CN214001192U - 一种改善旋压轮辐变形的工艺结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，包括轮辋、轮辐，轮辋包括底座与主体，主体底端径向向内设有凸肩，轮辐包括若干个宽轮辐、窄轮辐，若干个宽轮辐、窄轮辐交替且环形阵列设，宽轮辐上开设有第一减重窝，窄轮辐上开设有第二减重窝，第一减重窝靠近凸肩的端部向上开设有第一镂空槽，第二减重窝靠近凸肩的端部向上开设有第二镂空槽，第一镂空槽、第二镂空槽均设在主体内侧面，第一减重窝内设有若干个支撑点，支撑点顶端与宽轮辐底面之间的距离等于窄轮辐的厚度。本实用新型使生产特殊的轮毂时，省去了需要对轮辐与轮辋相接处开设镂空槽的机加工工序，避免旋压时轮辐悬空的现象，保证了成品的尺寸精度，提高了成品率，降低了成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及轮毂加工技术领域，特别是涉及一种改善旋压轮辐变形的工艺结构。
背景技术
现铝合金轮毂应用越来越广泛，产品造型及结构日趋复杂，且性能要求越发严格，为保证产品性能，可采用铸造+旋压工艺成型，但在轮辐结构复杂，为了满足设计感，一些特殊的轮毂制造商要求轮辐设置宽度不一，且要求在轮毂旋压成型后在轮辐与轮辋相接位置处开设镂空槽以满足其后续的工序要求，且客户要求的产品精度高，现有的生产工艺为在轮毂旋压成形后在需要开设镂空槽的位置处进行机加工处理，然而此位置处于内部且对于机加工要求高，现有的机加工在加工镂空槽时存在较大的尺寸偏差，导致经常出现毛坯料报废，而且对于宽度不一的轮辐在旋压时，存在轮辐悬空的现象，造成轮辐变形。因此，需设计一种改善旋压轮辐变形的工艺结构以解决现有技术存在的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，以解决上述现有技术存在的问题，使生产特殊的轮毂时，省去了需要对轮辐与轮辋相接位置处开设镂空槽的机加工工序，而且可以避免旋压时轮辐悬空的现象，保证了成品的尺寸精度，提高了成品率，降低了成本。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，包括轮辋、轮辐，所述轮辐设置在所述轮辋上，所述轮辋包括底座与主体，所述底座与所述主体固接，所述主体底端径向向内设置有凸肩，所述轮辐包括若干个宽轮辐和若干个窄轮辐，若干个所述宽轮辐和若干个所述窄轮辐交替且环形阵列设置，所述宽轮辐的厚度小于所述窄轮辐的厚度，所述宽轮辐上开设有第一减重窝，所述窄轮辐上开设有第二减重窝，所述第一减重窝、第二减重窝径向向外设置且伸入至所述主体内，所述第一减重窝靠近所述凸肩的端部向上开设有第一镂空槽，所述第二减重窝靠近所述凸肩的端部向上开设有第二镂空槽，所述第一镂空槽、第二镂空槽均设置在所述主体内侧面，所述第一减重窝内设置有若干个支撑点，所述支撑点顶端与所述宽轮辐底面之间的距离等于所述窄轮辐的厚度。
优选的，所述底座包括第一环体、第二环体，所述第一环体、第二环体均为中空的圆柱体结构，所述第一环体、第二环体的轴心线重合。
优选的，所述主体为中空的圆柱体结构，所述第一环体的内径小于所述主体的外径，所述第一环体与所述主体的轴心线重合且固接为一体。
优选的，所述宽轮辐、窄轮辐环形阵列设置在所述主体内侧面与所述第二环体外侧面之间。
优选的，所述凸肩的厚度与所述窄轮辐的厚度相同。
优选的，所述轮辐、轮辋、第一减重窝、第二减重窝、第一镂空槽、第二镂空槽、凸肩以及支撑点为一体铸造成型。
优选的，所述第二环体上环形阵列设置有若干个法兰减重窝。
本实用新型公开了以下技术效果：
本实用新型通过在铸造前提前将第一减重窝、第二减重窝、第一镂空槽以及第二镂空槽预留出来，在旋压时，使凸肩位置与旋压模具面贴合，轮辐相对的减重窝位置处不与旋压模具面接触，对铸造毛坯直接进行旋压即可获得所需的成品，不需要后续对轮辋和轮辐相接处进行机加工开设镂空槽，避免了由于机加工出现的加工偏差，省去了机加工开设镂空槽的工序，保证了产品的精度，提高生产效率，降低了成本；
通过在第一减重窝上设置支撑点，使得宽轮辐通过支撑点与旋压模具面接触，避免了宽轮辐在旋压时悬空的现象，避免了宽轮辐旋压变形，减少了报废率，保证了产品的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型一种改善旋压轮辐变形的工艺结构的轴测图；
图2为图1倒扣在旋压模具后的结构示意图。
其中，1为第一环体，2为宽轮辐，3为窄轮辐，4为主体，5为第二环体，6为凸肩，7为第一减重窝，8为第二减重窝，9为支撑点，10为第一镂空槽，11为第二镂空槽，12为旋压模具，13为法兰减重窝。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
