CN213947205U - 双真空箱破泡机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及双真空箱破泡机，其不同之处在于：其包括机架、及设于机架上的输送线和破泡单元；输送线至少有三条，各输送线分别横向延伸且竖直间隔分布于机架上；破泡单元与输送线一一对应设置，破泡单元分为真空破泡单元和碾压破泡单元，真空破泡单元至少有两个；真空破泡单元包括位于对应的输送线上方的真空箱和驱动真空箱升降的升降机构；碾压破泡单元包括沿对应的输送线长度方向间隔分布的至少两个碾压破泡组件，各碾压破泡组件分别包括设于对应的输送线上的下端滚轮部和对应设于下端滚轮部上方的上端滚轮部，上端滚轮部和下端滚轮部之间具有构成碾压通道的间隙。本实用新型适用范围广，且工作效率高，既能完全开泡又能避免压裂产品。

Description

双真空箱破泡机

技术领域

本实用新型涉及破泡机领域，尤其是一种双真空箱破泡机。

背景技术

汽车发泡产品在生产完成时，由于生产中的产品特性，在脱模发泡后的发泡产品中存在大量的密闭气体团，使得产品质地硬化，缺少弹性。因此，需要对发泡产品进行破泡处理，使得发泡产品内部的泡沫孔破开相通，从而使发泡产品透气且增加其弹性，同时，增加产品透气性。现有技术中最常用的破泡方式为物理破泡，物理破泡一般采用抽真空或挤压方式破泡，而现有装置中多采用真空破泡或碾压破泡中的单一方式进行，而由于有些汽车发泡产品比如有部分坐垫带有金属骨架，只能采用真空涨破方式，才能够达到破泡效果。再者，现有的机械碾压破泡容易出现不完全开泡现象或压裂制品现象。因此现有设备不能很好地同时适用于多种发泡产品的生产。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种双真空箱破泡机，适用范围广，各真空破泡单元可同时分开工作，互不影响，适应大批量产品的生产，且工作效率高，既能完全开泡又能避免压裂产品。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案为：双真空箱破泡机，其不同之处在于：其包括机架、及设于机架上的输送线和破泡单元；所述输送线至少有三条，各所述输送线分别横向延伸且竖直间隔分布于所述机架上；所述破泡单元与所述输送线一一对应设置，所述破泡单元分为真空破泡单元和碾压破泡单元，所述真空破泡单元至少有两个；所述真空破泡单元包括位于对应的输送线上方的真空箱和驱动所述真空箱升降的升降机构；所述碾压破泡单元包括沿对应的输送线长度方向间隔分布的至少两个碾压破泡组件，各所述碾压破泡组件分别包括设于对应的输送线上的下端滚轮部和对应设于所述下端滚轮部上方的上端滚轮部，所述上端滚轮部和下端滚轮部之间具有构成碾压通道的间隙，所述碾压通道沿所述输送线输送方向逐渐减小。

按以上技术方案，所述输送线有三条，所述真空破泡单元有两个。

按以上技术方案，所述真空破泡单元位于所述碾压破泡单元上方。

按以上技术方案，各所述输送线分别包括相互独立且依次对接的入口皮带段、输送皮带段和出口皮带段，所述真空箱位于对应的所述输送线的输送皮带段上端，所述下端滚轮部设于对应的所述输送线的输送皮带段上。

按以上技术方案，与所述真空箱对应设置的所述输送皮带段宽度方向的一侧设置有真空箱入口检测开关、产品到位检测开关及产品极限位置检测开关。

按以上技术方案，所述输送线宽度方向的两侧设置有导向挡板。

按以上技术方案，所述机架上设有与所述真空箱一一对应设置的导向架，各所述导向架包括对称设置且竖直延伸的四个直线导轨，所述真空箱外形成有与所述直线导轨配合的导向槽。

按以上技术方案，所述真空箱被构造为下端开口结构，所述真空箱的下端开口处设置有密封圈。

按以上技术方案，所述升降机构包括依次连接的变频刹车减速电机、第一连杆和第二连杆，所述变频刹车减速电机与机架固定且位于所述输送线下方，所述第一连杆的一端与所述变频刹车减速电机的输出轴固定、另一端与所述第二连杆可转动连接，所述第二连杆的另一端与所述真空箱的一侧面可转动连接。

