CN214007421U

CN214007421U - 一种带吸音栅的紧凑高效型泵

Info

Publication number: CN214007421U
Application number: CN202022969386.0U
Authority: CN
Inventors: 王振华; 陈浩; 高梅柱; 苏龙; 李辉
Original assignee: Shandong Taifeng Intelligent Control Co ltd
Current assignee: Shandong Taifeng Intelligent Control Co ltd
Priority date: 2020-12-10
Filing date: 2020-12-10
Publication date: 2021-08-20
Anticipated expiration: 2030-12-10

Abstract

本实用新型公开一种带吸音栅的紧凑高效型泵，涉及泵技术领域，其包括：壳体，壳体的内侧壁上设置有若干个吸音栅，各吸音栅均沿壳体的周向设置，且各吸音栅均凸出于壳体内侧壁；可转动地设置于壳体内部的倒锥形缸体，倒锥形缸体与壳体二者轴线重合，倒锥形缸体上沿倒锥形缸体的周向设置有多个呈锥形分布的斜柱塞孔；多个柱塞，柱塞与斜柱塞孔二者一一对应，一个柱塞可滑动地设置于一个斜柱塞孔内。吸音栅能够有效阻挡声波的传递，进而能够有效降低噪音，同时吸音栅增大了壳体的散热面积，进而有效提高了壳体的散热性能。此外，倒锥形缸体配合呈锥形分布的斜柱塞孔，使柱塞在旋转时产生有利于自吸的径向离心力，进而能够有效防止吸空现象发生。

Description

一种带吸音栅的紧凑高效型泵

技术领域

本实用新型涉及泵技术领域，特别是涉及一种带吸音栅的紧凑高效型泵。

背景技术

目前越来越多的液压机械厂采用“伺服电机+定量泵”的生产模式，这种模式比传统生产模式“普通变频电机+变量泵”至少节能20％，省电30％。但是伺服电机的转速比普通变频电机的转速高很多，泵长期在高转速下工作，很容易引起泵吸空现象，对泵的精密件产生损坏，影响泵使用寿命，并且高转速一定会伴随着高噪音，泵长期工作在高转速下，壳体由于散热不及时，温度很高，对泵的密封件也会产生破坏，引发泵漏油。

因此，如何克服上述缺陷成为本领域技术人员目前所亟待解决的问题成为本领域技术人员目前所亟待解决的问题。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种带吸音栅的紧凑高效型泵，以降低噪音，提高壳体散热性能，并有效防止泵吸空现象发生。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种带吸音栅的紧凑高效型泵，包括：壳体，所述壳体上设置有与所述壳体内部相连通的进液口和出液口，所述壳体的内侧壁上沿所述壳体的轴线方向设置有若干个吸音栅，各所述吸音栅均沿所述壳体的周向设置，且各所述吸音栅均凸出于所述壳体内侧壁；倾斜设置于所述壳体内部的斜盘，所述斜盘与所述壳体固定连接；可转动地设置于所述壳体内部的球铰；可转动地设置于所述壳体内部的倒锥形缸体，所述倒锥形缸体与所述壳体二者轴线重合，所述倒锥形缸体上沿所述倒锥形缸体的周向设置有多个呈锥形分布的斜柱塞孔；设置于所述壳体内部的配流盘，所述配流盘与所述壳体二者轴线重合，且所述配流盘与所述壳体固定连接，所述配流盘上设置有进液槽和出液槽，所述进液槽与所述进液口相连通，所述出液槽与所述出液口相连通；可转动地设置于所述壳体上的传动轴，所述传动轴与所述壳体二者轴线重合，且所述传动轴的一端伸入所述壳体内部，所述斜盘、所述球铰、所述倒锥形缸体以及所述配流盘沿所述传动轴的轴线方向依次套设于所述传动轴上，且所述球铰和所述倒锥形缸体均与所述传动轴传动连接、以与所述传动轴同步转动；回程盘，所述回程盘可转动地套设于所述球铰上，所述回程盘设置于所述斜盘的下方，且所述回程盘与所述斜盘始终保持平行，所述回程盘上沿所述回程盘的周向设置有多个安装孔；柱塞组件，所述柱塞组件包括多个柱塞体，各所述柱塞体均包括柱塞、球头以及滑靴，所述滑靴与所述安装孔一一对应，一个所述滑靴设置于一个安装孔内，所述柱塞与所述斜柱塞孔二者一一对应，一个所述柱塞可滑动地设置于一个所述斜柱塞孔内，且所述柱塞靠近所述滑靴的一端通过所述球头与所述滑靴形成球铰连接。

