CN213954093U - 一种螺栓紧固装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种螺栓紧固装置，包括连接螺栓和螺母，设备已有零件上嵌装有一个螺栓座，螺栓座上开设有螺栓头卡装槽，待装配零件紧贴设备已有零件的外侧布设，待装配零件上开设有圆形的螺栓穿孔，连接螺栓的螺栓头卡装在螺栓头卡装槽内，待装配零件的外侧设置有圆垫组件，圆垫组件的内侧对称设置有两个限位块，两个限位块对称布设在连接螺栓的两侧，限位块穿过螺栓穿孔后伸入至螺栓头卡装槽内。本实用新型便于实现待装配零件和设备已有零件的快速装配，限位块的设置能够有效防止连接螺栓松动后反转导致螺栓头和螺栓座脱离，进而降低装配零件和设备已有零件连接失败的概率，保证待装配零件和设备已有零件连接可靠性。

Description

一种螺栓紧固装置

技术领域

本实用新型属于刮板输送机技术领域，具体涉及一种螺栓紧固装置。

背景技术

现有技术中，刮板输送机许多连接部位，由于安装方式限制，只能采用支座、T型(或棱头)螺栓、圆垫、螺母来实现紧固，其缺点是：当T型(或棱头)螺栓稍有松动容易出现螺栓头脱离螺栓座，引起连接失效，其余螺栓的受力增大，易出现螺栓断裂，导致连接失效而发生事故。如何设计一种连接更可靠的螺栓紧固装置，是相关领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种螺栓紧固装置，其结构设计合理，操作便捷，通过在设备已有零件上嵌装一个螺栓座，便于对连接螺栓的螺栓头进行固定，进而便于实现待装配零件和设备已有零件的快速装配，限位块的设置能够有效防止连接螺栓松动后反转导致螺栓头和螺栓座脱离，进而降低装配零件和设备已有零件连接失败的概率，保证待装配零件和设备已有零件连接可靠性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种螺栓紧固装置，其特征在于：包括用于将待装配零件固定安装在设备已有零件上的连接螺栓和与连接螺栓相配套的螺母，所述设备已有零件上嵌装有一个供连接螺栓的螺栓头安装的螺栓座，所述螺栓座上开设有螺栓头卡装槽，所述待装配零件紧贴设备已有零件的外侧布设，所述待装配零件上开设有圆形的螺栓穿孔，所述连接螺栓的螺栓头穿过螺栓穿孔后卡装在所述螺栓头卡装槽内，所述待装配零件的外侧设置有用于对螺母进行限位的圆垫组件，所述圆垫组件的内侧对称设置有两个用于对螺栓头进行限位的限位块，两个所述限位块对称布设在连接螺栓的两侧，所述限位块穿过螺栓穿孔后伸入至所述螺栓头卡装槽内。

上述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述设备已有零件上开设有供螺栓座安装的圆形盲孔，所述螺栓座焊接在所述圆形盲孔内，所述螺栓座不凸出至设备已有零件的外侧。

上述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述连接螺栓为T形螺栓。

上述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述螺栓头卡装槽包括开设在螺栓座内侧的圆形沉孔和开设在圆形沉孔的孔底的长条形孔，所述长条形孔为通孔，所述长条形孔的宽度小于螺栓头的长度，所述长条形孔的长度大于螺栓头的长度，所述圆形沉孔的孔径大于螺栓头的长度。

上述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述圆形沉孔的孔壁上设置有两个用于对螺栓头进行限位的凸台，两个所述凸台分别布设在长条形孔的两侧，两个所述凸台相对于长条形孔呈旋转对称布设，所述凸台的一侧与长条形孔的一侧孔壁相平齐。

上述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述螺栓穿孔的孔径大于螺栓头的长度。

上述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述圆垫组件为由大圆垫和小圆垫构成的两台阶状圆垫，所述圆垫组件的小圆垫的直径小于螺栓穿孔的孔径，所述圆垫组件的小圆垫伸入至螺栓穿孔内，所述圆垫组件的大圆垫的直径大于螺栓穿孔的孔径，所述圆垫组件的大圆垫紧贴待装配零件的外侧壁布设。

