CN213648033U - 一种用于轻质墙体材料的成型生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于轻质墙体材料的成型生产线，主要包括双层循环产线、送料工位、卸板工位、注浆工位和成型工位。工作时，若干模具车排队设置在双层产线架上，并由驱动装置驱动其前进，当模具车来到卸板工位时，卸板机将墙体材料从模具中拖出，接着模具车到达喷油工位，对模板的内腔进行喷油，接着模具车到达装板工位，对模具的侧板或轻质墙体材料的复合板进行安装定位，接着模具车到达注浆工位，送料工位将搅拌好的原料输送并对模具腔内注入水泥浆或复合浆，接着模具车到达检测工位，工人对模具进行检测，接着模具车在双层产线架上循环，直到定型后到达卸板工位进行卸板。本实用新型还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

Description

一种用于轻质墙体材料的成型生产线

技术领域

本实用新型涉及轻质墙体材料生产线技术领域，尤其涉及一种用于轻质墙体材料的成型生产线。

背景技术

目前，生产轻质墙体材料的企业采用人工操作机器的方式进行生产，其生产规模小、效率低、工人劳动强度大，而且生产出来的产品质量较低，难以满足市场上消费者的需求。因此，现有技术需要进一步改进和完善。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于轻质墙体材料的成型生产线。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种用于轻质墙体材料的成型生产线，主要包括双层循环产线、设置在双层循环产线一侧的送料工位和卸板工位、以及设置在双层循环产线上的注浆工位和成型工位。

具体的，所述双层循环产线主要包括双层产线架、提升机构、下降机构、直线轨道、用于循环的模具车、用于驱动模具车的驱动机构。所述双层产线架固定设置在地面上，其内部分为上下两层，两端分别设有下层进车口、下层出车口、上层进车口和上层出车口。所述直线轨道分别设置在双层产线架的上下两层上，与双层产线架固定连接。所述提升机构设置在双层产线架的一侧，与下层出车口和上层进车口连接。所述下降机构设置在双层产线架的另一侧，与上层出车口和下层进车口连接。若干所述模具车均布在双层产线架上，可在直线轨道上往复移动。所述驱动机构安装在双层产线架上，位于模具车下放，间歇地推动模具车前进一个工位。

具体的，所述模具车主要包括底盘、驱动电机、自动断开或连接的连接装置、驱动板、连接件、模板组、背板、以及导轨。所述底盘设置在生产线的轨道上，并与轨道滑动连接。所述导轨平行设置在底盘上，与底盘固定连接。所述驱动板、模板组和背板依次设置在底盘上，其中驱动板和模板组设置在导轨上，并可沿导轨往复滑动，而背板与底盘固定连接。所述连接件的两端分别连接驱动板和模板组。所述连接装置分别设置在底盘及生产线上，其一端与驱动板连接，另一端与驱动电机连接。所述驱动电机设置在生产线上，其输出端通过连接装置与驱动板连接或断开连接。

进一步的，所述连接装置主要包括主齿轮、从齿轮、电机座、滑轨、丝杆升降器、以及传动轴。所述滑轨设置在生产线上，与模具车的前进方向垂直。所述电机座设置在滑轨上，所述驱动电机安装在电机座上，其输出轴与主齿轮连接。所述丝杆升降器分别设置在底盘的两侧，其输出端与驱动板连接。所述传动轴的两端分别与两侧的丝杆升降器的输入端连接，实现驱动丝杆升降器前后运动。所述从齿轮设置在传动轴的端部，与主齿轮相对。所述电机座由外部机构驱动，在滑轨上往复运动，以此实现主齿轮与从齿轮啮合连接或中断。

进一步的，所述模板组主要包括用于形成凹凸形状的隔板、底板、顶板、以及侧板。所述隔板沿模具车的纵向间隔设置在导轨上。所述底板和顶板设置在隔板与隔板之间。所述侧板设置在隔板的两侧。所述隔板、底板、顶板和侧板共同构成用于注浆的模具空腔。所述连接件设置在隔板底部的两侧位置，其两端分别与相邻两块隔板活动连接。位于最前侧的连接件分别与驱动板和隔板连接，实现由驱动板带动后面的隔板在导轨上滑动。

