CN214007861U - 一种衬套 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种衬套，包括外筒、内筒和橡胶层；所述橡胶层位于所述外筒与所述内筒之间，所述外筒与所述内筒通过所述橡胶层连接；其中，所述外筒朝向所述内筒侧的内表面上设置有外筒凹凸部，所述内筒朝向所述外筒侧的外表面上设置有能够与所述外筒凹凸部咬合的内筒凹凸部；所述橡胶层位于所述内筒凹凸部与所述外筒凹凸部之间。本实用新型公开的衬套，通过在内筒的外表面上设置内筒凹凸部，在外筒的内表面上设置外筒凹凸部，常态时，橡胶层间隔连接在内筒凹凸部和外筒凹凸部之间，当橡胶层老化或被撕裂后，内筒凹凸部能够与外筒凹凸部接触咬合，可以继续传递扭矩，还可以避免内筒与外筒脱离。

Description

一种衬套

技术领域

本实用新型涉及转向管柱中的衬套技术领域，尤其涉及一种衬套。

背景技术

转向管柱中的转向轴上一般都需要使用衬套，衬套的内筒套在转向轴上，其外筒与另外的零件连接。为了实现缓冲，一般都在内筒与外筒之间设置橡胶层。

随着时间的推移，橡胶会老化，如橡胶脱离原来位置或被撕裂，则内筒与外筒失去连接关系，不能进行扭矩传递，内筒与外筒还容易脱离。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种衬套，当橡胶层老化或被撕裂时，内筒与外筒还可以继续传递扭矩，并可以有效防止内筒与外筒脱离。

本实用新型技术方案提供一种衬套，包括外筒、内筒和橡胶层；

所述橡胶层位于所述外筒与所述内筒之间，所述外筒与所述内筒通过所述橡胶层连接；

其中，所述外筒朝向所述内筒侧的内表面上设置有外筒凹凸部，所述内筒朝向所述外筒侧的外表面上设置有能够与所述外筒凹凸部咬合的内筒凹凸部；

所述橡胶层位于所述内筒凹凸部与所述外筒凹凸部之间。

在其中一项可选技术方案中，所述橡胶层朝向所述外筒侧的外表面上具有第一凹凸部，所述外筒凹凸部与所述第一凹凸部配合。

在其中一项可选技术方案中，所述橡胶层朝向所述内筒侧的内表面上具有第二凹凸部，所述内筒凹凸部与所述第二凹凸部配合。

在其中一项可选技术方案中，所述橡胶层硫化在所述外筒与所述内筒之间。

在其中一项可选技术方案中，所述外筒凹凸部包括外筒凸肋和外筒凹槽，所述外筒凸肋和所述外筒凹槽沿着所述外筒的周向间隔布置；

所述内筒凹凸部包括内筒凸肋和内筒凹槽，所述内筒凸肋和所述内筒凹槽沿着所述内筒的周向间隔布置；

其中，所述内筒凸肋插入在所述外筒凹槽中，所述外筒凸肋插入在所述内筒凹槽中。

在其中一项可选技术方案中，在沿着第一方向上，所述内筒凹槽和所述外筒凸肋的宽度分别逐渐变窄，且所述外筒凸肋的最大宽度小于所述内筒凹槽的最大槽宽并大于所述内筒凹槽的最小槽宽。

在其中一项可选技术方案中，在沿着所述第一方向上，所述外筒凹槽和所述内筒凸肋分别逐渐变宽，且所述内筒凸肋的最大宽度小于所述外筒凹槽的最大槽宽并大于所述外筒凹槽的最小槽宽。

在其中一项可选技术方案中，所述外筒凸肋和所述外筒凹槽分别沿着所述外筒的轴向延伸，所述内筒凸肋和所述内筒凹槽分别沿着所述内筒的轴向延伸。

在其中一项可选技术方案中，所述内筒凸肋的两端与所述内筒的两端平齐，所述外筒凸肋的两端分别与所述外筒的两端平齐。

在其中一项可选技术方案中，所述内筒凸肋与所述内筒一体成型，和/或所述外筒凸肋与所述外筒一体成型。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本实用新型提供的衬套，通过在内筒的外表面上设置内筒凹凸部，在外筒的内表面上设置外筒凹凸部，常态时，橡胶层间隔连接在内筒凹凸部和外筒凹凸部之间，当橡胶层老化或被撕裂后，内筒凹凸部能够与外筒凹凸部接触咬合，可以继续传递扭矩，还可以避免内筒与外筒脱离。

