CN213754188U - 驱动结构和送风机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种驱动结构和送风机。其中，驱动结构包括：转子，转子包括第一轴承室；支架，与转子相连接，支架包括第二轴承室；至少两个轴承，分别安装于第一轴承室和第二轴承室；定子总成，定子总成包括轴体，轴体分别穿设于至少两个轴承。本实用新型直接在转子上设置有第一轴承室，在支架上设置有第二轴承室，进而解决了相关技术中因制造装配误差而出现的噪声和振动的问题。并且，本实用新型提出的驱动结构整体结构简单，便于制造和装配。

Description

驱动结构和送风机

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，具体而言，涉及一种驱动结构和送风机。

背景技术

相关技术中，驱动结构的零件较多，且组装结构复杂。驱动结构组装完成后，轴承与转子内圆的同轴度较差，这使得驱动结构在运行过程中存在噪声和振动的问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型第一方面提供了一种驱动结构。

本实用新型第二方面提供了一种送风机。

本实用新型第一方面提供了一种驱动结构，包括：转子，转子包括第一轴承室；支架，与转子相连接，支架包括第二轴承室；至少两个轴承，分别安装于第一轴承室和第二轴承室；定子总成，定子总成包括轴体，轴体分别穿设于至少两个轴承。

本实用新型提出的驱动结构包括转子、支架、至少两个轴承和定子总成。其中，转子包括有第一轴承室，支架包括有第二轴承室，第一轴承室和第二轴承室内均放置有轴承；支架与转子相连接，定子总成包括有轴体，轴体穿设于至少两个轴承。在驱动结构运行过程中，定子总成驱动转子和支架同时转动，进而带动安装于转子上的结构工作。

特别地，本实用新型直接在转子上设置第一轴承室，保证了第一轴承室的径向内壁与转子内圆的同轴度，进而解决了相关技术中第一轴承室的径向内壁与转子内圆同轴度不高而引起的噪声和振动的问题。相应地，本实用新型直接在支架上设置有第二轴承室，同样解决了支架一侧因制造装配误差而出现的噪声和振动的问题。并且，本实用新型直接在转子上设置第一轴承室，直接在支架上设置第二轴承室，进一步简化了驱动结构的整体结构，一方面避免额外设置轴承室，减少了驱动结构的零件数量，另一方面便于工作人员装配，在保证驱动结构装配精度的同时，有效提升工作人员的装配效率，进而降低驱动结构的成本。

本实用新型提出的驱动结构，直接在转子上设置有第一轴承室，直接在支架上设置有第二轴承室，进而解决了相关技术中因制造装配误差而出现的噪声和振动的问题。并且，本实用新型提出的驱动结构整体结构简单，便于制造和装配。

根据本实用新型上述技术方案的驱动结构，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，转子还包括：转子本体，第一轴承室设置于转子本体上；其中，转子本体的内周壁为转子内圆，转子内圆位于第一轴承室的外周，并与第一轴承室的径向壁面同轴设置。

在该技术方案中，转子还包括转子本体。其中，转子本体的内周壁为转子内圆，第一轴承室设置在转子本体上，位于转子本体的径向中心位置，第一轴承室位于转子内圆的内侧。特别地，转子内圆与第一轴承室的径向壁面同轴设置。如此设计，保证了转子内圆与第一轴承室的径向壁面的同轴度，进而解决了相关技术中第一轴承室与转子内圆的径向壁面同轴度不高而引起的噪声和振动的问题。

在上述任一技术方案中，支架还包括：支架本体，第二轴承室设置于支架本体上；多个连接部，设置于支架本体上，并与转子相连接。

在该技术方案中，支架还包括支架本体和多个连接部。其中，第二轴承室设置在支架本体上，并且位于支架本体的径向中心位置。多个连接部设置在支架本体上，通过多个连接部保证支架本体与转子相连接，保证了转子与支架的稳定连接。

在上述任一技术方案中，多个连接部在第二轴承室的周向上均匀间隔分布；多个连接部背离第二轴承室的一壁面，到第二轴承室的轴线的距离相等。

在该技术方案中，第二轴承室设置在支架本体的径向中心位置，多个连接部在第二轴承室的周向上均匀间隔分布，多个连接部背离第二轴承室的一壁面，到第二轴承室的轴线的距离相等。也即，多个连接部背离第二轴承室的一壁面处于同于圆周上，而该圆周的轴线与第二轴承室的轴线共线。如此设置，保证了第二轴承室的径向壁面与多个连接部背离第二轴承室的一壁面同轴设计，进而解决了相关技术中第二轴承室与连接部背离第二轴承室的一壁面的同轴度不高而引起的噪声和振动的问题。

在上述任一技术方案中，转子还包括：多个安装柱，设置于转子本体上，安装柱和连接部上分别设置有连接孔。

在该技术方案中，转子还包括多个安装柱。其中，多个安装柱设置在转子本体上，并且在转子本体的轴向端面间隔分布。其中，多个安装柱的分布位置与多个连接部的分布位置相对应，而任一安装柱和任一连接部上均设置有连接孔。如此设计，在装配驱动结构的过程中，在保证定子总成、转子和支架的相对位置后，将螺钉穿过连接孔即可完成转子与支架的装配，并且保证了转子与支架的装配稳定性。