具体的，所述驱动机构主要包括模具车、驱动模具车间歇前进的间歇装置、以及限制模具车前进距离的限位装置。所述模具车设置在生产线上，并可沿生产线的轨道滑动。所述间歇装置安装在生产线内，位于模具车下方，其驱动方向与模具车前进方向一致。所述限位装置安装在生产线内，位于模具车下方，其驱动方向与模具车前进方向相反。

进一步的，所述间歇装置主要包括第一活塞杆、连接块、第一安装板、滚轮、第一转轴、以及第一卡块。所述第一活塞杆的一端与生产线铰接，另一端与连接块的一端铰接。所述滚轮设置在安装板底部。所述第一安装板设置在第一活塞杆与模具车之间，通过滚轮可在生产线上滑动。所述连接块的另一端与第一安装板的前侧铰接。所述第一卡块通过第一转轴安装在第一安装板内，并可绕第一转轴旋转。所述第一卡块的一端翘起并与模具车抵接，另一端向下转动并与安装板底部抵接，以实现第一活塞杆通过带动第一安装板及第一卡块前进并驱动模具车前进。

进一步的，所述限位装置主要包括第二活塞杆、第二安装板、限位导轨、限位座、挡块、第二转轴、以及第二卡块。所述限位导轨固定安装在生产线上，位于模具车下方。所述第二安装板设置在限位导轨上，并可在限位导轨上滑动。所述限位座设置在第二安装板上，所述第二卡块通过第二转轴朝后安装在限位座上，并可绕第二转轴旋转。所述挡块固定安装在生产线上，位于第二卡块的后方。所述第二活塞杆的一端与生产线铰接，另一端与第二安装板连接，驱动安装板向后运动使第二卡块在挡块作用下翻转向下，或驱动安装板向前运动使第二卡块在重力作用下向上翘起并挡住模具车。

进一步的，所述送料工位主要包括陶粒上料机构、水泥上料机构、以及搅拌机构。所述陶粒上料机构和水泥上料机构的输出端分别与搅拌机构的输入端连接，搅拌机构的输出端与注浆工位连接。

进一步的，所述卸板工位主要包括卸板机构、推送机构、以及翻板机构。所述卸板机构将成型产品从模具中拖出并输送到推送机构处。所述推送机构将成型产品推送至翻板机构处。所述翻板机构将成型产品翻转。

进一步的，所述成型生产线还包括设置在双层循环产线上的喷油工位、装板工位、检测工位、补浆工位中的一种或多种组合。

本实用新型的工作过程和原理是：工作时，若干模具车排队设置在双层产线架上，并由驱动装置驱动其前进，当装有定型后的轻质墙体材料的模具车来到卸板工位时，外部卸板机将成型的墙体材料从模具中拉出完成卸板操作，接着模具车到达喷油工位，此工位对模板的内腔进行喷油，使其更容易脱模，接着模具车到达装板工位，对模具的侧板或轻质墙体材料的复合板进行安装定位，接着模具车到达注浆工位，送料工位将搅拌好的原料输送并对模具腔内注入水泥浆或复合浆，接着模具车到达检测工位，工人对模具进行检测，接着模具车到达补浆工位，工人对注浆不足的模具进行补浆操作，接着模具车在双层产线架上循环，直到定型后到达卸板工位进行卸板。本实用新型还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

与现有技术相比，本实用新型还具有以下优点：

(1)本实用新型所提供的用于轻质墙体材料的成型生产线采用双层产线架加强结构设计，使产线架的整体强度得到显著增强，最大程度降低模具车运行时的震动，维持模具车在产线架上的移动平稳。