上述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述限位块为固定在圆垫组件的小圆垫上的立方体限位块。

上述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述圆垫组件上开设有供连接螺栓的螺杆穿过的圆形通孔。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过在设备已有零件上嵌装一个螺栓座，便于对连接螺栓的螺栓头进行固定，进而便于实现待装配零件的快速装配。

2、本实用新型通过在待装配零件上开设有圆形的螺栓穿孔，能够实现当待装配零件和设备已有零件定位后，连接螺栓能够顺利卡装在螺栓座上的螺栓头卡装槽内。

3、本实用新型通过在待装配零件的外侧设置一个圆垫组件，便于将螺母限位于待装配零件的外侧，同时能够提高待装配零件和设备已有零件之间的连接可靠性。

4、本实用新型通过在圆垫组件的内侧对称设置两个限位块对螺栓头进行限位，能够有效防止连接螺栓松动后反转导致螺栓头和螺栓座脱离，进而降低装配零件和设备已有零件连接失败的概率。

综上所述，本实用新型结构设计合理，操作便捷，通过在设备已有零件上嵌装一个螺栓座，便于对连接螺栓的螺栓头进行固定，进而便于实现待装配零件和设备已有零件的快速装配，限位块的设置能够有效防止连接螺栓松动后反转导致螺栓头和螺栓座脱离，进而降低装配零件和设备已有零件连接失败的概率，保证待装配零件和设备已有零件连接可靠性。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为本实用新型螺栓座的结构示意图。

图4为图3的B-B剖视图。

图5为本实用新型圆垫组件和限位块的连接结构示意图。

图6为图5的右视图。

附图标记说明:

1—设备已有零件； 2—待装配零件； 2-1—螺栓穿孔；

3—螺栓座； 3-1—圆形沉孔； 3-1-1—凸台；

3-2—长条形孔； 4—圆垫组件； 4-1—圆形通孔；

5—螺栓； 5-1—螺栓头； 6—螺母；

7—限位块。

具体实施方式

如图1至图6所示，本实用新型包括用于将待装配零件2固定安装在设备已有零件1上的连接螺栓5和与连接螺栓5相配套的螺母6，所述设备已有零件1上嵌装有一个供连接螺栓5的螺栓头5-1安装的螺栓座3，所述螺栓座3上开设有螺栓头卡装槽，所述待装配零件2紧贴设备已有零件1的外侧布设，所述待装配零件2上开设有圆形的螺栓穿孔2-1，所述连接螺栓5的螺栓头5-1穿过螺栓穿孔2-1后卡装在所述螺栓头卡装槽内，所述待装配零件2的外侧设置有用于对螺母6进行限位的圆垫组件4，所述圆垫组件4的内侧对称设置有两个用于对螺栓头5-1进行限位的限位块7，两个所述限位块7对称布设在连接螺栓5的两侧，所述限位块7穿过螺栓穿孔2-1后伸入至所述螺栓头卡装槽内。

实际使用时，通过在设备已有零件1上嵌装一个螺栓座3，便于对连接螺栓5的螺栓头5-1进行固定，进而便于实现待装配零件2的快速装配。

需要说明的是，通过在待装配零件2上开设有圆形的螺栓穿孔2-1，能够实现当待装配零件2和设备已有零件1定位后，连接螺栓5能够顺利卡装在螺栓座3上的螺栓头卡装槽内。

具体实施时，通过在待装配零件2的外侧设置一个圆垫组件4，便于将螺母6限位于待装配零件2的外侧，同时能够提高待装配零件2和设备已有零件1之间的连接可靠性。

实际使用时，通过在圆垫组件4的内侧对称设置两个限位块7对螺栓头5-1进行限位，能够有效防止连接螺栓5松动后反转导致所述螺栓头5-1和螺栓座3脱离，进而降低装配零件2和设备已有零件1连接失败的概率。