附图说明

图1为本实用新型一提供的衬套的立体图；

图2为本实用新型一提供的衬套中的外筒的立体图；

图3为本实用新型一提供的衬套中的内筒的立体图；

图4为本实用新型一提供的衬套的横剖图；

图5为本实用新型一提供的衬套中的橡胶层的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-5所示，本实用新型一实施例提供的衬套，包括外筒1、内筒2和橡胶层3。

橡胶层3位于外筒1与内筒2之间，外筒1与内筒2通过橡胶层3连接。

其中，外筒1朝向内筒2侧的内表面上设置有外筒凹凸部11，内筒2朝向外筒1侧的外表面上设置有能够与外筒凹凸部11咬合的内筒凹凸部21。

橡胶层3位于内筒凹凸部21与外筒凹凸部11之间。

本实用新型提供的衬套主要用于转向轴上，也可称之为转向轴衬套。

本实用新型提供的衬套包括有外筒1、内筒2和橡胶层3，内筒2用于套在转向轴上，外筒1用于与节叉或其它零部件配合安装。橡胶层3连接在外筒1与内筒2之间，起到缓冲作用。外筒1与内筒2通过橡胶层3连接。

为了防止因橡胶层3老化或被撕裂后，内筒2与外筒1脱离无法传递扭矩，在外筒1的内表面上设置有外筒凹凸部11，在内筒2的外表面上设置有内筒凹凸部21，外筒凹凸部11朝向内筒2的外表面，内筒凹凸部21朝向外筒1的内表面，橡胶层3位于内筒凹凸部21与外筒凹凸部11之间。当橡胶层3老化或被撕裂后，外筒凹凸部11能够与内筒凹凸部21接触咬合，内筒2和外筒1可以继续传递扭矩，还可以避免内筒2与外筒1脱离。

在其中一个实施例中，如图5所示，橡胶层3朝向外筒1侧的外表面上具有第一凹凸部31，外筒凹凸部11与第一凹凸部31配合。

常态橡胶层3未被撕裂时，其面向外筒1的内表面的一侧具有第一凹凸部31，外筒凹凸部11与第一凹凸部31配合，通过第一凹凸部31包住外筒凹凸部11，避免外筒凹凸部11直接与内筒凹凸部21接触，起到很好的缓冲作用。

在其中一个实施例中，如图5所示，橡胶层3朝向内筒2侧的内表面上具有第二凹凸部32，内筒凹凸部21与第二凹凸部32配合。

常态橡胶层3未被撕裂时，其面向内筒2的外表面的一侧具有第二凹凸部32，内筒凹凸部21与第二凹凸部32配合，通过第二凹凸部32包住内筒凹凸部21，避免内筒凹凸部21直接与外筒凹凸部11接触，起到很好的缓冲作用。

在其中一个实施例中，橡胶层3硫化在外筒1与内筒2之间。外筒1与内筒2都为橡胶筒，相应地衬套也称之为橡胶衬套。橡胶层3通过硫化的方式装配在外筒1与内筒2之间，连接稳定好，且方便装配。

具体地，在加工制造时，将外筒1与内筒2同轴放置在模具中，然后向模具中注入橡胶流体，橡胶流体填充在外筒1与内筒2之间，通过硫化工艺使得橡胶液体硫化成型为橡胶层3，使得橡胶层3稳定地连接在外筒1与内筒2之间，提高了衬套的结构稳定性。在硫化形成橡胶层3时，相应地形成了第一凹凸部31和第二凹凸部32。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，外筒凹凸部11包括外筒凸肋111和外筒凹槽112，外筒凸肋111和外筒凹槽112沿着外筒1的周向间隔布置。