优选地，带吸音栅的紧凑高效型泵还包括缸套、干湿轴承以及两个滚动轴承，所述传动轴的两端各通过一个所述滚动轴承可转动地设置于所述壳体上，所述缸套套设于所述倒锥形缸体的外侧壁上、并与所述倒锥形缸体的外侧壁固定连接，且所述缸套通过所述干湿轴承可转动地支承于所述壳体的内侧壁上。

优选地，所述球铰和所述锥形缸体均与所述传动轴通过键连接，所述倒锥形缸体的顶端嵌套设置于所述球铰内，所述倒锥形缸体的底端与所述配流盘相抵，且所述倒锥形缸体的顶端与所述球铰的内部顶端之间设置有弹性件。

优选地，所述弹性件为弹簧，且所述弹簧套设于所述传动轴上。

优选地，所述壳体的侧壁上设置有泄油孔，所述倒锥形缸体的外侧壁设置有泄油槽，所述泄油槽的一端与所述缸套内部相连通，另一端与所述泄油孔相连通。

优选地，所述吸音栅的端部为梯形结构、顶部为半圆形结构。

优选地，所述斜盘为耐磨斜盘。

优选地，各所述斜柱塞孔内均固定设置有铜套，所述铜套与所述斜柱塞孔同轴设置，所述柱塞可滑动地设置于所述铜套内。

优选地，所述壳体包括主体、上端盖和下端盖，所述主体的两端分别设置有与所述主体内部相连通的上开口和所述下开口，所述上端盖和所述下端盖分别开拆卸的设置于所述主体的两端、以分别封堵所述上开口和下开口，所述传动轴的一端可转动地设置于所述上端盖上，所述传动轴的另一端可转动地设置于所述主体上。

优选地，带吸音栅的紧凑高效型泵还包括上定位销和下定位销，所述斜盘和所述配流盘分别通过所述上定位销和所述下定位销与所述壳体固定连接。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型提供的带吸音栅的紧凑高效型泵壳体的内侧壁上沿壳体的轴线方向设置有若干个吸音栅，各吸音栅均沿壳体的周向设置，且各吸音栅均凸出于壳体内侧壁。吸音栅有效阻挡了声波的传递，弱化了噪音传播强度，有效降低了噪音，同时吸音栅增加了壳体的散热面积，进而有效提高了壳体的散热性能。

此外，本实用新型提供的带吸音栅的紧凑高效型泵缸体为倒锥形缸体，倒锥形倒锥形缸体上沿倒锥形缸体的周向设置有多个呈锥形分布的斜柱塞孔，斜柱塞孔与柱塞一一对应，一个柱塞可滑动地安装于一个斜柱塞孔内。倒锥形缸体配合多个呈锥形分布的斜柱塞孔，使柱塞在旋转时产生有利于自吸的径向离心力，进而有效避免了吸空现象发生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中提供的带吸音栅的紧凑高效型泵的第一角度示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的带吸音栅的紧凑高效型泵的第二角度示意图；

图3为本实用新型实施例中提供的带吸音栅的紧凑高效型泵的剖视图；

图4为本实用新型实施例中提供的主体的剖视图；

图5为本实用新型实施例中提供的吸音栅的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中提供的倒锥形缸体的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中提供的倒锥形缸体的剖视图；