本实施例中，所述设备已有零件1上开设有供螺栓座3安装的圆形盲孔，所述螺栓座3焊接在所述圆形盲孔内，所述螺栓座3不凸出至设备已有零件1的外侧。

实际使用时，螺栓座3为圆柱形螺栓座，螺栓座3的内侧紧贴圆形盲孔的孔底布设，螺栓座3的外侧与设备已有零件1的外侧壁平齐。

需要说明的是，通过将螺栓座3与设备已有零件1焊接固定，能够提高螺栓座3与设备已有零件1之间的连接强度，进而避免螺栓座3在使用过程中发生松动或脱落。

本实施例中，所述连接螺栓5为T形螺栓。

如图3和图4所示，本实施例中，所述螺栓头卡装槽包括开设在螺栓座3内侧的圆形沉孔3-1和开设在圆形沉孔3-1的孔底的长条形孔3-2，所述长条形孔3-2为通孔，所述长条形孔3-2的宽度小于螺栓头5-1的长度，所述长条形孔3-2的长度大于螺栓头5-1的长度，所述圆形沉孔3-1的孔径大于螺栓头5-1的长度。

实际使用时，长条形孔3-2的两侧与圆形沉孔3-1的内圆面相平齐，长条形孔3-2的横向中心线与圆形沉孔3-1的中轴线共线。

需要说明的是，通过在圆形沉孔3-1的孔底设置与其相贯通的长条形孔3-2，便于连接螺栓5穿过长条形孔3-2后，旋转90°即可实现连接螺栓5与螺栓座3的固定。

本实施例中，所述圆形沉孔3-1的孔壁上设置有两个用于对螺栓头5-1进行限位的凸台3-1-1，两个所述凸台3-1-1分别布设在长条形孔3-2的两侧，两个所述凸台3-1-1相对于长条形孔3-2呈旋转对称布设，所述凸台3-1-1的一侧与长条形孔3-2的一侧孔壁相平齐。

实际使用时，凸台3-1-1与螺栓座3一起铸造成型，通过在圆形沉孔3-1的孔壁上设置两个凸台3-1-1，当螺栓头5-1置于圆形沉孔3-1内后，使螺栓头5-1的一侧紧贴一个凸台3-1-1，螺栓头5-1的另一侧紧贴另一个凸台3-1-1，能够对螺栓头5-1进行固定，使上紧螺母6时，两个凸台3-1-1能够为螺栓头5-1提供一个反力，阻止连接螺栓5的正转。

本实施例中，所述螺栓穿孔2-1的孔径大于螺栓头5-1的长度。

实际使用时，通过时螺栓穿孔2-1的孔径大于螺栓头5-1的长度，能够保证连接螺栓5能够顺利通过螺栓穿孔2-1，进而使得螺栓头5-1卡装在螺栓座3上。

本实施例中，所述圆垫组件4为由大圆垫和小圆垫构成的两台阶状圆垫，所述圆垫组件4的小圆垫的直径小于螺栓穿孔2-1的孔径，所述圆垫组件4的小圆垫伸入至螺栓穿孔2-1内，所述圆垫组件4的大圆垫的直径大于螺栓穿孔2-1的孔径，所述圆垫组件4的大圆垫紧贴待装配零件2的外侧壁布设。

实际使用时，所述圆垫组件4的小圆垫的直径略小于螺栓穿孔2-1的孔径，通过将圆垫组件4设置为两台阶状圆垫，能够便于将圆垫组件4安装在螺栓穿孔2-1的外侧，同时能够通过螺栓穿孔2-1对圆垫组件4进行定位，保证圆垫组件4不相对于螺栓穿孔2-1发生移位。