参照图1-2，本实用新型提供一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，包括轮辋、轮辐，所述轮辐设置在所述轮辋上，所述轮辋包括底座与主体4，所述底座与所述主体4固接，所述主体4底端径向向内设置有凸肩6，所述轮辐包括若干个宽轮辐2和若干个窄轮辐3，若干个所述宽轮辐2和若干个所述窄轮辐3交替且环形阵列设置，所述宽轮辐2的厚度小于所述窄轮辐3的厚度，所述宽轮辐2上开设有第一减重窝7，所述窄轮辐3上开设有第二减重窝8，所述第一减重窝7、第二减重窝8径向向外设置且伸入至所述主体4内，所述第一减重窝7靠近所述凸肩6的端部向上开设有第一镂空槽10，所述第二减重窝8靠近所述凸肩6的端部向上开设有第二镂空槽11，所述第一镂空槽10、第二镂空槽11均设置在所述主体4内侧面，在旋压时，第一镂空槽10、第二镂空槽11位置处不与旋压模具12面接触，对铸造毛坯直接进行旋压即可获得所需的成品，不需要后续对轮辋和轮辐相接处进行机加工开设镂空槽，避免了由于机加工出现的加工偏差，省去了机加工开设镂空槽的工序，保证了产品的精度，所述第一减重窝7内设置有若干个支撑点9，所述支撑点9顶端与所述宽轮辐2底面之间的距离等于所述窄轮辐3的厚度，在旋压时，确保支撑点9与旋压模具12面接触，避免了宽轮辐2在旋压时悬空的现象，避免了宽轮辐2旋压变形。
进一步优选方案，所述底座包括第一环体1、第二环体5，所述第一环体1、第二环体5均为中空的圆柱体结构，所述第一环体1、第二环体5的轴心线重合。
进一步优选方案，所述主体4为中空的圆柱体结构，所述第一环体1的内径小于所述主体4的外径，所述第一环体1与所述主体4的轴心线重合且固接为一体。
进一步优选方案，所述宽轮辐2、窄轮辐3环形阵列设置在所述主体4内侧面与所述第二环体5外侧面之间。
进一步优选方案，所述凸肩6的厚度与所述窄轮辐3的厚度相同，保证凸肩6与旋压模具12面接触时，确保窄轮辐3也同时与旋压模具12面接触，避免窄轮辐3与凸肩6受力不均。
进一步优选方案，所述轮辐、轮辋、第一减重窝7、第二减重窝8、第一镂空槽10、第二镂空槽11、凸肩6以及支撑点9为一体铸造成型，一体铸造成型保证了轮辋与轮辐的整体强度，避免旋压时轮辋与轮辐连接处开裂。
进一步优选方案，所述第二环体5上环形阵列设置有若干个法兰减重窝13，法兰减重窝13为后续安装法兰时减轻重量。
本实用新型一种改善旋压轮辐变形的工艺结构的工作原理：
在旋压前，通过在铸造模腔内预留出需要设置的第一减重窝7、第二减重窝8、第一镂空槽10、第二镂空槽11、凸肩6以及支撑点9的结构，进而在铸造模腔内灌注合金液，将轮辋与轮辐一体铸造成型，将铸造成型的铸造毛坯直接放置在旋压模具12内，确保使凸肩6位置与旋压模腔面贴合，使支撑点9与旋压模腔面贴合，之后进行旋压工序，旋压完成后即可得到成品轮毂，本实施例中宽轮辐2、窄轮辐3的数量均为五个，支撑点9的数量均为四个，轮毂材料为铝合金。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。
Claims (7)
1.一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，包括轮辋、轮辐，所述轮辐设置在所述轮辋上，其特征在于：所述轮辋包括底座与主体(4)，所述底座与所述主体(4)固接，所述主体(4)底端径向向内设置有凸肩(6)，所述轮辐包括若干个宽轮辐(2)和若干个窄轮辐(3)，若干个所述宽轮辐(2)和若干个所述窄轮辐(3)交替且环形阵列设置，所述宽轮辐(2)的厚度小于所述窄轮辐(3)的厚度，所述宽轮辐(2)上开设有第一减重窝(7)，所述窄轮辐(3)上开设有第二减重窝(8)，所述第一减重窝(7)、第二减重窝(8)径向向外设置且伸入至所述主体(4)内，所述第一减重窝(7)靠近所述凸肩(6)的端部向上开设有第一镂空槽(10)，所述第二减重窝(8)靠近所述凸肩(6)的端部向上开设有第二镂空槽(11)，所述第一镂空槽(10)、第二镂空槽(11)均设置在所述主体(4)内侧面，所述第一减重窝(7)内设置有若干个支撑点(9)，所述支撑点(9)顶端与所述宽轮辐(2)底面之间的距离等于所述窄轮辐(3)的厚度。
2.根据权利要求1所述的一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，其特征在于：所述底座包括第一环体(1)、第二环体(5)，所述第一环体(1)、第二环体(5)均为中空的圆柱体结构，所述第一环体(1)、第二环体(5)的轴心线重合。
3.根据权利要求2所述的一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，其特征在于：所述主体(4)为中空的圆柱体结构，所述第一环体(1)的内径小于所述主体(4)的外径，所述第一环体(1)与所述主体(4)的轴心线重合且固接为一体。
4.根据权利要求2所述的一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，其特征在于：所述宽轮辐(2)、窄轮辐(3)环形阵列设置在所述主体(4)内侧面与所述第二环体(5)外侧面之间。
5.根据权利要求1所述的一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，其特征在于：所述凸肩(6)的厚度与所述窄轮辐(3)的厚度相同。
6.根据权利要求1所述的一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，其特征在于：所述轮辐、轮辋、第一减重窝(7)、第二减重窝(8)、第一镂空槽(10)、第二镂空槽(11)、凸肩(6)以及支撑点(9)为一体铸造成型。
7.根据权利要求2所述的一种改善旋压轮辐变形的工艺结构，其特征在于：所述第二环体(5)上环形阵列设置有若干个法兰减重窝(13)。
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