在上述任一技术方案中，支架还包括：多个限位凸起，分别设置于多个连接部上；在安装柱与连接部相连接时，限位凸起的朝向第二轴承室的一壁面，与安装柱背离第一轴承室的一壁面相接触。

在该技术方案中，支架还包括多个限位凸起。其中，多个限位凸起分别设置在多个连接部上，并可起到径向定位和导向的作用。具体地，在装配驱动结构的过程中，可将限位凸起与安装柱的位置相对，而后沿轴体的轴向推动转子和支架。在推动转子和支架的过程中，限位凸起朝向第二轴承室的一壁面，与安装柱背离第一轴承室的一壁面相接触。如此设计，一方面保证了装配过程中转子与支架为径向定位，另一方面可起到一定的导向作用，进而便于工作人员装配。

在上述任一技术方案中，安装柱背离第一轴承室的一壁面设置有第一安装止口，限位凸起朝向第二轴承室的一壁面设置有第二安装止口；在安装柱与连接部相连接时，第一安装止口的径向壁面与第二安装止口的径向壁面相接触。

在该技术方案中，安装柱背离第一轴承室的一壁面设置有第一安装止口，限位凸起朝向第二轴承室的一壁面设置有第二安装止口。其中，在装配驱动结构的过程中，可将第一安装止口与第二安装止口的位置相对，而后沿轴体的轴向推动转子和支架。在推动转子和支架的过程中，第一安装止口的径向壁面与第二安装止口的径向壁面相接触。如此设计，一方面，通过第一安装止口和第二安装止口的配合保证了装配过程中转子与支架为径向定位，另一方面，通过第一安装止口和第二安装止口的配合可起到一定的导向作用，进而便于工作人员装配。

在上述任一技术方案中，第一安装止口的径向壁面与第一轴承室的径向壁面同轴设置；和/或第二安装止口的径向壁面与第二轴承室的径向壁面同轴设置。

在该技术方案中，第一安装止口的径向壁面与第一轴承室的径向壁面同轴设计，保证了第一安装止口与第一轴承室和转子内圆的同轴度，第二安装止口的径向壁面与第二轴承室的径向壁面同轴设计，保证了第二安装止口与连接部背离第二轴承室的一壁面的同轴度。在装配驱动结构的过程中，第一安装止口的径向壁面与第二安装止口的径向壁面相接触。

本实用新型通过第一安装止口与第二安装止口的配合，保证了定子与支架的位置精度，特别是保证了第一轴承室与第二轴承室的同轴度，也即保证了第一轴承室、转子内圆、第二轴承室和连接部背离第二轴承室的一壁面的同轴度，保证了驱动结构中转动部件的同轴度，进而避免驱动结构工作过程中出现噪声和振动的问题。

在上述任一技术方案中，转子本体、第一轴承室和多个安装柱为一体式结构。

在该技术方案中，转子本体、第一轴承室和多个安装柱为一体式结构。具体地，在加工转子的过程中，通过一次装夹在转子本体上直接车削加工出第一轴承室、转子内圆和第一安装止口，保证第一轴承室的径向壁面、转子内圆和第一安装止口的径向壁面之间的同轴度，避免转子一侧因制造装配误差而出现噪声和振动。

在上述任一技术方案中，支架本体、第二轴承室、多个连接部和多个限位凸起为一体式结构。

在该技术方案中，支架本体、第二轴承室、多个连接部和多个限位凸起为一体式结构。具体地，在加工支架的过程中，通过一次装夹在支架本体上直接车削加工出第二轴承室和第二安装止口，保证第二轴承室和第二安装止口的径向壁面之间的同轴度，避免支架一侧因制造装配误差而出现噪声和振动。

在上述任一技术方案中，定子总成还包括：定子，位于转子和支架之间，第一轴承室的开口和第二轴承室的开口分别朝向定子的两端。

在该技术方案中，定子总成还包括定子。其中，定子与轴体相连接，定子位于转子和支架之间，轴体穿设于至少两个轴承，以保证定子的定位和安装。

此外，第一轴承室和第二轴承室的开口均朝向定子的两个轴向端面设置，以将至少两个轴承分别安装到第一轴承室和第二轴承室内，使得至少两个轴承位于定子的两端。

在上述任一技术方案中，转子与支架之间形成有安装室，定子位于安装室，轴体穿设于转子和支架。

在该技术方案中，转子与支架之间形成有安装室，定子位于该安装室内部，而轴体穿设于定子和支架设置。也即，本实用新型提出的驱动结构，定子位于整体结构的内部，而转子位于外部作为外转子使用。