图8为本实用新型实施例中提供的配流盘的结构示意图。

附图标记说明：1、主体；101、上开口；102、下开口；103、泄油孔；104、进液口；105、出液口；2、上端盖；3、下端盖；4、吸音栅；401、梯形结构；402、半圆形结构；5、斜盘；6、球铰；7、倒锥形缸体；701、斜柱塞孔；702、泄油槽；8、铜套；9、配流盘；901、进液槽；902、出液槽；10、下定位销；11、弹性件；12、传动轴；13、回程盘；14、柱塞；15、球头；16、滑靴；17、缸套；18、干湿轴承；19、上定位销。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种能够降低噪音，提高壳体散热性能，并有效防止泵吸空现象发生的带吸音栅的紧凑高效型泵。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参考图1-图8所示，本实施例提供一种带吸音栅的紧凑高效型泵，包括：壳体，壳体上设置有与壳体内部相连通的进液口104和出液口105，壳体的内侧壁上沿壳体的轴线方向设置有若干个吸音栅4，各吸音栅4均沿壳体的周向设置，且各吸音栅4均凸出于壳体内侧壁；倾斜设置于壳体内部的斜盘5，斜盘5与壳体固定连接；可转动地设置于壳体内部的球铰6；可转动地设置于壳体内部的倒锥形缸体7，倒锥形缸体7与壳体二者轴线重合，倒锥形缸体7上沿倒锥形缸体7的周向设置有多个呈锥形分布的斜柱塞孔701；设置于壳体内部的配流盘9，配流盘9与壳体二者轴线重合，且配流盘9与壳体固定连接，配流盘9上设置有进液槽901和出液槽902，进液槽901与进液口104相连通，出液槽902与出液口105相连通；可转动地设置于壳体上的传动轴12，传动轴12与壳体二者轴线重合，且传动轴12的一端伸入壳体内部，斜盘5、球铰6、倒锥形缸体7以及配流盘9沿传动轴12的轴线方向依次套设于传动轴12上，且球铰6和倒锥形缸体7均与传动轴12传动连接、以与传动轴12同步转动；回程盘13，回程盘13可转动地套设于球铰6上，回程盘13设置于斜盘5的下方，且回程盘13与斜盘5始终保持平行，回程盘13上沿回程盘13的周向设置有多个安装孔；柱塞组件，柱塞组件包括多个柱塞体，各柱塞体均包括柱塞14、球头15以及滑靴16，滑靴16与安装孔一一对应，一个滑靴16设置于一个安装孔内，柱塞14与斜柱塞孔701二者一一对应，一个柱塞14可滑动地设置于一个斜柱塞孔701内，且柱塞14靠近滑靴16的一端通过球头15与滑靴16形成球铰6连接。

吸音栅4能够有效阻挡声波的传递，进而能够有效降低噪音，同时吸音栅4增大了壳体的散热面积，进而有效提高了壳体的散热性能。此外，倒锥形缸体7配合呈锥形分布的斜柱塞孔701，使柱塞14在旋转时产生有利于自吸的径向离心力，进而能够有效防止吸空现象发生。配流盘9与锥形缸体的小头端相配合，配流盘9的出液槽902和进液槽901分度圆直径减小，降低了吸油流速，增强了吸油能力，噪音更低。与此同时，配流盘9直径也相应减小，放置配流盘9后盖的尺寸也减小，这使泵的结构更加紧凑。

具体使用过程中，当传动轴12转动时，柱塞14在斜柱塞孔701内来回伸缩，柱塞14收缩时，该柱塞14对应的斜柱塞孔701与进液槽901相连通，油自进液槽901进入斜柱塞孔701内，柱塞14伸长时，该柱塞14对应的斜柱塞孔701与出液槽902相连，柱塞14推动斜柱塞孔701内储存的油自出液槽902排出，通过柱塞14往复伸缩实际泵的吸油和排油。

