CN213794300U - 一种钢件粗加工可转位切削刀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种钢件粗加工可转位切削刀片，包括：刀片本体，所述刀片本体包括上表面、容屑槽底面、下表面、侧面以及圆弧面；所述刀片本体中间还设有一定位孔；切削单元，所述切削单元位于所述刀片本体的上部的顶角处且按顶角平分线对称分布；所述定位孔与所述第一突起部之间还设有第二突起部，所述第二突起部沿所述定位孔分布。本申请针对现有技术中粗加工时刀片无法得到理想的断屑效果以及断续加工时刀片的耐磨性问题，提供了一种粗加工时能保证很好地断屑，并且断续加工时可以保证足够的韧性和寿命以满足客户需求的切削刀片，在保证刃口强度的同时，增强了刃口的抗冲击性能。

Description

一种钢件粗加工可转位切削刀片

技术领域

本实用新型涉及金属切削加工技术领域，特别涉及一种钢件粗加工可转位切削刀片。

背景技术

ISOP类工件材料包括钢件，具有良好的切削加工性，是各行各业应用最广的工件材料之一。车削过程是一个十分复杂的过程，在车削钢类工件的过程中，断屑是经常碰到和要妥善解决的重要问题。车削钢类工件时，由于工件材料的塑性较大，往往会出现带状，这种切屑连续不断，温度高，流速快，缠绕在刀具、工件或机床上，经常需要停车加以清除，这样一方面增加了生产辅助时间，另一方面还可能损坏刀具，切屑也会拉毛已加工表面，影响自动机床或数控机床的生产以及操作者的安全；粗加工时，短切屑则会到处乱飞，甚至伤害工人。

在现有的技术中，切削刀片在大切深时，往往会出现切屑乱飞的现象，切深相对较小的时候又会出现切屑缠绕工件或者刀具的现象，并且在工件带有黑皮或者断续加工时容易出现崩刃或者崩刀现象。

实用新型内容

本实用新型提供了一种钢件粗加工可转位切削刀片，其目的是为了针对现有技术中粗加工时刀片无法得到理想的断屑效果以及断续加工时刀片的耐磨性问题，提供一种粗加工时能保证很好地断屑，并且断续加工时可以保证足够的韧性和寿命以满足客户需求的切削刀片。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种钢件粗加工可转位切削刀片，包括：

刀片本体，所述刀片本体为多边形体，所述刀片本体包括上表面、容屑槽底面、下表面、侧面以及圆弧面，所述圆弧面位于相邻的所述侧面间；所述刀片本体中间还设有一定位孔；

切削单元，所述切削单元位于所述刀片本体的上部的顶角处且按顶角平分线对称分布，所述切削单元包括圆弧刃、切削刃和断屑槽单元；

其中，所述切削刃向所述定位孔方向还依次设有切削处负倒棱面、切削处第一前刀面和切削处第二前刀面，所述切削处第一前刀面由主前刀面和次前刀面拼接构成；

其中，所述断屑槽单元由圆弧处负倒棱面、圆弧处第一前刀面、圆弧处第二前刀面、断屑槽单元底面、容屑槽和第一突起部组成；所述断屑槽单元沿顶角平分线由所述圆弧刃向所述定位孔的方向依次连接的顺序为圆弧刃、圆弧处负倒棱面、圆弧处第一前刀面、圆弧处第二前刀面、断屑槽单元底面和第一突起部；

所述圆弧刃由所述圆弧面与所述圆弧处负倒棱面相交形成；所述切削刃由所述侧面与所述切削处负倒棱面相交形成；

所述定位孔与所述第一突起部之间还设有第二突起部，所述第二突起部沿所述定位孔分布，所述第二突起部上侧为上表面。

进一步的，所述圆弧处负倒棱面与所述上表面形成的角度为α，α范围为 5°～20°；所述圆弧处第一前刀面与所述上表面形成的角度为β，β范围为0°～15°；所述圆弧处第二前刀面与所述上表面形成的角度为γ，γ范围为10°～30°。

进一步的，所述主前刀面与所述圆弧处第一前刀面交点为第一交点，所述主前刀面与所述次前刀面交点为第二交点，所述主前刀面与所述上表面构成的角度由第一交点向第二交点逐渐变小；所述主前刀面在第一交点与上表面形成的角度为φ，φ的范围为0°～15°；所述次前刀面在第二交点与上表面形成的角度为δ，δ的范围为0°～15°；且φ＝β>δ。

进一步的，所述第一交点到第二交点的距离为L，L的范围为1mm～6mm。

进一步的，所述第一突起部上侧分为一个主侧面和三个副侧面，所述主侧面与所述上表面形成的角度为ε，ε范围为5°～45°，所述副侧面与所述上表面形成的角度为λ，λ范围为10°～45°，且λ>ε。