在上述任一技术方案中，进一步地，转子为一体式铸铝转子。

本实用新型第二方面提供了一种送风机，包括：如上述任一技术方案的驱动结构；转接件，与转子相连接；扇叶，被配置为安装于转接件上。

本实用新型提出的送风机包括如上述任一技术方案的驱动结构。因此，具有上述驱动结构的全部有益效果，在此不再一一论述。此外，送风机还包括转接件和扇叶。其中，转接件与转子相连接，并可在转子的带动下转动；扇叶安装在转接件上，并可在转接件的带动下驱动气流送风。

特别地，本实用新型提出的送风机因转接件的设计，使得用户可根据实际需要安装任意数量的扇叶，解决了相关技术中送风机只能安装三片或五片扇叶的弊端，实现了送风机的通用性，更易于大批量生产。

根据本实用新型上述技术方案的送风机，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，转接件至少包括：第一安装区域，第一安装区域内设置有第一数量的第一安装部，并可用来安装第一数量的扇叶；第二安装区域，第二安装区域内设置有第二数量的第二安装部，并可用来安装第二数量的扇叶；其中，第一数量和第二数量不等。

在该技术方案中，转接件至少包括第一安装区域和第二安装区域。其中，第一安装区域内设置有第一数量的第一安装部，第二安装区域内设置有第二数量的第二安装部，第一安装部和第二安装部的结构可以相同，也可以不同，但第一安装部和第二安装部均可用来安装扇叶。

其中，第一数量与第二数量不等，使得第一安装区域和第二安装区域可用来安装不同数量的扇叶。因此，在装配送风机的过程中，可选择将扇叶安装在第一安装区域或第二安装区域，进而在转接件上装配第一数量或第二数量的扇叶，保证了用户可根据实际需求安装不同数量的扇叶，实现了送风机的通用性。具体地，第一安装部和第二安装部均为螺钉孔，并且可以为一个螺钉孔，或配合使用的多个螺钉孔。

具体地，第一安装区域呈环状，第一数量的第一安装部沿转接件的周向均匀分布在第一安装区域内；第二安装区域呈环状，并位于第一安装区域的外周，第二数量的第二安装部沿转接件的周向均匀分布在第二安装区域内。其中，第二数量大于第一数量。

此外，转接件还包括第三安装区域，第三安装区域内设置有安装孔。并且安装孔的位置第一安装部的位置相对，或与第二安装部的位置相对。这样，在装配扇叶的过程在，可通过安装孔起到辅助安装的作用，使得安装孔与第一安装部或第二安装部共同配合，以保证扇叶安装的牢固性。

在上述任一技术方案中，转接件呈圆盘状；第一数量的第一安装部在转接件的周向上均匀分布；第二数量的第二安装部在转接件的周向上均匀分布。

在该技术方案中，转接件呈圆盘状，并且第一数量的第一安装部和第二数量的第二安装部分别在转接件的周向上均匀分布。在扇叶安装完成后，扇叶可在转接件的周向上均匀分布。这样，在送风机运行过程中，保证多个扇叶送风的均匀性；更主要的是，多个扇叶在转接件的周向上均匀分布。具体地，第一安装部位于第二安装部的内侧。

具体地，本实用新型提出的送风机为吊扇。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例的驱动结构的结构示意图；

图2是图1所示实施例的驱动结构沿A-A的剖视图；

图3是本实用新型一个实施例的驱动结构中转子的结构示意图；

图4是图3所示实施例的转子的剖视图；

图5是本实用新型一个实施例的驱动结构中支架的结构示意图；

图6是图5所示实施例的支架的剖视图；

图7是本实用新型一个实施例的驱动结构中定子总成的结构示意图；

图8是图7所示实施例的定子总成的剖视图；

图9是本实用新型一个实施例的驱动结构中轴承的剖视图；

图10是本实用新型一个实施例的送风机的剖视图；

图11是本实用新型一个实施例的送风机中转接件的结构示意图；

图12是图11所示实施例的转接件的主视图；

图13是图11所示实施例的转接件的侧视图；

图14是本实用新型又一个实施例的送风机的结构示意图；

图15是图14所示实施例的送风机的主视图；

图16是图14所示实施例的送风机中转接件的结构示意图；

图17是本实用新型又一个实施例的送风机的结构示意图；

图18是图17所示实施例的送风机的主视图；

图19是图17所示实施例的送风机中转接件的结构示意图。

其中，图1至图19中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100转子，102转子本体，104第一轴承室，106转子内圆，108安装柱，110连接孔，112第一安装止口，200支架，202支架本体，204第二轴承室，206连接部，208限位凸起，210第二安装止口，300轴承，400定子总成，402轴体，404定子，500转接件，502第一安装部，504第二安装部，506安装孔，600螺钉，700扇叶，800送风机。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图19来描述根据本实用新型一些实施例提供的驱动结构和送风机800。

实施例一：

如图1、图2和图9所示，本实用新型第一个实施例提出了一种驱动结构，包括：转子100、支架200、至少两个轴承300和定子总成400。

其中，转子100包括有第一轴承室104，支架200包括有第二轴承室204，第一轴承室104和第二轴承室204内均放置有轴承300；支架200与转子100相连接，定子总成400包括有轴体402，轴体402穿设于轴承300。在驱动结构运行过程中，定子总成400驱动转子100和支架200同时转动，进而带动安装于转子100上的结构工作。

