CN214037002U - 一种重力式排液阻气单向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于单向阀技术领域，具体涉及一种重力式排液阻气单向阀，包括壳体，壳体的开口向上，该壳体的开口处上覆盖有定阀板，定阀板与所述壳体之间形成内腔，该内腔内设有复位组件，在壳体外侧的下方设有动阀板；复位组件与动阀板联动配合，使动阀板接触或远离所述壳体的底部；定阀板上设有数个第一通油孔，壳体的底部设有数个第二通油孔。该单向阀配合浮盘使用，解决了储油罐内如何及时将内浮盘上积存的积液及时排出的问题，同时阻隔挥发的气体。

Description

一种重力式排液阻气单向阀

技术领域

本实用新型涉及单向阀技术领域，具体涉及一种重力式排液阻气单向阀。

背景技术

石油化工行业，对于储运甲类、乙A类油品的储罐，均采用浮顶油罐或内浮顶油罐，在油罐内的油层上放置多个浮盘，用以阻碍VOCs挥发。浮盘上层表面有冷凝介质，如无回流装置，则会造成浮盘上的油液挥发，造成介质损失，同时降低浮盘对VOCs减量处理效果。需在输油过程作业中，经常会出现液泛问题（即油料进罐可能温度较高或油料未经稳定脱气致使部分轻组分汽化，产生大量气体在罐内形成气泡，聚集在内浮顶下和密封处）。此时，由于油料在罐内剧烈湍流，使浮盘倾斜、旋转，此时罐壁与内浮盘之间有一些微小缝隙，气体会夹带液沬从缝隙喷出，并在内浮盘顶上聚积，形成积液，而积液如不及时从浮盘上表面排出返回罐内，从而有可能造成浮盘沉没。

因此，需要及时解决如何将内浮盘上积存的积液及时排出，同时需要阻隔挥发的气体的问题。

发明内容

本实用新型的目的是解决现有技术中如何及时将内浮盘上积存的积液及时排出的问题，为此，本实用新型提供了一种重力式排液阻气单向阀，安装在浮盘与浮盘之间，即解决了内浮盘上积存的积液排出的问题，还能阻隔挥发的气体，应用安全性也很高。本实用新型提供以下技术方案：

一种重力式排液阻气单向阀，包括壳体，所述壳体的开口向上，该壳体的开口处上覆盖有定阀板，所述定阀板与所述壳体之间形成内腔，该内腔内设有复位组件，在所述壳体外侧的下方设有动阀板；所述复位组件与所述动阀板联动配合，使动阀板接触或远离所述壳体的底部；所述定阀板上设有数个第一通油孔，所述壳体的底部设有数个第二通油孔；所述复位组件包括螺杆，所述螺杆穿过动阀板和壳体的底部并延伸至所述壳体内部与螺母螺纹连接，且该螺杆与壳体的底部滑动配合；在该螺母的下方，所述螺杆上套有垫圈，该螺杆上还套有弹簧，弹簧的一端顶紧垫圈，另一端顶紧所述壳体底部的内壁。