如图5和图6所示，本实施例中，所述限位块7为固定在圆垫组件4的小圆垫上的立方体限位块。

实际使用时，两个限位块7紧贴螺栓头5-1的两侧布设，圆垫组件4安装好后，两个限位块7沿长条形孔3-2的长度方向对称布设在长条形孔3-2的两端。

需要说明的是，限位块7不凸出至圆垫组件4中小圆垫的外圈。

如图6所示，本实施例中，所述圆垫组件4上开设有供连接螺栓5的螺杆穿过的圆形通孔4-1。

实际使用时，圆形通孔4-1的孔径略大于连接螺栓5的螺杆的公称直径。

本实用新型实际使用时，首先在设备已有零件1上开设一个圆形盲孔，将螺栓座3焊接固定在圆形盲孔内；然后在待装配零件2上开设一个螺栓穿孔2-1，并将待装配零件2紧贴设备已有零件1布设并定位好，使螺栓穿孔2-1与螺栓座3呈同轴布设；将连接螺栓5的螺栓头5-1依次穿过螺栓穿孔2-1和长条形孔3-2后伸入至圆形沉孔3-1内，旋转连接螺栓590度后使螺栓头5-1卡装在圆形沉孔3-1内；安装带有限位块7的圆垫组件4，使两个限位块7分别穿过螺栓穿孔2-1和长条形孔3-2后分别限位于螺栓头5-1的两侧，圆垫组件4的大圆垫紧贴待装配零件2的外侧壁布设，在连接螺栓5的螺杆端安装螺母6，并拧紧螺母6，使螺母6与圆垫组件4的外侧顶紧。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种螺栓紧固装置，其特征在于：包括用于将待装配零件(2)固定安装在设备已有零件(1)上的连接螺栓(5)和与连接螺栓(5)相配套的螺母(6)，所述设备已有零件(1)上嵌装有一个供连接螺栓(5)的螺栓头(5-1)安装的螺栓座(3)，所述螺栓座(3)上开设有螺栓头卡装槽，所述待装配零件(2)紧贴设备已有零件(1)的外侧布设，所述待装配零件(2)上开设有圆形的螺栓穿孔(2-1)，所述连接螺栓(5)的螺栓头(5-1)穿过螺栓穿孔(2-1)后卡装在所述螺栓头卡装槽内，所述待装配零件(2)的外侧设置有用于对螺母(6)进行限位的圆垫组件(4)，所述圆垫组件(4)的内侧对称设置有两个用于对螺栓头(5-1)进行限位的限位块(7)，两个所述限位块(7)对称布设在连接螺栓(5)的两侧，所述限位块(7)穿过螺栓穿孔(2-1)后伸入至所述螺栓头卡装槽内。

2.按照权利要求1所述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述设备已有零件(1)上开设有供螺栓座(3)安装的圆形盲孔，所述螺栓座(3)焊接在所述圆形盲孔内，所述螺栓座(3)不凸出至设备已有零件(1)的外侧。

3.按照权利要求1所述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述连接螺栓(5)为T形螺栓。

4.按照权利要求3所述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述螺栓头卡装槽包括开设在螺栓座(3)内侧的圆形沉孔(3-1)和开设在圆形沉孔(3-1)的孔底的长条形孔(3-2)，所述长条形孔(3-2)为通孔，所述长条形孔(3-2)的宽度小于螺栓头(5-1)的长度，所述长条形孔(3-2)的长度大于螺栓头(5-1)的长度，所述圆形沉孔(3-1)的孔径大于螺栓头(5-1)的长度。

5.按照权利要求4所述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述圆形沉孔(3-1)的孔壁上设置有两个用于对螺栓头(5-1)进行限位的凸台(3-1-1)，两个所述凸台(3-1-1)分别布设在长条形孔(3-2)的两侧，两个所述凸台(3-1-1)相对于长条形孔(3-2)呈旋转对称布设，所述凸台(3-1-1)的一侧与长条形孔(3-2)的一侧孔壁相平齐。

6.按照权利要求1所述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述螺栓穿孔(2-1)的孔径大于螺栓头(5-1)的长度。

7.按照权利要求1所述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述圆垫组件(4)为由大圆垫和小圆垫构成的两台阶状圆垫，所述圆垫组件(4)的小圆垫的直径小于螺栓穿孔(2-1)的孔径，所述圆垫组件(4)的小圆垫伸入至螺栓穿孔(2-1)内，所述圆垫组件(4)的大圆垫的直径大于螺栓穿孔(2-1)的孔径，所述圆垫组件(4)的大圆垫紧贴待装配零件(2)的外侧壁布设。

8.按照权利要求7所述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述限位块(7)为固定在圆垫组件(4)的小圆垫上的立方体限位块。

9.按照权利要求1所述的一种螺栓紧固装置，其特征在于：所述圆垫组件(4)上开设有供连接螺栓(5)的螺杆穿过的圆形通孔(4-1)。

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