特别地，如图3和图4所示，本实施例直接在转子100上设置第一轴承室104，保证了第一轴承室104与转子内圆106的同轴度，进而解决了相关技术中第一轴承室104与转子内圆106同轴度不高而引起的噪声和振动的问题。相应地，本实施例直接在支架200上设置有第二轴承室204，同样解决了支架200一侧因制造装配误差而出现的噪声和振动的问题。并且，如图5和图6所示，本实施例直接在转子100上设置第一轴承室104，在支架200上设置第二轴承室204，进一步简化了驱动结构的整体结构，一方面避免额外设置轴承300室，减少了驱动结构的零件数量，另一方面便于工作人员装配，在保证驱动结构装配精度的同时，有效提升工作人员的装配效率，进而降低驱动结构的成本。

本实施例提出的驱动结构，直接在转子100上设置有第一轴承室104，直接在支架200上设置有第二轴承室204，进而解决了相关技术中因制造装配误差而出现的噪声和振动的问题。并且，本实施例提出的驱动结构整体结构简单，便于制造和装配。

实施例二：

如图1、图2和图9所示，本实用新型第二个实施例提出了一种驱动结构，包括：转子100、支架200、至少两个轴承300和定子总成400。

其中，转子100包括有第一轴承室104，支架200包括有第二轴承室204，第一轴承室104和第二轴承室204内均放置有轴承300；支架200与转子100相连接，定子总成400包括有轴体402，轴体402穿设于轴承300。在驱动结构运行过程中，定子总成400驱动转子100和支架200同时转动，进而带动安装于转子100上的结构工作。

此外，如图3和图4所示，转子100还包括转子本体102。其中，转子本体102的内周壁为转子内圆106，第一轴承室104设置在转子本体102上，位于转子本体102的径向中心位置，第一轴承室104位于转子内圆106的内侧。特别地，转子内圆106与第一轴承室104的径向壁面同轴设置。如此设计，保证了转子内圆106与第一轴承室104的径向壁面的同轴度，进而解决了相关技术中第一轴承室104与转子内圆106的径向壁面同轴度不高而引起的噪声和振动的问题。

在该实施例中，进一步地，转子100还包括多个安装柱108。其中，多个安装柱108设置在转子本体102上，并且在转子本体102的轴向端面间隔分布。其中，多个安装柱108的分布位置与多个连接部206的分布位置相对应，而任一安装柱108和任一连接部206上均设置有连接孔110。如此设计，在装配驱动结构的过程中，在保证定子总成400、转子100和支架200的相对位置后，将螺钉600穿过连接孔110即可完成转子100与支架200的装配，并且保证了转子100与支架200的装配稳定性。

实施例三：

如图1、图2和图9所示，本实用新型第三个实施例提出了一种驱动结构，包括：转子100、支架200、至少两个轴承300和定子总成400。

其中，转子100包括有第一轴承室104，支架200包括有第二轴承室204，第一轴承室104和第二轴承室204内均放置有轴承300；支架200与转子100相连接，定子总成400包括有轴体402，轴体402穿设于至少两个轴承300。在驱动结构运行过程中，定子总成400驱动转子100和支架200同时转动，进而带动安装于转子100上的结构工作。

此外，如图5和图6所示，支架200还包括支架本体202和多个连接部206。其中，第二轴承室204设置在支架本体202上，并且位于支架本体202的径向中心位置。多个连接部206设置在支架本体202上，通过多个连接部206保证支架本体202与转子100相连接，保证了转子100与支架200的稳定连接。

在该实施例中，进一步地，如图5和图6所示，第二轴承室204设置在支架本体202的径向中心位置，多个连接部206在第二轴承室204周向上均匀间隔分布，多个连接部206背离第二轴承室204的一壁面，到第二轴承室204的轴线的距离相等。也即，多个连接部206背离第二轴承室204的一壁面处于同于圆周上，而该圆周的轴线与第二轴承室204的轴线共线。如此设置，保证了第二轴承室204的径向壁面与多个连接部206背离第二轴承室204的一壁面同轴设计，进而解决了相关技术中第二轴承室204与连接部206背离第二轴承室204的一壁面的同轴度不高而引起的噪声和振动的问题。

在该实施例中，进一步地，如图5和图6所示，支架200还包括多个限位凸起208。多个限位凸起208分别设置在多个连接部206上，并可起到径向定位和导向的作用。具体地，在装配驱动结构的过程中，可将限位凸起208与安装柱108的位置相对，而后沿轴体402的轴向推动转子100和支架200。在推动转子100和支架200的过程中，限位凸起208的朝向第二轴承室204的一壁面，与安装柱108背离第一轴承室104的一壁面相接触。如此设计，一方面保证了装配过程中转子100与支架200为径向定位，另一方面可起到一定的导向作用，进而便于工作人员装配。