所述定阀板的截面呈圆形设置，所述的第一通油孔呈扇形设置且该第一通油孔沿圆周方向排列。

所述壳体呈圆柱体，所述的第二通油孔呈扇形设置且该第二通油孔沿圆周方向排列。

所述壳体的底部与所述的动阀板均呈弧形设置。

所述的第一通油孔和所述的第二通油孔相互对应设置。

在所述壳体的开口边缘处设有凸沿。

本实用新型具有以下优点：

（1）借助积存的油液的重量，完成复位组件与动阀板联动配合，使动阀板接触或远离所述壳体的底部，达到将单向阀积存的积液排出的效果。

（2）单向阀安装在一个浮盘与另一相邻的浮盘之间，单向阀开启时，可以达到排放积液的效果，单向阀关闭时，可以阻碍挥发性气体的挥发，可以减少节能效果。

（3）该单向阀结构简单，安装方便，可以自动实现单向阀的开启与闭合。

附图说明

图1为单向阀呈关闭状态时结构示意图；

图2为单向阀呈开启状态时结构示意图；

图3为定阀板的结构示意图；

图4为壳体底部的结构示意图；

图5为单向阀与浮盘的连接结构示意图。

图中：1.壳体，2.定阀板，3.复位组件，4.动阀板，5.第一通油孔，6.凸沿，7.第二通油孔，8.螺杆，9.垫圈，10.弹簧，11.螺母，12.支撑板，13.浮盘，14.压板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参阅图1-图4：一种重力式排液阻气单向阀，包括壳体1，所述壳体1的开口向上，该壳体1的开口处上覆盖有定阀板2，所述定阀板2与所述壳体1之间形成内腔，该内腔内设有复位组件3，在所述壳体1外侧的下方设有动阀板4。所述复位组件3与所述动阀板4联动配合，使动阀板4接触或远离所述壳体1的底部。所述定阀板2上设有数个第一通油孔5，所述壳体的底部设有数个第二通油孔7；所述复位组件3包括螺杆8，所述螺杆8穿过动阀板4和壳体1的底部并延伸至所述壳体1内部与螺母11螺纹连接，且该螺杆与壳体1的底部滑动配合；在该螺母11的下方，所述螺杆8上套有垫圈9，该螺杆8上还套有弹簧10，弹簧10的一端顶紧垫圈，另一端顶紧所述壳体1底部的内壁。

所述定阀板2的截面呈圆形设置，所述的第一通油孔5呈扇形设置且该第一通油孔5沿圆周方向排列。

所述壳体1呈圆柱体，所述的第二通油孔7呈扇形设置且该第二通油孔7沿圆周方向排列。

所述壳体1的底部与所述的动阀板4均呈弧形设置，壳体1的底部形状与动阀板4的形状一致，这样保证当动阀板4与壳体1的底部接触时，可以最大程度上保证单向阀的密闭性。

所述的第一通油孔5和所述的第二通油孔7相互对应设置。

在所述壳体的开口边缘处设有凸沿6，凸沿6沿水平方向设置，方便与浮盘之间进行连接。

本实用新型的工作原理是：

如图5所示，该单向阀安装在浮盘13与另一相邻的浮盘13之间，安装时，浮盘13的外侧都焊接有支撑板12，单向阀的凸沿6正好置于支撑板12上端，两者焊接在一起，然后将相对应大小的压板14焊接在凸沿6与支撑板12的连接处，使单向阀和浮盘连接为一个整体。

当浮盘上逐渐有积液产生时，积液通过单向阀的第一通油孔5进入到壳体1的内腔，在内腔内积存；随着积液在内腔内积存的越来越多，其积液的体积和重量也越来大，积液会随着重量的增加，对动阀板4的压力越来越大，此时，动阀板4受力开始向下运动，使动阀板4远离壳体1的底部，并在两者之间形成间隙，积液通过第二通油孔和此间隙，从壳体1的内腔内流出，流入储液罐中；此时，弹簧10呈压缩状态。随着积液的排出，壳体1的内腔内积液越来越少，此时，动阀板4收到的压力越来越小，弹簧10在弹力作用下，逐渐舒张，带动动阀板4开始向上运动，动阀板4与壳体1底部的间隙越来越小，直至动阀板4重新接触壳体1的底部，使壳体1内重新可容纳积液。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种重力式排液阻气单向阀，其特征在于，包括壳体（1），所述壳体（1）的开口向上，该壳体（1）的开口处上覆盖有定阀板（2），所述定阀板（2）与所述壳体（1）之间形成内腔，该内腔内设有复位组件（3），在所述壳体（1）外侧的下方设有动阀板（4）；所述复位组件（3）与所述动阀板（4）联动配合，使动阀板（4）接触或远离所述壳体（1）的底部；所述定阀板（2）上设有数个第一通油孔（5），所述壳体的底部设有数个第二通油孔（7）；所述复位组件（3）包括螺杆（8），所述螺杆（8）穿过动阀板（4）和壳体（1）的底部并延伸至所述壳体（1）内部与螺母（11）螺纹连接，且该螺杆与壳体（1）的底部滑动配合；在该螺母（11）的下方，所述螺杆（8）上套有垫圈（9），该螺杆（8）上还套有弹簧（10），弹簧（10）的一端顶紧垫圈，另一端顶紧所述壳体（1）底部的内壁。

2.如权利要求1所述的一种重力式排液阻气单向阀，其特征在于，所述定阀板（2）的截面呈圆形设置，所述的第一通油孔（5）呈扇形设置且该第一通油孔（5）沿圆周方向排列。

3.如权利要求1所述的一种重力式排液阻气单向阀，其特征在于，所述壳体（1）呈圆柱体，所述的第二通油孔（7）呈扇形设置且该第二通油孔（7）沿圆周方向排列。

4.如权利要求1所述的一种重力式排液阻气单向阀，其特征在于，所述壳体（1）的底部与所述的动阀板（4）均呈弧形设置。

5.如权利要求1所述的一种重力式排液阻气单向阀，其特征在于，所述的第一通油孔（5）和所述的第二通油孔（7）相互对应设置。

6.如权利要求1所述的一种重力式排液阻气单向阀，其特征在于，在所述壳体的开口边缘处设有凸沿（6）。

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