(2)本实用新型所提供的用于轻质墙体材料的成型生产线采用多工位装板设计，一方面可以为新增工位进行预留，另一方面能够适用于更多场合。

(3)本实用新型所提供的用于轻质墙体材料的成型生产线采用间歇式驱动机构设计，使上层或下层的模具车同时、同向、同步向前移动，大大提高产线的自动化水平和生产效率。

附图说明

图1是本实用新型所提供的双层循环产线的主视图。

图2是本实用新型所提供的双层循环产线的俯视图。

图3是本实用新型所提供的A-A处的截面结构示意图。

图4是本实用新型所提供的D-D处的截面结构示意图。

图5是本实用新型所提供的加强结构的结构示意图。

图6是本实用新型所提供的间歇装置的结构示意图。

图7是本实用新型所提供的限位装置的结构示意图。

图8是本实用新型所提供的第二卡块向下翻转后的状态示意图。

图9是本实用新型所提供的第二卡块向上翘起后顶住模具车的状态示意图。

图10是本实用新型所提供的模具车驱动机构的结构示意图。

图11是本实用新型所提供的驱动电机与连接装置的局部示意图。

图12是本实用新型所提供的连接件处的局部示意图。

图13是本实用新型所提供的隔板与导轨连接结构示意图。

图14是本实用新型所提供的模具车的开模状态图。

图15是本实用新型所提供的模具车的合模状态图。

图16是本实用新型所提供的陶粒上料机构的结构示意图。

图17是本实用新型所提供的水泥上料机构的结构示意图。

图18是本实用新型所提供的搅拌机构的结构示意图。

上述附图中的标号说明：

1-底盘，2-驱动电机，3-驱动板，4-连接件，5-弹簧，6-导轨，7-主齿轮，8-从齿轮，9-电机座，10-滑轨，11-丝杆升降器，12-传动轴，13-隔板，14-底板，15-定位块，16-腰型孔，17-限位板，18-摩擦板；19-模具车，20-第一活塞杆，21-连接块，22-第一安装板，23-第一卡块，24-第二活塞杆，25-第二安装板，26-限位座，27-挡块，28-第二卡块；30-双层产线架，31-提升机构，32-下降机构，34-第一支撑杆，35-第二支撑杆，36-第一加强杆，37-第二加强杆；

A1-储料仓，A2-第一输送线，A3-第二输送线，A4-第三输送线；B1-第一支撑架，B2-第一储存罐，B4-第一输送机，B5-围栏，B6-爬梯，B7-遮挡板；C1-安装架，C2-搅拌机，C3-储料罐，C4-第一计量仓，C5-第二计量仓，C6-注浆泵，C7-下料气缸，C8-下料挡板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

如图1至图18所示，本实施例公开了一种用于轻质墙体材料的成型生产线，主要包括双层循环产线、设置在双层循环产线一侧的送料工位和卸板工位、以及设置在双层循环产线上的注浆工位和成型工位。

具体的，所述双层循环产线主要包括双层产线架30、提升机构31、下降机构32、直线轨道、用于循环的模具车19、用于驱动模具车19的驱动机构。所述双层产线架30固定设置在地面上，其内部分为上下两层，两端分别设有下层进车口、下层出车口、上层进车口和上层出车口。所述直线轨道分别设置在双层产线架30的上下两层上，与双层产线架30固定连接。所述提升机构31设置在双层产线架30的一侧，与下层出车口和上层进车口连接。所述下降机构32设置在双层产线架30的另一侧，与上层出车口和下层进车口连接。若干所述模具车19均布在双层产线架30上，可在直线轨道上往复移动。所述驱动机构安装在双层产线架30上，位于模具车19下放，间歇地推动模具车19前进一个工位。

具体的，所述双层产线架30内划分为若干工位，分别为设置在下层的喷油工位、第一装板工位、第二装板工位、注浆工位、检测工位、补浆工位、以及卸板工位和设置在上层的成型工位；所述喷油工位、第一装板工位、第二装板工位、注浆工位、检测工位、补浆工位从左往右依次设置；所述卸板工位设置在喷油工位的左侧位置。