实施例四：

如图1、图2和图9所示，本实用新型第四个实施例提出了一种驱动结构，包括：转子100、支架200、至少两个轴承300和定子总成400。

其中，转子100包括有第一轴承室104，支架200包括有第二轴承室204，第一轴承室104和第二轴承室204内均放置有轴承300；支架200与转子100相连接，定子总成400包括有轴体402，轴体402穿设于至少两个轴承300。在驱动结构运行过程中，定子总成400驱动转子100和支架200同时转动，进而带动安装于转子100上的结构工作。

此外，如图3和图4所示，转子100还包括转子本体102和安装柱108，第一轴承室104设置在转子本体102上，位于转子本体102的径向中心位置，第一轴承室104位于转子内圆106的内侧，多个安装柱108设置在转子本体102上，并且在转子本体102的轴向端面间隔分布。如图5和图6所示，支架200还包括支架本体202、多个连接部206和多个限位凸起208，第二轴承室204设置在支架本体202上，多个连接部206设置在支架本体202上，多个限位凸起208分别设置于多个连接部206上。

在该实施例，进一步地，如图3和图4所示，安装柱108的背离第一轴承室104的一壁面设置有第一安装止口112，如图5和图6所示，限位凸起208朝向第二轴承室204的一壁面设置有第二安装止口210。

其中，如图2所示，在装配驱动结构的过程中，可将第一安装止口112与第二安装止口210的位置相对，而后沿轴体402的轴向推动转子100和支架200。在推动转子100和支架200的过程中，第一安装止口112的径向壁面与第二安装止口210的径向壁面相接触。如此设计，一方面，通过第一安装止口112和第二安装止口210的配合保证了装配过程中转子100与支架200为径向定位，另一方面，通过第一安装止口112和第二安装止口210的配合可起到一定的导向作用，进而便于工作人员装配。

在该实施例，进一步地，如图3和图4所示，第一安装止口112的径向壁面与第一轴承室104的径向壁面同轴设计，保证了第一安装止口112与第一轴承室104和转子内圆106的同轴度。如图5和图6所示，第二安装止口210的径向壁面与第二轴承室204的径向壁面同轴设计，保证了第二安装止口210与连接部206背离第二轴承室204的一壁面的同轴度。在装配驱动结构的过程中，第一安装止口112的径向壁面与第二安装止口210的径向壁面相接触。

因此，本实施例通过第一安装止口112与第二安装止口210的配合，保证了定子404与支架200的位置精度，特别是保证了第一轴承室104与第二轴承室204的同轴度，也即保证了第一轴承室104、转子内圆106、第二轴承室204和连接部206背离第二轴承室204的一壁面的同轴度，保证了驱动结构中转动部件的同轴度，进而避免驱动结构工作过程中出现噪声和振动的问题。

在上述任一实施例中，进一步地，如图3和图4所示，转子本体102、第一轴承室104和多个安装柱108为一体式结构。具体地，在加工转子100的过程中，通过一次装夹在转子本体102上直接车削加工出第一轴承室104、转子内圆106和第一安装止口112，保证第一轴承室104的径向壁面、转子内圆106和第一安装止口112的径向壁面之间的同轴度，避免转子100一侧因制造装配误差而出现噪声和振动。

具体实施例中，如图3和图4所示，图4中B处表示第一轴承室104，C处表示转子内圆106、D处表示第一安装止口112。在制造转子本体102的过程中，首先将转子100装卡在车床的定位结构上，而后在同一次装卡下先后车削加工出第一轴承室104、转子内圆106和第一安装止口112，进而保证了第一轴承室104的径向壁面、转子内圆106和第一安装止口112的径向壁面的同轴度。

在上述任一实施例中，进一步地，如图5和图6所示，支架本体202、第二轴承室204、多个连接部206和多个限位凸起208为一体式结构。具体地，在加工支架200的过程中，通过一次装夹在支架本体202上直接车削出加工第二轴承室204和第二安装止口210，保证第二轴承室204和第二安装止口210的径向壁面之间的同轴度，避免支架200一侧因制造装配误差而出现噪声和振动。

具体实施例中，如图5和图6所示，图4中E处表示第二轴承室204，F处表示第二安装止口210。在制造转子100的过程中，首先将支架200装卡在车床的定位结构上，而后在同一次装夹下先后车削加工出第二轴承室204和第二安装止口210，进而保证了第二轴承室204的径向壁面和第二安装止口210的径向壁面的同轴度。

在上述任一实施例中，进一步地，如图7和图8所示，定子总成400还包括定子404。其中，定子404与轴体402相连接，定子404位于转子100和支架200之间，轴体402穿设于至少两个轴承300，以保证定子404的定位和安装。

此外，第一轴承室104和第二轴承室204的开口均朝向定子404的两个轴向端面设置，以将至少两个轴承300分别安装到第一轴承室104和第二轴承室204内，使得至少两个轴承300位于定子404的两端。

在上述任一实施例中，进一步地，如图2所示，转子100与支架200之间形成有安装室，定子404位于该安装室内部，而轴体402穿设于定子404和支架200设置。也即，本实施例提出的驱动结构，定子404位于整体结构的内部，而转子100位于外部作为外转子100使用。