于本实施例中，带吸音栅的紧凑高效型泵还包括缸套17、干湿轴承18以及两个滚动轴承，传动轴12的两端各通过一个滚动轴承可转动地设置于壳体上，缸套17套设于倒锥形缸体7的外侧壁上、并与倒锥形缸体7的外侧壁固定连接，且缸套17通过干湿轴承18可转动地支承于壳体的内侧壁上。传统泵结构，缸体通过滚动轴承支承于壳体上，传动轴12在工作时即需要承受弯矩的作用又需要承受扭矩的作用，这严重影响了传动轴12的使用寿命，该带吸音栅的紧凑高效型泵采用干湿轴承18支承缸体，可以平衡缸体转动时承受的倾覆力矩，消除了缸体和传动轴12之间的径向力，使传动轴12在工作时只需要提供扭矩，消除了弯曲应力的影响，增加了传动轴12在高速转动时的使用寿命，可以保证传动轴12可以长期在高转速下运转。另外，采用干湿轴承18支承缸体还可以消除传动轴12和缸体之间的机械振动，起到了减小噪音的作用。与滚动轴承相比，干湿轴承18占用空间更小，减小了液压泵的体积，使泵结构进一步紧凑，采用干湿轴承18比采用传统滚动轴承，轴承和缸体之间的噪音还更小。

于本实施例中，具体地，球铰6和锥形缸体均与传动轴12通过键连接，倒锥形缸体7的顶端嵌套设置于球铰6内，倒锥形缸体7的底端与配流盘9相抵，且倒锥形缸体7的顶端与球铰6的内部顶端之间设置有弹性件11。进一步地，弹性件11为弹簧，且弹簧套设于传动轴12上。弹性件11为球铰6提供弹簧力，滑靴16被回程盘13通过球铰6弹簧力紧贴在斜盘5上。

于本实施例中，壳体的侧壁上设置有泄油孔103，倒锥形缸体7的外侧壁设置有泄油槽702，泄油槽702的一端与缸套17内部相连通，另一端与泄油孔103相连通。进一步地，泄油槽702及泄油孔103的数量均为多个，多个泄油槽702沿倒锥形缸体7的周向均匀设置，多个泄油孔103沿壳体的周向设置。本实施例中，具体地，泄油槽702的数量为三个，泄油孔103的数量为两个。泵泄漏油70％以上是通过缸体和配流盘9摩擦副流出，15％左右通过滑靴16和斜盘5摩擦副流出，滑靴16和斜盘5的泄露油通过缸体上面的三个泄油槽702进入泄油孔103，最终被排入油箱。

于本实施例中，具体地，吸音栅4的数量为四个。图4中，底部吸音栅4距离配油盘壳体结合面尺寸为b，相邻吸音栅4之间的距离为a，吸音栅4为环形吸音栅4布局。环形吸音栅4布局外直径尺寸为h，内直径尺寸为f，吸音栅4布局总高度为c。

于本实施例中，具体地，吸音栅4的端部为梯形结构401、顶部为半圆形结构402。图5中，梯形角度为φ，梯形高度为f，梯形端部尺寸为e，吸音删顶部为直径为d的半圆形结构402，半圆形结构402与梯形结构401相切。

于本实施例中，具体地，如图7所示，倒锥形缸体7的锥度为2g，斜柱塞孔701的轴线与缸体中心轴线的角度为g，且缸体包含九个斜柱塞孔701。

于本实施例中，斜盘5为耐磨斜盘5。耐磨斜盘5内外圆不同心，耐磨盘采用耐腐蚀合金材料制成，通过热处理提高摩擦面的硬度和抗磨性，且耐磨斜盘5材料具体采用耐腐蚀可氮化合金钢38CrMoAl，钢材中加入适量的Cr可以起到抗腐蚀作用，钢材中加入适量的Al可以使金属形成具有保护作用的氧化膜。

于本实施例中，各斜柱塞孔701内均固定设置有铜套8，铜套8与斜柱塞孔701同轴设置，柱塞14可滑动地设置于铜套8内。

于本实施例中，具体地，壳体包括主体1、上端盖2和下端盖3，主体1的两端分别设置有与主体1内部相连通的上开口101和下开口102，上端盖2和下端盖3分别开拆卸的设置于主体1的两端、以分别封堵上开口101和下开口102，传动轴12的一端可转动地设置于上端盖2上，传动轴12的另一端可转动地设置于主体1上。

于本实施例中，具体地，带吸音栅的紧凑高效型泵还包括上定位销19和下定位销10，斜盘5和配流盘9分别通过上定位销19和下定位销10与壳体固定连接。

下表为有无本实施例提供的吸音栅噪音对比

下表为有无本实施例提供的吸音栅壳体温度对比

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims

1.一种带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体上设置有与所述壳体内部相连通的进液口和出液口，所述壳体的内侧壁上沿所述壳体的轴线方向设置有若干个吸音栅，各所述吸音栅均沿所述壳体的周向设置，且各所述吸音栅均凸出于所述壳体内侧壁；

