CN213692223U - 一种软包模组金属框架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种软包模组金属框架结构，包括由两个L型铝壳相互拼接的铝框、对铝框的两端封闭的两个铸铝端板；所述L型铝壳上并排设置有多个凸起加强筋；所述铸铝端板上沿其边缘延伸有可内嵌至铝框内的凸起；所述凸起上设有与两个L型铝壳上设置的凸起加强筋一一对应的定位凹槽；所述铸铝端板上设有四个与铝框内连通的排气孔。本实用新型通过两个带凸起加强筋的L型铝壳组装成铝框，通过铸铝端板对铝框的两端进行封闭，焊接后即可完成对软包模组的包装，在两个铸铝端板上均设置有排气孔，使软包模组产生气体从两端的排气孔排出。

Description

一种软包模组金属框架结构

技术领域

本实用新型属于电池制作技术领域，具体涉及一种软包模组金属框架结构。

背景技术

软包电池具有能量密度高和设计灵活等优点，尤其三元软包电池逐渐受到性能源汽车厂家的青睐，但是，作为新能源汽车动力提供部件，软包电池由于其特殊的铝塑膜包覆结构，导致其抵抗机械破坏的能力较弱；电芯在充放电过程中会产生气体，因此模组安全性能要求备受关注。当汽车发生碰撞时，电池包会受到不同程度的挤压，导致内部的软包模组承受来自不同方向的机械破坏作用；因此设计一款可以排气且具有足够结构强度的模组框架显得尤为重要。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种软包模组金属框架结构以克服上述技术问题。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种软包模组金属框架结构，包括由两个L型铝壳相互拼接形成的两端开口的铝框、分别对铝框的两端进行封闭的两个铸铝端板；

每个所述L型铝壳的横向板的内侧面上并排设置有多个凸起加强筋，所述凸起加强筋的长度方向与所述铝框的一端朝向另一端的方向一致；

所述铸铝端板的内侧面上沿其边缘延伸有可内嵌至铝框内的凸起，所述凸起的尺寸与所述铝框的内侧面相匹配；

所述凸起上设有与两个L型铝壳上设置的凸起加强筋一一对应的定位凹槽；

所述铸铝端板上设有四个与铝框内连通的排气孔。

进一步地，所述铸铝端板朝向铝框内部的端面上设有纵横分布的筋条。

进一步地，所述铸铝端板上设有四个与铝框内连通的排气孔。

进一步地，其中一个所述铸铝端板上设有便于电池模组的总正铜排和总负铜排引出的引出孔。

进一步地，所述铸铝端板上靠近于其宽度方向的两侧分别设有一竖向设置的螺栓孔。

有益效果：

本实用新型通过两个带凸起加强筋的L型铝壳组装成铝框，其凸起加强筋可用于对电芯进行隔离和定位，且通过铸铝端板对铝框的两端进行封闭，铸铝端板上设置有凹槽，以使凹槽与凸起加强筋对接配合，使铸铝端板与铝框进行装配，最后焊接即可完成对软包模组的包装，在两个铸铝端板上均设置有排气孔，使软包模组产生气体从两端的排气孔排出；本实用新型所述的铸铝端板结构既可排气和减轻端板的重量，又可提升软包模组金属框架的整体机械强度。

附图说明

图1为本实用新型的组装后结构示意图；

图2为图1未焊接的结构示意图；

图3为本实用新型中铸铝端板的结构示意图；

图中：1、铝框；11、L型铝壳；12、凸起加强筋；2、铸铝端板；21、凸起；22、定位吐槽；23、排气孔；24、筋条；25、引出孔；26、螺栓孔。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，除非另有说明，术语“上”“下”“左”“右”“前”“后”等指示的方位或位置关系仅是为了描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或结构必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1所示，本实用新型所述的一种软包模组金属框架结构，包括铝框1和铸铝端板2。

其中，如图2所示，所述铝框由两个L型铝壳11相互拼接而成，两个L型铝壳通过激光焊接方式沿着其纵向截面边缘连接在一起，由此形成两端开口的铝框；所述的两个L型铝壳由同一个成型模组制作而成，在制成的L型铝壳的横向板的内侧面上并排设置有多个凸起加强筋12，由此制成的铝框的内顶面与内底面上形成一一对应的凸起加强筋，且所述凸起加强筋的长度方向与所述铝框的一端朝向另一端的方向一致，即与铝框的长度方向一致，所述凸起加强筋的位置用于电芯串并的隔离和定位。

其中，所述铝框的两端开口通过两个铸铝端板2进行封闭，在软包模组置于铝框内后，两个铸铝端板分别通过激光焊接的方式沿着其四周与铝框两端面的边缘连接在一起，为提高装配效率，首先，如图3所示，在每个所述铸铝端板的内侧面上沿其边缘延伸有可内嵌至铝框内的凸起21，所述凸起呈近方形结构，其尺寸大小与所述铝框的内框尺寸相匹配，如此可通过凸起内嵌至铝框实现定位，其次，为配合铝框内的凸起加强筋，在所述凸起的上边和底边上设有与铝框内设置的凸起加强筋一一对应的定位凹槽22。

其中，在所述铸铝端板中朝向铝框内部的端面上设有纵横分布的筋条24，在所述铸铝端板上设有四个与铝框内连通的排气孔23，如图3所示，所述排气孔优选设置的横向筋条和纵向筋条的相交接的位置上，由此软包电芯充放电过程中产生的气体可从两端的排气孔中排出；同时，在其中一个所述铸铝端板上设有便于电池模组的总正铜排和总负铜排引出的引出孔25；且在两个所述铸铝端板上靠近于其宽度方向的两侧分别设有一竖向设置的螺栓孔26，以实现将整个含金属框架结构的模组可以安装在电池包中。

组装：

软包模组内部电芯及其他零部件装配完成后，将一个L型铝壳盖在另一个L型铝壳上，通过激光焊接的形式沿着接触表面的边缘纵向连接在一起；再将根据总正铜排与总负铜排的位置，将两个铸铝端板分别对应铝框的两端，且定位凹槽与凸起加强筋相对接，最后进行铸铝端板与铝框的焊接。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加简洁明了，本实用新型用以上具体实施例进行说明，仅仅用于描述本实用新型，不能理解为对本实用新型的范围的限制。应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (4)

1.一种软包模组金属框架结构，其特征在于，包括由两个L型铝壳(11)相互拼接形成的两端开口的铝框(1)、分别对铝框的两端进行封闭的两个铸铝端板(2)；

每个所述L型铝壳的横向板的内侧面上并排设置有多个凸起加强筋(12)，所述凸起加强筋的长度方向与所述铝框的一端朝向另一端的方向一致；

所述铸铝端板的内侧面上沿其边缘延伸有可内嵌至铝框内的凸起(21)，所述凸起的尺寸与所述铝框的内侧面相匹配；

所述凸起上设有与两个L型铝壳上设置的凸起加强筋一一对应的定位凹槽(22)；

所述铸铝端板上设有四个与铝框内连通的排气孔(23)。

2.根据权利要求1所述的软包模组金属框架结构，其特征在于，所述铸铝端板朝向铝框内部的端面上设有纵横分布的筋条(24)。

3.根据权利要求1所述的软包模组金属框架结构，其特征在于，其中一个所述铸铝端板上设有便于电池模组的总正铜排和总负铜排引出的引出孔(25)。

4.根据权利要求1所述的软包模组金属框架结构，其特征在于，所述铸铝端板上靠近于其宽度方向的两侧分别设有一竖向设置的螺栓孔(26)。

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