按以上技术方案，所述上端滚轮部的前端与所述机架可转动连接，所述上端滚轮部可绕其前端上下转动以调节所述碾压通道。

对比现有技术，本实用新型的有益特点为：该双真空箱破泡机，同时兼具真空破泡和机械破泡，真空破泡单元主要用于带有金属骨架的发泡产品破泡，碾压破泡单元主要用于不带金属骨架的发泡产品破泡，适用范围广；真空破泡单元至少有两个，所有真空破泡单元和碾压破泡单元可同时使用，提高了工作效率；碾压破泡单元具有至少两个碾压破泡组件，既可避免发泡产品在同一高度开泡出现不完全开泡的现象，又可避免由于碾压破泡组件的上端滚轮部和下端滚轮部之间碾压通道过小出现的发泡产品压裂的现象。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构示意图；

图2为图1的局部A结构放大图；

图3为图1的局部B结构放大图；

图4为图1的局部C结构放大图；

其中：1-机架、2-真空箱(201-抽真空及排气接口)、3-升降机构(301-变频刹车减速电机(3011-输出轴)、302-第一连杆、303-第二连杆)、4-让位通道、5-上端滚轮部、6-下端滚轮部、7-碾压通道、8-入口皮带段、9-输送皮带段、10-出口皮带段、11-真空箱入口检测开关、12-产品到位检测开关、13-产品极限位置检测开关、14-导向挡板、15-直线导轨、16-密封圈、17-软管、18-位置调节装置(1801-固定板、1802-活动板)、19-压力调节气缸(1901-缸体、1902-活塞杆)、20-螺纹件、21-铰链、22-过渡滚轮部、23-过渡通道。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参考图1至图4，本实用新型实施例双真空箱破泡机，用于发泡产品的破泡。该破泡机其包括机架1、输送线和破泡单元。输送线和破泡单元均设于机架1上。所述输送线至少有三条，各所述输送线分别横向延伸且从上至下竖直间隔分布于所述机架1上。所述破泡单元与所述输送线一一对应设置。所述破泡单元分为真空破泡单元和碾压破泡单元，真空破泡单元主要用于带有金属骨架的发泡产品破泡，碾压破泡单元主要用于不带金属骨架的发泡产品破泡。其中，真空破泡单元至少有两个。各个所述真空破泡单元分别包括真空箱2和升降机构3，真空箱2位于对应的输送线上方，升降机构3用于驱动所述真空箱2升降。在升降机构3的驱动下，真空箱2可向下移动至与所述输送线接触形成封闭空间以抽真空，或向上移动至与输送线之间形成让位通道4以使产品通过。一个碾压破泡单元包括至少两个碾压破泡组件，所有碾压破泡组件沿对应的输送线长度方向间隔分布。各所述碾压破泡组件分别包括对应设置的上端滚轮部5和下端滚轮部6。下端滚轮部6设于对应的输送线上，上端滚轮部5对应设于所述下端滚轮部6上方，所述上端滚轮部5和下端滚轮部6之间具有构成碾压通道7的间隙，所述碾压通道7沿所述输送线输送方向逐渐减小。

优选地，所述输送线有三条。所述真空破泡单元有两个。一个碾压破泡单元包括两个碾压破泡组件。

优选地，所述真空破泡单元位于所述碾压破泡单元上方。

优选地，各所述输送线分别包括相互独立且依次对接的入口皮带段8、输送皮带段9和出口皮带段10，不仅便于维修更换零件，单独启动停止，而且可调节入口皮带段8和输送皮带段9之间的夹角、以及出口皮带段10和输送皮带段9之间的夹角，使用更灵活。所述真空箱2位于对应的所述输送线的输送皮带段9上端，所述下端滚轮部6设于对应的所述输送线的输送皮带段9上。