具体的，所述提升机构31和下降机构32均采用提升机，其内也设有用于驱动模具车19的驱动机构。

作为本实用新型的优选方案，所述双层产线架30上还设有加强结构；所述加强结构设置在上层的两侧位置，主要包括第一支撑杆34、第二支撑杆35、第一加强杆36、以及第二加强杆37。所述第一支撑杆34和第二支撑杆35倾斜且对称设置在双层产线架30上，且与上层的底部构成三角形结构。所述第一加强杆36和第二加强杆37均竖直设置在三角形结构内，所述第一加强杆36的一端与第一支撑杆34和第二支撑杆35的连接处固定，另一端与上层的底部固定。若干所述第二加强杆37设置在第一加强杆36的左右两侧，且关于第一加强杆36对称。

具体的，所述驱动机构主要包括模具车19、驱动模具车19间歇前进的间歇装置、以及限制模具车19前进距离的限位装置。所述模具车19设置在生产线上，并可沿生产线的轨道滑动。所述间歇装置安装在生产线内，位于模具车19下方，其驱动方向与模具车19前进方向一致。所述限位装置安装在生产线内，位于模具车19下方，其驱动方向与模具车19前进方向相反。

具体的，所述间歇装置主要包括第一活塞杆20、连接块21、第一安装板22、滚轮、第一转轴、以及第一卡块23。所述第一活塞杆20的一端与生产线铰接，另一端与连接块21的一端铰接。所述滚轮设置在安装板底部。所述第一安装板22设置在第一活塞杆20与模具车19之间，通过滚轮可在生产线上滑动。所述连接块21的另一端与第一安装板22的前侧铰接。所述第一卡块23通过第一转轴安装在第一安装板22内，并可绕第一转轴旋转。所述第一卡块23的一端翘起并与模具车19抵接，另一端向下转动并与安装板底部抵接，以实现第一活塞杆20通过带动第一安装板22及第一卡块23前进并驱动模具车19前进。

具体的，所述限位装置主要包括第二活塞杆24、第二安装板25、限位导轨、限位座26、挡块27、第二转轴、以及第二卡块28。所述限位导轨固定安装在生产线上，位于模具车19下方。所述第二安装板25设置在限位导轨上，并可在限位导轨上滑动。所述限位座26设置在第二安装板25上，所述第二卡块28通过第二转轴朝后安装在限位座26上，并可绕第二转轴旋转。所述挡块27固定安装在生产线上，位于第二卡块28的后方。所述第二活塞杆24的一端与生产线铰接，另一端与第二安装板25连接，驱动安装板向后运动使第二卡块28在挡块27作用下翻转向下，或驱动安装板向前运动使第二卡块28在重力作用下向上翘起并挡住模具车19。

作为本实用新型的优选方案，所述第一卡块23及第一转轴根据模具车19数量对应间隔设置。

作为本实用新型的优选方案，所述限位装置根据模具车19的数量对应间隔设置。

具体的，所述模具车19主要包括底盘1、驱动电机2、自动断开或连接的连接装置、驱动板3、连接件4、模板组、背板、以及导轨6。所述底盘1设置在生产线的轨道上，并与轨道滑动连接。所述导轨6平行设置在底盘1上，与底盘1固定连接。所述驱动板3、模板组和背板依次设置在底盘1上，其中驱动板3和模板组设置在导轨6上，并可沿导轨6往复滑动，而背板与底盘1固定连接。所述连接件4的两端分别连接驱动板3和模板组。所述连接装置分别设置在底盘1及生产线上，其一端与驱动板3连接，另一端与驱动电机2连接。所述驱动电机2设置在生产线上，其输出端通过连接装置与驱动板3连接或断开连接。

具体的，所述连接装置主要包括主齿轮7、从齿轮8、电机座9、滑轨10、丝杆升降器11、以及传动轴12。所述滑轨10设置在生产线上，与模具车19的前进方向垂直。所述电机座9设置在滑轨10上，所述驱动电机2安装在电机座9上，其输出轴与主齿轮7连接。所述丝杆升降器11分别设置在底盘1的两侧，其输出端与驱动板3连接。所述传动轴12的两端分别与两侧的丝杆升降器11的输入端连接，实现驱动丝杆升降器11前后运动。所述从齿轮8设置在传动轴12的端部，与主齿轮7相对。所述电机座9由外部机构驱动，在滑轨10上往复运动，以此实现主齿轮7与从齿轮8啮合连接或中断。