实施例五：

如图10、图14、图15、图17和图18所示，本实用新型第五个实施例提出了一种送风机800，包括如上述任一实施例的驱动结构、转接件500和扇叶700。

本实施例提出的送风机800，包括如上述任一实施例的驱动结构。因此，具有上述驱动结构的全部有益效果，在此不再一一论述。

此外，如图14、图15、图17和图18所示，送风机800还包括转接件500和扇叶700。其中，转接件500与转子100相连接，并可在转子100的带动下转动；扇叶700安装在转接件500上，并可在转接件500的带动下驱动气流送风。

特别地，本实施例提出的送风机800因转接件500的设计，使得用户可根据实际需要安装任意数量的扇叶700，解决了相关技术中送风机800只能安装三片或五片扇叶700的弊端，实现了送风机800的通用性，更易于大批量生产。

在该实施例中，进一步地，如图11、图12和图13所示，转接件500至少包括第一安装区域和第二安装区域。其中，第一安装区域内设置有第一数量的第一安装部502，第二安装区域内设置有第二数量的第二安装部504，第一安装部502和第二安装部504的结构可以相同，也可以不同，但第一安装部502和第二安装部504均可用来安装扇叶700。此处需说明的是，图中并未示出第一安装区域和第二安装区域，但本领域技术人员是可以理解的，第一安装区域和第二安装区域即为转接件500上的环形区域，并且第二区域位于第一区域的外周。

其中，如图11、图12和图13所示，第一数量与第二数量不等，使得第一安装区域和第二安装区域可用来安装不同数量的扇叶700。因此，在装配送风机的过程中，可选择将扇叶700安装在第一安装区域或第二安装区域，进而在转接件500上装配第一数量或第二数量的扇叶700，保证了用户可根据实际需求安装不同数量的扇叶700，实现了送风机的通用性。

具体实施例中，如图11、图12和图13所示，第一安装部502和第二安装部504均为螺钉孔，并且可以为一个螺钉孔，或配合使用的多个螺钉孔。

具体地，如图11、图12和图13所示，第一安装区域呈环状，第一数量的第一安装部502沿转接件500的周向均匀分布在第一安装区域内；第二安装区域呈环状，并位于第一安装区域的外周，第二数量的第二安装部504沿转接件500的周向均匀分布在第二安装区域内。其中，第二数量大于第一数量。

此外，如图11、图12和图13所示，转接件500还包括第三安装区域，第三安装区域内设置有安装孔506。并且安装孔506的位置第一安装部502的位置相对，或与第二安装部504的位置相对。这样，在装配扇叶700的过程在，可通过安装孔506起到辅助安装的作用，使得安装孔506与第一安装部502或第二安装部504共同配合，以保证扇叶700安装的牢固性。具体实施例中，安装孔506可采用螺钉孔。

具体实施例中，如图11和图12所示，第一安装区域内均匀设置有三个第一安装部502，每个第一安装部502包括两个配合使用的螺钉孔，并可用来安装一片扇叶700。第二安装区域内均匀设置有五个第二安装部504，每个第二安装部504包括两个配合使用的螺钉孔，并可用来安装一片扇叶700。并且，转接件500上还设置有五个安装孔506，五个安装孔506与五个第二安装部504的位置相对，并可配合使用。

具体地，如图14、图15和图16所示，在装配送风机的过程中，可选择用第一安装区域内的第一安装部502来装配扇叶700，这样可在转接件500上装配三个扇叶700。

具体地，如图17、图18和图19所示，在装配送风机的过程中，可选择用第二安装区域内的第二安装部504来装配扇叶700，这样可在转接件500上装配五个扇叶700。并且，五个安装孔506可与五个第二安装部504配合使用，来共同固定扇叶700，以保证扇叶700安装的牢固性。

此处需说明的是，上述第一安装部502的数量和第二安装部504的数量仅仅是为了举例说明，本申请第一安装区域内第一安装部502的数量，以及第二安装区域内第二安装部504的数量，不仅局限于此。在该实施例中，进一步地，如图11、图12和图13所示，转接件500呈圆盘状，并且第一数量的第一安装部502和第二数量的第二安装部504分别在转接件500的周向上均匀分布。在扇叶700安装完成后，扇叶700可在转接件500的周向上均匀分布。这样，在送风机800运行过程中，保证多个扇叶700送风的均匀性；更主要的是，多个扇叶700在转接件500的周向上均匀分布。具体实施例中，第一安装部502位于第二安装部504的内侧。

具体地，本实用新型提出的送风机800为吊扇。

具体地，转接件500为转接盘。

具体地，本实施例提出的风扇为吊扇。

在上述任一实施例中，进一步地，如图3和图4所示，转子100为一体式铸铝转子。

在上述任一实施例中，进一步地，如图11所示，转接件500为转接盘。

具体实施例一：

本实施例提出的驱动结构包括：转子100、支架200、至少两个轴承300和定子总成400。其中，转子100包括有第一轴承室104，支架200包括有第二轴承室204，第一轴承室104和第二轴承室204内均放置有轴承300；支架200与转子100相连接，定子总成400包括有轴体402，轴体402穿设于至少两个轴承300。在驱动结构运行过程中，定子总成400驱动转子100和支架200同时转动，进而带动安装于转子100上的结构工作。