内筒凹凸部21包括内筒凸肋211和内筒凹槽212，内筒凸肋211和内筒凹槽212沿着内筒的周向间隔布置。

其中，内筒凸肋211插入在外筒凹槽112中，外筒凸肋111插入在内筒凹槽212中。

外筒凸肋111朝向内筒2凸起，在每两个外筒凸肋111之间具有一个外筒凹槽112，在每两个外筒凹槽112之间具有一个外筒凸肋111，使得外筒凸肋111和外筒凹槽112沿着外筒1的圆周向相互间隔布置。

内筒凸肋211朝向外筒1凸起，在每两个内筒凸肋211之间具有一个内筒凹槽212，在每两个内筒凹槽212之间具有一个内筒凸肋211，使得内筒凸肋211和内筒凹槽212沿着内筒2的圆周向相互间隔布置。

组装时，内筒凸肋211插入在外筒凹槽112中，外筒凸肋111插入在内筒凹槽212中，橡胶层3填充在内筒凸肋211与外筒凹槽112的间隙中，也填充在外筒凸肋111与内筒凹槽212的间隙中，起到缓冲作用。

当橡胶层3老化或被撕裂时，内筒凸肋211能够与外筒凹槽112的槽壁接触，外筒凸肋111能够与内筒凹槽212的槽壁接触，从而使得内筒1与外筒2还可以继续传递扭矩，并可以避免内筒2与外筒1脱离。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，在沿着第一方向上，内筒凹槽212和外筒凸肋111的宽度分别逐渐变窄，且外筒凸肋111的最大宽度小于内筒凹槽212的最大槽宽并大于内筒凹槽212的最小槽宽。

第一方向为内筒2或外筒1的轴向中的某个朝向，也即是从衬套的一端向另一端的方向。

在沿着第一方向上，内筒凹槽212和外筒凸肋111分别逐渐变窄，内筒凹槽212和外筒凸肋111分别呈楔形或梯形。

如第一方向为从上往下的方向，则为了防止在重力作用下内筒2与外筒1脱离，则设计为：

外筒凸肋111的最大宽度小于内筒凹槽212的最大槽宽并大于内筒凹槽212的最小槽宽。

也即是，外筒凸肋111的顶部的宽度小于内筒凹槽212的顶部的槽宽，外筒凸肋111的顶部的宽度大于内筒凹槽212的底部的槽宽。

在外筒凸肋111从内筒凹槽212的顶部插入内筒凹槽212内后，如橡胶层3老化或被撕裂，在重力作用下，外筒1可能会下滑，由于外筒凸肋111的顶部宽度大于内筒凹槽212的底部宽度，外筒凸肋111不会从内筒凹槽212中脱出，可以有效防止内筒2与外筒1脱离。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，在沿着第一方向上，外筒凹槽112和内筒凸肋211分别逐渐变宽，且内筒凸肋211的最大宽度小于外筒凹槽112的最大槽宽并大于外筒凹槽112的最小槽宽。

在沿着第一方向上，外筒凹槽112和内筒凸肋211分别逐渐变宽，外筒凹槽112和内筒凸肋211分别呈楔形或梯形。

如第一方向为从上往下的方向，则为了防止在重力作用下内筒2与外筒1脱离，则设计为：

内筒凸肋211的最大宽度小于外筒凹槽112的最大槽宽并大于外筒凹槽112的最小槽宽。

也即是，内筒凸肋211的底部的宽度小于外筒凹槽112的底部的槽宽，内筒凸肋211的底部的宽度大于外筒凹槽112的顶部的槽宽。

在内筒凸肋211从外筒凹槽112的底部插入外筒凹槽112内后，如橡胶层3老化或被撕裂，在重力作用下，外筒1可能会下滑，由于内筒凸肋211的底部宽度大于外筒凹槽112的顶部宽度，内筒凸肋211不会从外筒凹槽112中脱出，可以有效防止内筒2与外筒1脱离。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，外筒凸肋111和外筒凹槽112分别沿着外筒1的轴向延伸，内筒凸肋211和内筒凹槽212分别沿着内筒2的轴向延伸。