具体的，所述模板组主要包括用于形成凹凸形状的隔板13、底板14、顶板、以及侧板。所述隔板13沿模具车19的纵向间隔设置在导轨6上。所述底板14和顶板设置在隔板13与隔板13之间。所述侧板设置在隔板13的两侧；所述隔板13、底板14、顶板和侧板共同构成用于注浆的模具空腔。所述连接件4设置在隔板13底部的两侧位置，其两端分别与相邻两块隔板13活动连接。位于最前侧的连接件4分别与驱动板3和隔板13连接，实现由驱动板3带动后面的隔板13在导轨6上滑动。

作为本实用新型的优选方案，所述连接件4与隔板13的活动连接采用腰型孔16结构设计。所述隔板13通过腰型孔16与连接件4连接，实现驱动板3在拉动隔板13时模板组能够逐个打开。

进一步的，所述模板组还包括将隔板13限定在导轨6上的限位板17和摩擦板18。所述限位板17设置在隔板13底部，位于导轨6的两侧，并与隔板13固定连接。所述摩擦板18设置在隔板13与导轨6之间，并与隔板13固定连接。两块所述限位板17关于导轨6对称设置，且其底部向导轨6凸出，以限制隔板13只能沿导轨6轴向移动。

进一步的，所述连接装置还包括用于缓冲的弹簧5。所述主齿轮7与驱动电机2的输出轴键连接，并可在输出轴上轴向移动。所述弹簧5设置在驱动电机2的输出轴上，其一端顶住主齿轮7，另一端与电机座9抵接。

作为本实用新型的优选方案，所述主齿轮7和从齿轮8均采用冠齿轮结构设计。

进一步的，所述从齿轮8的端面中部还设有用于定位对中的定位块15。所述定位块15固定在从齿轮8的端面中部并向外凸出，采用圆锥形结构设计。

作为本实用新型的优选方案，所述摩擦板18采用耐磨及自润滑的尼龙材料制成。

所述模具车及驱动机构的工作过程是：工作时，第一活塞杆20启动，驱动连接块21、第一安装板22驱动第一卡块23前进(第一卡块23在重力作用下前端向上翘起)，当第一卡块23顶住模具车19后部时连通模具车19一同前进；当模具车19快要达到下一工位时，第二活塞杆24启动，驱动第二安装板25和第二卡块28前进(第二卡块28离开挡块27的制约，在重力作用下前端向上翘起)，当模具车19到达工位后与第二卡块28抵接并停止向前；此时，模具车19通过外部动力驱动滑轨10上的电机座9移动，使主齿轮7向前运动并与从齿轮8啮合，此时启动驱动电机2，通过主齿轮7、从齿轮8和传动轴12的带动，使两侧的丝杆升降器11启动，驱动驱动板3向前运动，由于连接件4上腰型孔16的设计，驱动板3需要前进一段距离后才能拉动第一块隔板13，当第一块隔板13前进一段距离后才能拉动第二块隔板13，如此进行下去直到拉动最后一块隔板13，完成分模操作；发泡陶瓷卸载完后，驱动电机2反转，驱动板3反向运动并推着底板14及第一块隔板13后退，第一块隔板13后退一段距离后与后一块底板14接触并推动向后，如此推动下去直到所有隔板13回复原位，完成合模操作，接着外部动力驱动电机2座复位，主齿轮7与从齿轮8的连接断开，等待下一辆模具车19到达分合模工位再进行分合模。

进一步的，所述送料工位主要包括陶粒上料机构、水泥上料机构、以及搅拌机构。所述陶粒上料机构和水泥上料机构的输出端分别与搅拌机构的输入端连接，搅拌机构的输出端与注浆工位连接。