更优选地，与所述真空箱2对应设置的所述输送皮带段9宽度方向的一侧设置有真空箱入口检测开关11、产品到位检测开关12及产品极限位置检测开关13。真空箱入口检测开关11可检测产品是否进入真空箱2下方，产品到位检测开关12可检测产品是否已经输送到位，极限位置检测开关13可检测产品是否运输至超过真空箱2作用范围，避免压坏产品。空箱入口检测开关11、产品到位检测开关12及产品极限位置检测开关13均为光电开关。

优选地，所述输送线宽度方向的两侧设置有导向挡板14，防止产品跑偏。

优选地，为了使真空箱2上下移动平稳，所述机架1上设有与所述真空箱2一一对应设置的导向架，各所述导向架包括对称设置且竖直延伸的四个直线导轨15，所述真空箱2外形成有与所述直线导轨15配合的导向槽。

优选地，所述真空箱2被构造为下端开口结构，为了保证真空箱2的密封性，所述真空箱2的下端开口处设置有密封圈16。密封圈16采用嵌入式安装，密封良好，不易脱落和压坏，同时方便更换。具体地，所述密封圈16为硅胶密封圈。

优选地，真空箱2顶部设有抽真空及排气接口201，抽真空及排气接口201通过高强度钢丝增强透明软管17与真空泵组管道相连。每台真空泵分别对应连接一个真空箱2和一台真空缓冲罐。

优选地，真空箱2采用钢板焊接而成，不易变形。

更优选地，真空箱2的两侧设置有透明材料制成的观察区，以便在抽真空时，观察产品的变化状态。具体地，观察区为通过法兰盘安装在真空箱上的玻璃。

优选地，所述升降机构3包括依次连接的变频刹车减速电机301、第一连杆302和第二连杆303，所述变频刹车减速电机301与机架1固定且位于所述输送线下方，所述第一连杆302的下端与所述变频刹车减速电机301的输出轴3011固定，第一连杆302上端与所述第二连杆303的下端可转动连接，所述第二连杆303的上端与所述真空箱2的一侧面可转动连接。

优选地，为了便于调节碾压通道7以适用于不同厚度的产品，所述上端滚轮部5的前端与所述机架1可转动连接，所述上端滚轮部5可绕上端滚轮部5前端上下转动以调节所述碾压通道7。

在一个优选的实施例中，各所述碾压破泡组件还包括位置调节装置18和压力调节气缸19。所述位置调节装置18包括固定板1801和设于固定板1801上的活动板1802，固定板1801竖直延伸且固定于所述机架1上，活动板1802通过螺纹件20与所述固定板1801可拆卸连接，且所述活动板1802通过铰链21与所述上端滚轮部5前端可转动连接，通过调整活动板1802在固定板1801上的竖直高度以调节上端滚轮部5前端的竖直高度，使用更灵活，可有效地适用于不同厚度的产品。所述压力调节气缸19的缸体1901与所述机架1可转动连接，压力调节气缸19的活塞杆1902与所述上端滚轮部5后端可转动连接。更优选地，压力调节气缸19通过位置调节装置18与机架1固定，固定板1801竖直延伸且固定于所述机架1上，活动板1802通过螺纹件20与所述固定板1801可拆卸连接，且所述活动板1802通过铰链21与所述压力调节气缸19的缸体1901可转动连接。

优选地，所述上端滚轮部5后端还固定有过渡滚轮部22。过渡滚轮部22和下端滚轮部6之间具有构成过渡通道23的间隙，所述过渡通道23沿所述输送线输送方向逐渐增大，可避免发泡产品从碾压通道7内出来时，由于失去碾压压力导致的上翘。