倾斜设置于所述壳体内部的斜盘，所述斜盘与所述壳体固定连接；

可转动地设置于所述壳体内部的球铰；

可转动地设置于所述壳体内部的倒锥形缸体，所述倒锥形缸体与所述壳体二者轴线重合，所述倒锥形缸体上沿所述倒锥形缸体的周向设置有多个呈锥形分布的斜柱塞孔；

设置于所述壳体内部的配流盘，所述配流盘与所述壳体二者轴线重合，且所述配流盘与所述壳体固定连接，所述配流盘上设置有进液槽和出液槽，所述进液槽与所述进液口相连通，所述出液槽与所述出液口相连通；

可转动地设置于所述壳体上的传动轴，所述传动轴与所述壳体二者轴线重合，且所述传动轴的一端伸入所述壳体内部，所述斜盘、所述球铰、所述倒锥形缸体以及所述配流盘沿所述传动轴的轴线方向依次套设于所述传动轴上，且所述球铰和所述倒锥形缸体均与所述传动轴传动连接、以与所述传动轴同步转动；

回程盘，所述回程盘可转动地套设于所述球铰上，所述回程盘设置于所述斜盘的下方，且所述回程盘与所述斜盘始终保持平行，所述回程盘上沿所述回程盘的周向设置有多个安装孔；

柱塞组件，所述柱塞组件包括多个柱塞体，各所述柱塞体均包括柱塞、球头以及滑靴，所述滑靴与所述安装孔一一对应，一个所述滑靴设置于一个安装孔内，所述柱塞与所述斜柱塞孔二者一一对应，一个所述柱塞可滑动地设置于一个所述斜柱塞孔内，且所述柱塞靠近所述滑靴的一端通过所述球头与所述滑靴形成球铰连接。

2.根据权利要求1所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，还包括缸套、干湿轴承以及两个滚动轴承，所述传动轴的两端各通过一个所述滚动轴承可转动地设置于所述壳体上，所述缸套套设于所述倒锥形缸体的外侧壁上、并与所述倒锥形缸体的外侧壁固定连接，且所述缸套通过所述干湿轴承可转动地支承于所述壳体的内侧壁上。

3.根据权利要求1所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，所述球铰和所述锥形缸体均与所述传动轴通过键连接，所述倒锥形缸体的顶端嵌套设置于所述球铰内，所述倒锥形缸体的底端与所述配流盘相抵，且所述倒锥形缸体的顶端与所述球铰的内部顶端之间设置有弹性件。

4.根据权利要求3所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，所述弹性件为弹簧，且所述弹簧套设于所述传动轴上。

5.根据权利要求2所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，所述壳体的侧壁上设置有泄油孔，所述倒锥形缸体的外侧壁设置有泄油槽，所述泄油槽的一端与所述缸套内部相连通，另一端与所述泄油孔相连通。

6.根据权利要求1所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，所述吸音栅的端部为梯形结构、顶部为半圆形结构。

7.根据权利要求1所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，所述斜盘为耐磨斜盘。

8.根据权利要求1所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，各所述斜柱塞孔内均固定设置有铜套，所述铜套与所述斜柱塞孔同轴设置，所述柱塞可滑动地设置于所述铜套内。

9.根据权利要求1所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，所述壳体包括主体、上端盖和下端盖，所述主体的两端分别设置有与所述主体内部相连通的上开口和下开口，所述上端盖和所述下端盖分别开拆卸的设置于所述主体的两端、以分别封堵所述上开口和所述下开口，所述传动轴的一端可转动地设置于所述上端盖上，所述传动轴的另一端可转动地设置于所述主体上。

10.根据权利要求1所述的带吸音栅的紧凑高效型泵，其特征在于，还包括上定位销和下定位销，所述斜盘和所述配流盘分别通过所述上定位销和所述下定位销与所述壳体固定连接。