进一步的，所述圆弧处负倒棱面在所述上表面上投影形成的长度为L1， L1的范围为0.05mm～0.2mm；所述圆弧处第一前刀面在所述上表面上投影形成的长度为L2，L2的范围为0.1mm～0.8mm。

进一步的，所述断屑槽单元底面到所述上表面的垂直距离为H1，H1的范围为0.1mm～1mm；所述容屑槽底面到所述上表面的垂直距离H2，H2的范围为0.1mm～1mm；且H2＞H1。

进一步的，所述圆弧处第一前刀面与所述圆弧处第二前刀面之间通过第一过渡圆弧连接；所述切削处第一前刀面与所述切削处第二前刀面之间通过第一过渡圆弧连接；所述圆弧处第二前刀面与所述断屑槽单元底面和容屑槽底面通过第二过渡圆弧连接；所述切削处第二前刀面与所述断屑槽单元底面和容屑槽底面通过第二过渡圆弧连接。

本实用新型的上述方案有如下的有益效果：

1.本实用新型提供的一种钢件粗加工可转位切削刀片，通过负倒棱的设计，增强了刀片的抗冲击性能；

2.本实用新型提供的一种钢件粗加工可转位切削刀片，通过切削刃第一前刀面变前角的设计，兼顾刀片的锋利性的同时保证了刀片的强度；

3.本实用新型提供的一种钢件粗加工可转位切削刀片，通过断屑槽单元的合理优化设计，使该刀片无论是大切深还是相对较小的切深时能得到一个良好的断屑效果。

附图说明

图1为本申请本实施中一种钢件粗加工可转位切削刀片的立体图；

图2为本申请实施中一种钢件粗加工可转位切削刀片的主视图；

图3为切削单元U的局部放大图；

图4为图2所示刀片沿C-C线的剖视图；

图5为图2所示刀片沿D-D线的剖视图。

附图标记说明

1-刀片本体；2-上表面；3-下表面；4-侧面；5-圆弧面；6-第二突起部；7- 第一突起部；8-断屑槽单元底面；9-容屑槽底面；10-定位孔；11-圆弧刃；12- 圆弧处负倒棱面；13-切削刃；14-切削处负倒棱面；15-切削处第一前刀面；151- 主前刀面；152-次前刀面；16-主侧面；17-副侧面；18-断屑槽单元；19-圆弧处第一前刀面；20-圆弧处第二前刀面；21-切削处第二前刀面；22-容屑槽；23- 第一过渡圆弧连接；24-第二过渡圆弧连接。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型针对现有的问题，提供了一种一种钢件粗加工可转位切削刀片，包括：

刀片本体1，所述刀片本体1为多边形体，所述刀片本体1包括上表面2、容屑槽底面9、下表面3、侧面4以及圆弧面5，所述圆弧面5位于相邻的所述侧面4间；所述刀片本体1中间还设有一定位孔10；

切削单元，所述切削单元位于所述刀片本体1的上部的顶角处且按顶角平分线对称分布，所述切削单元包括圆弧刃11、切削刃13和断屑槽单元18；

其中，所述切削刃11向所述定位孔10方向还依次设有切削处负倒棱面 14、切削处第一前刀面15和切削处第二前刀面21，所述切削处第一前刀面15 由主前刀面151和次前刀面152拼接构成；

其中，所述断屑槽单元18由圆弧处负倒棱面12、圆弧处第一前刀面19、圆弧处第二前刀面20、断屑槽单元底面8、容屑槽22和第一突起部7组成；所述断屑槽单元18沿顶角平分线由所述圆弧刃11向所述定位孔10的方向依次连接的顺序为圆弧刃11、圆弧处负倒棱面12、圆弧处第一前刀面19、圆弧处第二前刀面20、断屑槽单元底面8和第一突起部7；

所述圆弧刃11由所述圆弧面5与所述圆弧处负倒棱面12相交形成；所述切削刃13由所述侧面4与所述切削处负倒棱面14相交形成；

所述定位孔10与所述第一突起部7之间还设有第二突起部6，所述第二突起部6沿所述定位孔10分布，所述第二突起部6上侧为上表面2。

其中，所述圆弧处负倒棱面12与所述上表面2形成的角度为α，α为7°；所述圆弧处第一前刀面19与所述上表面2形成的角度为β，β为3°；所述圆弧处第二前刀面20与所述上表面2形成的角度为γ，γ为20°。

其中，所述主前刀面151与所述圆弧处第一前刀面19交点为第一交点a，所述主前刀面151与所述次前刀面152交点为第二交点b，所述主前刀面151 与所述上表面2构成的角度由第一交点向第二交点逐渐变小；所述主前刀面 151在第一交点a与上表面2形成的角度为φ，φ为3°；所述次前刀面152 在第二交点b与上表面2形成的角度为δ，δ为0°。