本实用新型实施例双真空箱破泡机包括两部分，一部分为真空破泡，另一部分为机械碾压破泡。破泡机采用上、中、下三层结构设计，上面两层为真空破泡单元，主要用于带有金属骨架的座椅泡沫抽真空破泡，最下层为机械滚筒碾压式结构，为二级式，可以避免因制品厚度过厚出现的一次碾压而导致的压裂现象，主要用于不带金属骨架的泡沫破泡。该破泡机具有操作简便、生产效率高等特点。

本实用新型实施例中真空破泡单元的工作原理为：将产品放入到输送线入口皮带段8上，产品在输送线入口皮带段8上向前移动，直到真空箱入口检测开关11感应到产品存在，输送线输送皮带段9启动将产品送入真空箱2下方，当产品到位检测开关12感应到产品到位信号，输送线输送皮带段9停止，真空箱2放下并与输送线输送皮带段9压严，真空阀打开抽真空，当真空度达到设定值后排气、再抽真空、再排气，可按要求多周期循环直到真空破泡完成，系统关闭抽真空后，真空箱2提升打开，输送线输送皮带段9及出口皮带段10运行，将泡沫输送出去，下一泡沫进入，开始下一轮循环。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明，对于本实用新型所属的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.双真空箱破泡机，其特征在于：其包括机架、及设于机架上的输送线和破泡单元；所述输送线至少有三条，各所述输送线分别横向延伸且竖直间隔分布于所述机架上；所述破泡单元与所述输送线一一对应设置，所述破泡单元分为真空破泡单元和碾压破泡单元，所述真空破泡单元至少有两个；所述真空破泡单元包括位于对应的输送线上方的真空箱和驱动所述真空箱升降的升降机构；所述碾压破泡单元包括沿对应的输送线长度方向间隔分布的至少两个碾压破泡组件，各所述碾压破泡组件分别包括设于对应的输送线上的下端滚轮部和对应设于所述下端滚轮部上方的上端滚轮部，所述上端滚轮部和下端滚轮部之间具有构成碾压通道的间隙，所述碾压通道沿所述输送线输送方向逐渐减小。

2.如权利要求1所述的双真空箱破泡机，其特征在于：所述输送线有三条，所述真空破泡单元有两个。

3.如权利要求1所述的双真空箱破泡机，其特征在于：所述真空破泡单元位于所述碾压破泡单元上方。

4.如权利要求1所述的双真空箱破泡机，其特征在于：各所述输送线分别包括相互独立且依次对接的入口皮带段、输送皮带段和出口皮带段，所述真空箱位于对应的所述输送线的输送皮带段上端，所述下端滚轮部设于对应的所述输送线的输送皮带段上。

5.如权利要求4所述的双真空箱破泡机，其特征在于：与所述真空箱对应设置的所述输送皮带段宽度方向的一侧设置有真空箱入口检测开关、产品到位检测开关及产品极限位置检测开关。

6.如权利要求1所述的双真空箱破泡机，其特征在于：所述输送线宽度方向的两侧设置有导向挡板。

7.如权利要求1所述的双真空箱破泡机，其特征在于：所述机架上设有与所述真空箱一一对应设置的导向架，各所述导向架包括对称设置且竖直延伸的四个直线导轨，所述真空箱外形成有与所述直线导轨配合的导向槽。

8.如权利要求1所述的双真空箱破泡机，其特征在于：所述真空箱被构造为下端开口结构，所述真空箱的下端开口处设置有密封圈。

9.如权利要求1所述的双真空箱破泡机，其特征在于：所述升降机构包括依次连接的变频刹车减速电机、第一连杆和第二连杆，所述变频刹车减速电机与机架固定且位于所述输送线下方，所述第一连杆的一端与所述变频刹车减速电机的输出轴固定、另一端与所述第二连杆可转动连接，所述第二连杆的另一端与所述真空箱的一侧面可转动连接。

10.如权利要求1至9任一项所述的双真空箱破泡机，其特征在于：所述上端滚轮部的前端与所述机架可转动连接，所述上端滚轮部可绕其前端上下转动以调节所述碾压通道。

Images