在该实施例中，进一步地，转子100还包括转子本体102。其中，转子本体102的内周壁为转子内圆106，第一轴承室104设置在转子本体102上，第一轴承室104位于转子内圆106的内侧，转子内圆106与第一轴承室104的径向壁面同轴设置。

在该实施例中，进一步地，第二轴承室204设置在支架本体202的径向中心位置，多个连接部206位于第二轴承室204的外周，多个连接部206背离第二轴承室204的一壁面，到第二轴承室204的轴线的距离相等。

在该实施例中，进一步地，转子100还包括多个安装柱108，多个安装柱108的分布位置与多个连接部206的分布位置相对应，而任一安装柱108和任一连接部206上均设置有连接孔110。

在该实施例中，进一步地，第二轴承室204设置在支架本体202的径向中心位置，多个连接部206位于第二轴承室204的外周，多个连接部206背离第二轴承室204的一壁面，到第二轴承室204的轴线的距离相等。

在该实施例中，进一步地，支架200还包括多个限位凸起208。多个限位凸起208分别设置在多个连接部206上，并可起到径向定位和导向的作用。

在该实施例中，进一步地，安装柱108的背离第一轴承室104的一壁面设置有第一安装止口112，如图5和图6所示，限位凸起208朝向第二轴承室204的一壁面设置有第二安装止口210。在装配驱动结构的过程中，第一安装止口112的径向壁面与第二安装止口210的径向壁面相接触。

在该实施例中，进一步地，第一安装止口112的径向壁面与第一轴承室104的径向壁面同轴设计，第二安装止口210的径向壁面与第二轴承室204的径向壁面同轴设计。

在该实施例中，进一步地，转子本体102、第一轴承室104和多个安装柱108为一体式结构。

在该实施例中，进一步地，支架本体202、第二轴承室204、多个连接部206和多个限位凸起208为一体式结构。

在该实施例中，进一步地，定子总成400还包括定子404。其中，定子404与轴体402相连接，定子404位于转子100和支架200之间，轴体402穿设于至少两个轴承300，以保证定子404的定位和安装。

在该实施例中，进一步地，转子100与支架200之间形成有安装室，定子404位于该安装室内部，而轴体402穿设于定子404和支架200设置。也即，本实施例提出的驱动结构，定子404位于整体结构的内部，而转子100位于外部作为外转子100使用。

本实施例提出的送风机800，包括如上述任一实施例的驱动结构，还包括送风机800还包括转接件500和扇叶700。转接件500与转子100相连接，并可在转子100的带动下转动；扇叶700安装在转接件500上，并可在转接件500的带动下驱动气流送风。

在该实施例中，进一步地，转接件500上预先设置有第一安装部502和第二安装部504，扇叶700可安装在第一安装部502或第二安装部504，保证了扇叶700的稳定安装，特别是保证了用户可根据实际需求安装不同数量的扇叶700，实现了送风机800的通用性。

本实施例提出直接在转子100上设置有第一轴承室104，在支架200上设置有第二轴承室204，进而解决了相关技术中因制造装配误差而出现的噪声和振动的问题。并且，本实用新型提出的驱动结构整体结构简单，便于制造和装配。

本实施例设计预设有不同数量的第一安装部502和第二安装部504的转接件500，使得用户可根据实际需要安装任意数量的扇叶700，解决了相关技术中送风机800只能安装三片或五片扇叶700的弊端，实现了送风机800的通用性，更易于大批量生产。

具体实施例二：

在现有风扇的驱动结构开发过程中，存在着零件多、组装结构复杂、转子内圆106与轴承300室同轴度差、三片扇叶700和五片扇叶700不能通用安装等不足问题，影响着驱动结构的生产效率、同时驱动结构存在噪音和振动问题，扇叶700存在通用性的问题。

如图1和图2所示，本实用新型针对风扇的驱动结构零件多、组装结构复杂、转子内圆106与轴承300室同轴度差、三片扇叶700和五片扇叶700不能通用安装等不足问题，设计了一体铸铝转子100结构的驱动结构，如图3和图4所示，通过转子本体102与第一轴承室104一体化结构设计，减少了下端盖和装配螺钉以及相应加工装配工序，同时该转子100采用一次装夹，不换刀具分步车削第一轴承室104、转子内圆106以及第一安装止口112。如图5和图6所示，支架200的限位凸起208上设有装配第二安装止口210，有效确保驱动结构转子内圆106与第一轴承室104和第二轴承室204的同轴度。通过设置转接件500，实现了三片扇叶700和五片扇叶700均能在该驱动结构上安装运行，提高了驱动结构的通用性。

具体地，图1和图2为驱动结构的结构示意图和剖视图，图3和图4为转子100的结构示意图和剖视图，图5和图6为支架200的结构示意图和剖视图，图7和图8为定子总成400的结构示意图和剖视图，图9是轴承300的剖视图，图10是驱动结构与转接件500的装配示意图，图11是转接件500的结构示意图。