其中，所述第一交点a到第二交点b的距离为L，L为1.5mm。

其中，所述第一突起部7上侧分为一个主侧面16和三个副侧面17，所述主侧面16与所述上表面2形成的角度为ε，ε为17°，所述副侧面17与所述上表面2形成的角度为λ，λ为35°。

其中，所述圆弧处负倒棱面12在所述上表面2上投影形成的长度为L1， L1为0.1mm；所述圆弧处第一前刀面在所述上表面上投影形成的长度为L2， L2为0.36mm。

其中，所述断屑槽单元底面8到所述上表面2的垂直距离为H1，H1为 0.26mm；所述容屑槽底面9到所述上表面2的垂直距离H2，H2为0.31mm。

其中，所述圆弧处第一前刀面19与所述圆弧处第二前刀面20之间通过第一过渡圆弧23连接；所述切削处第一前刀面15与所述切削处第二前刀面21 之间通过第一过渡圆弧23连接；所述圆弧处第二前刀面20与所述断屑槽单元底面8和容屑槽底面9通过第二过渡圆弧24连接；所述切削处第二前刀面21 与所述断屑槽单元底面8和容屑槽底面9通过第二过渡圆弧24连接。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种钢件粗加工可转位切削刀片，其特征在于，包括：

刀片本体，所述刀片本体包括上表面、容屑槽底面、下表面、侧面以及圆弧面，所述圆弧面位于相邻的所述侧面间；所述刀片本体中间还设有一定位孔；

切削单元，所述切削单元位于所述刀片本体的上部的顶角处且按顶角平分线对称分布，所述切削单元包括圆弧刃、切削刃和断屑槽单元；

其中，所述切削刃向所述定位孔方向还依次设有切削处负倒棱面、切削处第一前刀面和切削处第二前刀面，所述切削处第一前刀面由主前刀面和次前刀面拼接构成；

其中，所述断屑槽单元由圆弧处负倒棱面、圆弧处第一前刀面、圆弧处第二前刀面、断屑槽单元底面、容屑槽和第一突起部组成；所述断屑槽单元沿顶角平分线由所述圆弧刃向所述定位孔的方向依次连接的顺序为圆弧刃、圆弧处负倒棱面、圆弧处第一前刀面、圆弧处第二前刀面、断屑槽单元底面和第一突起部；

所述圆弧刃由所述圆弧面与所述圆弧处负倒棱面相交形成；所述切削刃由所述侧面与所述切削处负倒棱面相交形成；

所述定位孔与所述第一突起部之间还设有第二突起部，所述第二突起部沿所述定位孔分布，所述第二突起部上侧为上表面。

2.根据权利要求1所述的刀片，其特征在于，所述圆弧处负倒棱面与所述上表面形成的角度为α，α范围为5°～20°；所述圆弧处第一前刀面与所述上表面形成的角度为β，β范围为0°～15°；所述圆弧处第二前刀面与所述上表面形成的角度为γ，γ范围为10°～30°。

3.根据权利要求1所述的刀片，其特征在于，所述主前刀面与所述圆弧处第一前刀面交点为第一交点，所述主前刀面与所述次前刀面交点为第二交点，所述主前刀面与所述上表面构成的角度由第一交点向第二交点逐渐变小；所述主前刀面在第一交点与上表面形成的角度为φ，φ的范围为0°～15°；所述次前刀面在第二交点与上表面形成的角度为δ，δ的范围为0°～15°；且φ＝β>δ。

4.根据权利要求3所述的刀片，其特征在于，所述第一交点到第二交点的距离为L，L的范围为1mm～6mm。

5.根据权利要求1所述的刀片，其特征在于，所述第一突起部上侧分为一个主侧面和三个副侧面，所述主侧面与所述上表面形成的角度为ε，ε范围为5°～45°，所述副侧面与所述上表面形成的角度为λ，λ范围为10°～45°，且λ>ε。

6.根据权利要求1所述的刀片，其特征在于，所述圆弧处负倒棱面在所述上表面上投影形成的长度为L1，L1的范围为0.05mm～0.2mm；所述圆弧处第一前刀面在所述上表面上投影形成的长度为L2，L2的范围为0.1mm～0.8mm。

7.根据权利要求1所述的刀片，其特征在于，所述断屑槽单元底面到所述上表面的垂直距离为H1，H1的范围为0.1mm～1mm；所述容屑槽底面到所述上表面的垂直距离H2，H2的范围为0.1mm～1mm；且H2＞H1。

8.根据权利要求1所述的刀片，其特征在于，所述圆弧处第一前刀面与所述圆弧处第二前刀面之间通过第一过渡圆弧连接；所述切削处第一前刀面与所述切削处第二前刀面之间通过第一过渡圆弧连接；所述圆弧处第二前刀面与所述断屑槽单元底面和容屑槽底面通过第二过渡圆弧连接；所述切削处第二前刀面与所述断屑槽单元底面和容屑槽底面通过第二过渡圆弧连接。

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