CN213874211U - 一种用于金属铸件生产的精度检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金属铸件检测设备技术领域，特别是涉及一种用于金属铸件生产的精度检测装置，包括框架，其中：控制台上安装有显示器，第一活塞杆的输出端固定安装有平台，平台上方安装有旋转盘，第二活塞杆的输出端安装有对应的夹紧装置，夹紧装置内侧均安装有对应的位置传感器，第三活塞杆的输出端固定连接有连接件，连接件下方固定连接有第四气缸，第四活塞杆的输出端固定安装有平面度检测仪。本实用新型结构简单，操作方便，通过旋转盘实现对铸件的旋转检测，利用夹紧装置和位置传感器，可以从多个角度对铸件的长度进行检测，避免出现铸件不均匀的现象，同时通过平面度检测仪对铸件平面度进行检测，提升了生产效率。

Description

一种用于金属铸件生产的精度检测装置

技术领域

本实用新型涉及金属铸件检测设备技术领域，特别是涉及一种用于金属铸件生产的精度检测装置。

背景技术

铸件是将冶炼好的液态金属通过各种铸造方法浇铸而成的具有一定形状和性能的金属成型物件。目前金属铸件在检测工装时，不能实现旋转检测，容易出现铸件不均匀的现象，由于没有夹紧机构，无法精确检测铸件的长度是否在工艺误差允许范围内，现有的铸件检测装置无法在检测铸件长度的同时对铸件平面度进行检测，容易造成检测数据的不精确。

实用新型内容

为解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型的目的在于提供一种用于金属铸件生产的精度检测装置，通过旋转盘实现金属铸件的旋转检测，利用夹紧装置和位置传感器，可以从多个角度对金属铸件的长度进行检测，避免出现铸件不均匀的现象，同时通过平面度检测仪对铸件平面度进行检测，解决了现有金属铸件生产中检测装置检测数据不准确的问题，可实现金属铸件的精度检测，自动化程度高，能够有效缩短检测时间，提升生产效率。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种用于金属铸件生产的精度检测装置，其结构包括框架，所述框架的四个面分别安装有下底板、左侧板、上顶板和右侧板，其中：所述左侧板外侧面固定安装有控制台，所述控制台上安装有显示器，所述下底板上固定安装有第一气缸，所述第一气缸包括有第一活塞杆，所述第一活塞杆的输出端固定安装有平台，所述平台上方安装有旋转盘，所述左侧板和所述右侧板的内侧均设有固定安装在所述第一气缸上方的第二气缸，所述第二气缸包括有对应的第二活塞杆，所述第二活塞杆的输出端安装有对应的夹紧装置，所述夹紧装置内侧均安装有对应的位置传感器，所述左侧板内侧设有固定安装在所述第二气缸上方的第三气缸，所述第三气缸包括有第三活塞杆，所述第三活塞杆的输出端固定连接有连接件，所述连接件下方固定连接有第四气缸，所述第四气缸包括有第四活塞杆，所述第四活塞杆的输出端固定安装有平面度检测仪，所述平面度检测仪包括有安装在所述平面度检测仪底部的探头。

优选的，所述控制台电性连接有所述第一气缸、所述旋转盘、所述第二气缸、所述位置传感器、所述第三气缸、所述第四气缸和所述平面度检测仪。

优选的，所述位置传感器和所述探头通过信号线连接有所述显示器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过旋转盘实现金属铸件的旋转检测，从多个角度进行金属铸件的长度检测，避免出现铸件不均匀的现象，同时降低了人工劳动强度。

2、本实用新型利用夹紧装置固定金属铸件，能够利用位置传感器精确检测铸件的长度是否在工艺误差允许范围内。

3、本实用新型通过加入平面度检测仪等结构，可以对铸件平面度进行检测，实现在检测铸件长度的同时检测铸件平面度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的左视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-框架；11-下底板；12-左侧板；13-上顶板；14-右侧板；2-控制台；21-显示器；3-第一气缸；31-第一活塞杆；4-平台；41-旋转盘；5-第二气缸；51-第二活塞杆；52-夹紧装置；53-位置传感器；6-第三气缸；61-第三活塞杆；7-连接件；8-第四气缸；81-第四活塞杆；9-平面度检测仪；91-探头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图2所示，本实施例提供了一种用于金属铸件生产的精度检测装置，包括框架1，框架1的四个面分别安装有下底板11、左侧板12、上顶板13和右侧板14，其中：左侧板12外侧面固定安装有用于控制整个装置启动的控制台2，控制台2上安装有用于显示检测数据的显示器21，下底板11上固定安装有第一气缸3，第一气缸3包括有第一活塞杆31，第一活塞杆31的输出端固定安装有平台4，平台4上方安装有旋转盘41，旋转盘41用于旋转金属铸件，左侧板12和右侧板14的内侧均设有固定安装在第一气缸3上方的第二气缸5，第二气缸5包括有对应的第二活塞杆51，第二活塞杆51的输出端安装有对应的夹紧装置52，夹紧装置52用于固定金属铸件，夹紧装置52内侧均安装有对应的位置传感器53，位置传感器53用于精确检测铸件的长度是否在工艺误差允许范围内，位置传感器53通过信号线连接有显示器21。