外筒凸肋111、外筒凹槽112、内筒凸肋211和内筒凹槽212分别沿着轴向延伸，延长了外筒凸肋111、外筒凹槽112、内筒凸肋211和内筒凹槽212的各自长度尺寸，有助于实现稳定地连接。

在其中一个实施例中，如图2-3所示，内筒凸肋211的两端与内筒2的两端平齐，外筒凸肋111的两端分别与外筒1的两端平齐，保持端面平整。

外筒凸肋111、外筒凹槽112、内筒凸肋211和内筒凹槽212长度达到最长尺寸，有助于实现稳定地连接。

内筒2与外筒1的长度相等，橡胶层3的长度稍小于内筒2或外筒1的长度，橡胶层3的两端收缩在内筒2与外筒1之间，可以避免橡胶层3被外部零件磨损撕裂。

在其中一个实施例中，内筒凸肋211与内筒2一体成型。

在另一个实施例中，外筒凸肋111与外筒1一体成型。

在其他一个实施例中，内筒凸肋211与内筒2一体成型，并且外筒凸肋111与外筒1一体成型。

将内筒凸肋211与内筒2一体成型和/或外筒凸肋111与外筒1一体成型，提高了结构强度。

内筒2和外筒1分别为金属筒，内筒凸肋211及内筒2可以通过铸造的方式一体成型，外筒凸肋111及外筒2可以通过铸造的方式一体成型。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种衬套，其特征在于，包括外筒、内筒和橡胶层；

所述橡胶层位于所述外筒与所述内筒之间，所述外筒与所述内筒通过所述橡胶层连接；

其中，所述外筒朝向所述内筒侧的内表面上设置有外筒凹凸部，所述内筒朝向所述外筒侧的外表面上设置有能够与所述外筒凹凸部咬合的内筒凹凸部；

所述橡胶层位于所述内筒凹凸部与所述外筒凹凸部之间。

2.根据权利要求1所述的衬套，其特征在于，所述橡胶层朝向所述外筒侧的外表面上具有第一凹凸部，所述外筒凹凸部与所述第一凹凸部配合。

3.根据权利要求1所述的衬套，其特征在于，所述橡胶层朝向所述内筒侧的内表面上具有第二凹凸部，所述内筒凹凸部与所述第二凹凸部配合。

4.根据权利要求1所述的衬套，其特征在于，所述橡胶层硫化在所述外筒与所述内筒之间。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的衬套，其特征在于，

所述外筒凹凸部包括外筒凸肋和外筒凹槽，所述外筒凸肋和所述外筒凹槽沿着所述外筒的周向间隔布置；

所述内筒凹凸部包括内筒凸肋和内筒凹槽，所述内筒凸肋和所述内筒凹槽沿着所述内筒的周向间隔布置；

其中，所述内筒凸肋插入在所述外筒凹槽中，所述外筒凸肋插入在所述内筒凹槽中。

6.根据权利要求5所述的衬套，其特征在于，在沿着第一方向上，所述内筒凹槽和所述外筒凸肋的宽度分别逐渐变窄，且所述外筒凸肋的最大宽度小于所述内筒凹槽的最大槽宽并大于所述内筒凹槽的最小槽宽。

7.根据权利要求6所述的衬套，其特征在于，在沿着所述第一方向上，所述外筒凹槽和所述内筒凸肋分别逐渐变宽，且所述内筒凸肋的最大宽度小于所述外筒凹槽的最大槽宽并大于所述外筒凹槽的最小槽宽。

8.根据权利要求5所述的衬套，其特征在于，所述外筒凸肋和所述外筒凹槽分别沿着所述外筒的轴向延伸，所述内筒凸肋和所述内筒凹槽分别沿着所述内筒的轴向延伸。

9.根据权利要求5所述的衬套，其特征在于，所述内筒凸肋的两端与所述内筒的两端平齐，所述外筒凸肋的两端分别与所述外筒的两端平齐。

10.根据权利要求5所述的衬套，其特征在于，所述内筒凸肋与所述内筒一体成型，和/或所述外筒凸肋与所述外筒一体成型。

Images