在加工和装配过程中，首先将转子100的第一轴承室104、转子内圆106、第一安装止口112一刀车加工成形，将上支架200的第二轴承室204、第二安装止口210一刀车加工成形；而后，将一个轴承300分别压入转子100的第一轴承室104，将另一个轴承300压入支架200的第二轴承室204；而后，再将定子总成400沿轴体402的轴向压入转子100内，然后合上支架200，支架200与转子100通过螺钉600紧固；最后，再通过另一组螺钉600将转接件500安装紧固在转子100上，转接件500预留有安装扇叶700的第一安装部502和第二安装部504，并且第一安装部502和第二安装部504的数量不同，可根据应用需求选用。

本实用新型提出的技术方案，如图3和图4所示，转子100与第一轴承室104一体化结构设计，解决了转子内圆106与轴承300室的径向壁面同轴度差及由此引起的噪音、振动大的问题。

本实用新型提出的技术方案，如图10和图11所示，通过设置转接件500，解决了现有驱动结构只能安装三片扇叶700或者五片扇叶700，通用性差的问题。

如图3和图4所示，本实用新型提出的技术方案，转子100与第一轴承室104一体化结构设计，实现了一体车加工成形，减少了驱动结构的零件数量，解决了转子内圆106与轴承300室的径向壁面同轴度差的问题，有效降低了驱动结构运行时所产生的噪音和振动。

如图10和图11所示，本实用新型提出的技术方案，通过设置转接件500，实现了三片扇叶700和五片扇叶700均能在该驱动结构上安装运行，解决了现有驱动结构只能安装三片扇叶700或者五片扇叶700的问题，提高了驱动结构的通用性，更易于实现大批量生产。

本实用新型提出的驱动结构，可作为暖风机用电机、排气扇用电机、风扇用电机、塔扇用电机等使用。

在本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种驱动结构，其特征在于，包括：

转子，所述转子包括第一轴承室；

支架，与所述转子相连接，所述支架包括第二轴承室；

至少两个轴承，分别安装于所述第一轴承室和所述第二轴承室；

定子总成，所述定子总成包括轴体，所述轴体分别穿设于所述至少两个轴承。

2.根据权利要求1所述的驱动结构，其特征在于，所述转子还包括：

转子本体，所述第一轴承室设置于所述转子本体上；

其中，所述转子本体的内周壁为转子内圆，所述转子内圆位于所述第一轴承室的外周，并与所述第一轴承室的径向壁面同轴设置。

3.根据权利要求2所述的驱动结构，其特征在于，所述支架还包括：

支架本体，所述第二轴承室设置于所述支架本体上；

多个连接部，设置于所述支架本体上，并与所述转子相连接。

4.根据权利要求3所述的驱动结构，其特征在于，

所述多个连接部在所述第二轴承室的周向上均匀间隔分布；

所述多个连接部背离所述第二轴承室的一壁面，到所述第二轴承室的轴线的距离相等。

5.根据权利要求3所述的驱动结构，其特征在于，所述转子还包括：

多个安装柱，设置于所述转子本体上，所述安装柱和所述连接部上分别设置有连接孔。

6.根据权利要求5所述的驱动结构，其特征在于，所述支架还包括：

多个限位凸起，分别设置于所述多个连接部上；

在所述安装柱与所述连接部相连接时，所述限位凸起的朝向所述第二轴承室的一壁面，与所述安装柱背离所述第一轴承室的一壁面相接触。

7.根据权利要求6所述的驱动结构，其特征在于，

所述安装柱背离所述第一轴承室的一壁面设置有第一安装止口，所述限位凸起朝向所述第二轴承室的一壁面设置有第二安装止口；

在所述安装柱与所述连接部相连接时，所述第一安装止口的径向壁面与所述第二安装止口的径向壁面相接触。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的驱动结构，其特征在于，所述定子总成还包括：

定子，位于所述转子和所述支架之间，所述第一轴承室的开口和所述第二轴承室的开口分别朝向所述定子的两端；

其中，所述转子与所述支架之间形成有安装室，所述定子位于所述安装室，所述轴体穿设于所述转子和所述支架。

9.一种送风机，其特征在于，包括：

如权利要求1至8中任一项所述的驱动结构。

10.根据权利要求9所述的送风机，其特征在于，还包括

转接件，与所述转子相连接；

扇叶，被配置为安装于所述转接件上。

11.根据权利要求10所述的送风机，其特征在于，所述转接件至少包括：

第一安装区域，所述第一安装区域内设置有第一数量的第一安装部，并可用来安装第一数量的所述扇叶；

第二安装区域，所述第二安装区域内设置有第二数量的第二安装部，并可用来安装第二数量的所述扇叶；

其中，所述第一数量和所述第二数量不等。

12.根据权利要求11所述的送风机，其特征在于，

所述转接件呈圆盘状；

第一数量的所述第一安装部在所述转接件的周向上均匀分布；

第二数量的所述第二安装部在所述转接件的周向上均匀分布。

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