杆连接。

进一步地说，所述第三气缸通过第二连接板与所述第二气缸的活塞杆连接。

进一步地说，所述第五气缸固定安装于所述第二连接板。

进一步地说，所述第二气缸和所述第三气缸为滑台气缸。

进一步地说，所述第四气缸为夹爪气缸。

进一步地说，所述限位槽开设有通孔，所述通孔安装有吸盘，所述吸盘通过软管与真空泵连通，所述真空泵与所述控制器电连接。

进一步地说，所述限位槽的两端安装有光电传感器。

本实用新型的有益效果：将待铆压的线束壳置于压铆平台上，压铆件从通道逐个流至限位槽内，当光电传感器感应到限位槽内有压铆件时，第三气缸驱动夹爪机构向下靠近限位槽，且第四气缸驱动第一夹臂和第二夹臂相互靠近以夹紧压铆件，同时，第五气缸驱动挡板向前移动至压铆件的下方，然后第二气缸驱动夹爪机构向前移动至指定位置，最后第一气缸驱动压铆头向下移动以实现压铆件和线束壳的压合，实现使用装置代替人工进行压铆工序的效果，降低了人力劳动强度，提高了工作效率，压铆后的线束的一致性好，节约了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的设备结构示意图；

图2是图1的A部放大图；

图3是本实用新型的设备局部结构示意图；

图4是本实用新型基座的结构示意图；

附图中各部分标记如下：

压铆架1、压铆工装2、压铆头21、第一气缸22、上料工装3、基座31、通道311、限位槽312、通孔3121、送料工装4、第二气缸41、第三气缸42、第一夹臂43、第二夹臂44、第四气缸45、防漏料工装5、挡板51、第五气缸52、压铆平台6、第一连接板7、第二连接板8和光电传感器9。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例：一种汽车线束自动压铆机，如图1-图4所示，包括压铆架1、压铆工装2、上料工装3、送料工装4、防漏料工装5和压铆平台6，所述压铆工装、所述上料工装、所述送料工装、所述防漏料工装和所述压铆平台皆设于所述压铆架上；

所述压铆工装包括压铆头21以及带动所述压铆头上下移动的第一气缸22；

所述上料工装包括固定于所述压铆架的基座31，所述基座上设有供铆压件流经的通道311和用于定位铆压件的限位槽312，所述通道的一端与所述限位槽连通，所述通道的另一端与振动上料机构连通；

所述送料工装包括夹爪机构、带动所述夹爪机构前后移动的第二气缸41和带动所述夹爪机构上下移动的第三气缸42；

所述夹爪机构包括第一夹臂43、第二夹臂44以及驱动所述第一夹臂和所述第二夹臂相对靠近/相对分离的第四气缸45；

所述防漏料工装包括挡板51以及带动所述挡板前后移动的第五气缸52，所述挡板位于所述第一夹臂和所述第二夹臂的下方；

所述第一气缸、所述第二气缸、所述第三气缸、所述第四气缸和所述第五气缸分别与控制器电连接。

所述第四气缸通过第一连接板7与所述第三气缸的活塞杆连接。

所述第三气缸通过第二连接板8与所述第二气缸的活塞杆连接。

所述第五气缸固定安装于所述第二连接板。

所述第二气缸和所述第三气缸为滑台气缸。

所述第四气缸为夹爪气缸。

所述限位槽开设有通孔3121，所述通孔安装有吸盘，所述吸盘通过软管与真空泵连通，所述真空泵与所述控制器电连接，当压铆件位于限位槽时，通过吸盘吸住压铆件，便于夹爪机构稳定夹取压铆件。

所述限位槽的两端安装有光电传感器9。

本实用新型的工作原理如下：

将待铆压的线束壳置于压铆平台上，压铆件从通道逐个流至限位槽内，当光电传感器感应到限位槽内有压铆件时，第三气缸驱动夹爪机构向下靠近限位槽，且第四气缸驱动第一夹臂和第二夹臂相互靠近以夹紧压铆件，同时，第五气缸驱动挡板向前移动至压铆件的下方，然后第二气缸驱动夹爪机构向前移动至指定位置，最后第一气缸驱动压铆头向下移动以实现压铆件和线束壳的压合，实现使用装置代替人工进行压铆工序的效果，降低了人力劳动强度，提高了工作效率，压铆后的线束的一致性好，节约了生产成本。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种汽车线束自动压铆机，其特征在于：包括压铆架(1)、压铆工装(2)、上料工装(3)、送料工装(4)、防漏料工装(5)和压铆平台(6)，所述压铆工装、所述上料工装、所述送料工装、所述防漏料工装和所述压铆平台皆设于所述压铆架上；

所述压铆工装包括压铆头(21)以及带动所述压铆头上下移动的第一气缸(22)；

所述上料工装包括固定于所述压铆架的基座(31)，所述基座上设有供铆压件流经的通道(311)和用于定位铆压件的限位槽(312)，所述通道的一端与所述限位槽连通，所述通道的另一端与振动上料机构连通；

所述送料工装包括夹爪机构、带动所述夹爪机构前后移动的第二气缸(41)和带动所述夹爪机构上下移动的第三气缸(42)；

所述夹爪机构包括第一夹臂(43)、第二夹臂(44)以及驱动所述第一夹臂和所述第二夹臂相对靠近/相对分离的第四气缸(45)；

所述防漏料工装包括挡板(51)以及带动所述挡板前后移动的第五气缸(52)，所述挡板位于所述第一夹臂和所述第二夹臂的下方；

所述第一气缸、所述第二气缸、所述第三气缸、所述第四气缸和所述第五气缸分别与控制器电连接。

2.根据权利要求1所述的汽车线束自动压铆机，其特征在于：所述第四气缸通过第一连接板(7)与所述第三气缸的活塞杆连接。

3.根据权利要求1所述的汽车线束自动压铆机，其特征在于：所述第三气缸通过第二连接板(8)与所述第二气缸的活塞杆连接。

4.根据权利要求3所述的汽车线束自动压铆机，其特征在于：所述第五气缸固定安装于所述第二连接板。

5.根据权利要求1所述的汽车线束自动压铆机，其特征在于：所述第二气缸和所述第三气缸为滑台气缸。

6.根据权利要求1所述的汽车线束自动压铆机，其特征在于：所述第四气缸为夹爪气缸。

7.根据权利要求1所述的汽车线束自动压铆机，其特征在于：所述限位槽开设有通孔(3121)，所述通孔安装有吸盘，所述吸盘通过软管与真空泵连通，所述真空泵与所述控制器电连接。

8.根据权利要求1所述的汽车线束自动压铆机，其特征在于：所述限位槽的两端安装有光电传感器(9)。

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