左侧板12内侧设有固定安装在第二气缸5上方的第三气缸6，第三气缸6包括有第三活塞杆61，第三活塞杆61的输出端固定连接有连接件7，连接件7下方固定连接有第四气缸8，第四气缸8包括有第四活塞杆81，第四活塞杆81的输出端固定安装有平面度检测仪9，平面度检测仪9用于检测铸件平面度，平面度检测仪9包括有安装在平面度检测仪9底部的探头91，探头91通过信号线连接有显示器21。

控制台2电性连接有第一气缸3、旋转盘41、第二气缸5、位置传感器53、第三气缸6、第四气缸8和平面度检测仪9。

本实施例的一个具体工作方式为：

将待测金属铸件样品放置在旋转盘41上，通过控制台2启动第一气缸3，第一气缸3通过第一活塞杆31使平台4和旋转盘41上升至设定位置进行长度检测。通过控制台2启动两个第二气缸5，对应的第二活塞杆51伸长，两侧的夹紧装置52固定金属铸件，通过夹紧装置52内侧安装的位置传感器53对铸件长度进行检测，通过信号线将检测数据传输至显示器21，观察显示器21显示的数据判断铸件的长度是否在工艺误差允许范围内。当此方向的铸件长度检测完成后，通过控制台2控制第二气缸5的第二活塞杆51收缩，压紧装置52松开，启动旋转盘41将铸件旋转至其他方向，再次进行长度检测。

同时启动第三气缸6、第四气缸8和平面度检测仪9，第四活塞杆81带动平面度检测仪9下降至设定位置，平面度检测仪9通过探头91对铸件平面度进行检测。第三气缸6通过第三活塞杆61左右移动，通过与第三活塞杆61输出端连接的连接件7带动第四气缸8左右移动，从而带动平面度检测仪9及探头91左右移动，通过信号线不断将检测数据传输至显示器21，观察显示器21显示的数据判断铸件样品是否符合工艺需求。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (3)

1.一种用于金属铸件生产的精度检测装置，包括框架(1)，所述框架(1)的四个面分别安装有下底板(11)、左侧板(12)、上顶板(13)和右侧板(14)，其特征在于：所述左侧板(12)外侧面固定安装有控制台(2)，所述控制台(2)上安装有显示器(21)，所述下底板(11)上固定安装有第一气缸(3)，所述第一气缸(3)包括有第一活塞杆(31)，所述第一活塞杆(31)的输出端固定安装有平台(4)，所述平台(4)上方安装有旋转盘(41)，所述左侧板(12)和所述右侧板(14)的内侧均设有固定安装在所述第一气缸(3)上方的第二气缸(5)，所述第二气缸(5)包括有对应的第二活塞杆(51)，所述第二活塞杆(51)的输出端安装有对应的夹紧装置(52)，所述夹紧装置(52)内侧均安装有对应的位置传感器(53)，所述左侧板(12)内侧设有固定安装在所述第二气缸(5)上方的第三气缸(6)，所述第三气缸(6)包括有第三活塞杆(61)，所述第三活塞杆(61)的输出端固定连接有连接件(7)，所述连接件(7)下方固定连接有第四气缸(8)，所述第四气缸(8)包括有第四活塞杆(81)，所述第四活塞杆(81)的输出端固定安装有平面度检测仪(9)，所述平面度检测仪(9)包括有安装在所述平面度检测仪(9)底部的探头(91)。

2.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件生产的精度检测装置，其特征在于：所述控制台(2)电性连接有所述第一气缸(3)、所述旋转盘(41)、所述第二气缸(5)、所述位置传感器(53)、所述第三气缸(6)、所述第四气缸(8)和所述平面度检测仪(9)。

3.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件生产的精度检测装置，其特征在于：所述位置传感器(53)和所述探头(91)通过信号线连接有所述显示器(21)。

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