具体的，所述陶粒上料机构主要包括用于存储陶粒的储料仓A1、用于控制储料仓A1下料量的开关模块、储料架、第一输送线A2、第二输送线A3、以及第三输送线A4。具体的，所述储料架水平设置在地面上，采用分层式结构设计，包括上下两层。所述储料仓A1设置在储料架的上层，与储料架固定连接。所述第一输送线A2水平设置在储料架下层，位于储料仓A1下方，与储料架固定连接。所述储料仓A1采用分仓位结构设计，包括若干并排的料仓。所述开关模块固定设置在各个料仓底部的出料口处，控制出料口的开度。所述第二输送线A3倾斜设置，其进料端设置在第一输送线A2的出料端下方，出料端斜向上延伸。所述第三输送线A4采用提升输送线结构设计，其下端为进料端，设置在第二输送线A3的出料端下方，其上端为出料端，设置在搅拌机构的上方。

具体的，所述水泥上料机构主要包括第一支撑架B1、第二支撑架、第一储存罐B2、第二储存罐、第一输送机B4、第二输送机、围栏B5、爬梯B6、以及遮挡板B7。所述第一支撑架B1和第二支撑架均固定设置在搅拌机构的一侧。所述第一储存罐B2安装在第一支撑架B1上，与第一支撑架B1固定连接，其进料口位于顶部，出料口位于底部。所述第二储存罐安装在第二支撑架上，与第二支撑架固定连接，其进料口位于顶部，出料口位于底部。所述第一输送机B4安装在第一支撑架B1上，位于第一储存罐B2下方，其进料端与第一储存罐B2的出料口连接，出料端斜向上延伸至搅拌机构的进料口。所述第二输送机安装在第二支撑架上，位于第二储存罐下方，其进料端与第二储存罐的出料口连接，出料端斜向上延伸至搅拌机构的进料口。所述围栏B5分别安装在第一储存罐B2和第二储存罐的顶部边缘。所述爬梯B6分别安装在第一储存罐B2和第二储存罐的顶部边缘，其一端与围栏B5或罐体固定，另一端竖直向下延伸。所述遮挡板B7采用伞形结构设计，分别安装在第一储存罐B2和第二储存罐的出料口上，且与罐体固定连接。

具体的，所述搅拌机构主要包括安装架C1、搅拌机C2、储料罐C3、第一计量仓C4、第二计量仓C5、以及注浆泵C6。所述安装架C1固定设置在地面上，采用双层结构设计，分别为上层和下层。所述储料罐C3设置在安装架C1上，位于下层位置。所述搅拌机C2安装在安装架C1上，位于上层位置，其出料口与储料罐C3进料口相对。所述第一计量仓C4和第二计量仓C5均安装在安装架C1顶部，两者的出料口均与搅拌机C2的进料口相对。所述第一计量仓C4的进料口与陶粒上料机构的出料口连接。所述第二计量仓C5的进料口与水泥上料机构的出料口连接。所述注浆泵C6设置在安装架C1的一侧，其进料端通过管道与储料罐C3的出料口连接，出料端通过管道与生产线的注浆口连接。

进一步的，所述第一计量仓C4和第二计量仓C5的底部出料口处均设有用于下料的下料气缸C7和下料挡板C8。所述下料气缸C7通过气缸座固定设置在安装架C1上，其活塞端与下料挡板C8的一侧固定连接。所述下料挡板C8的另一侧挡住出料口。

进一步的，所述卸板工位主要包括卸板机构、推送机构、以及翻板机构。所述卸板机构将成型产品从模具中拖出并输送到推送机构处。所述推送机构将成型产品推送至翻板机构处。所述翻板机构将成型产品翻转。

具体的，所述卸板机构主要包括卸板平台、将墙体材料从模具中拖出来的拖放装置、以及卸板驱动装置。所述卸板平台水平固定设置在卸板工位上。所述卸板驱动装置安装在卸板平台上。所述拖放装置设置在卸板平台上，与卸板驱动装置连接，并由卸板驱动装置带着在卸板平台上往复运动。

具体的，所述推送机构主要包括推送驱动装置、以及将墙体材料合并的推送装置。所述卸板平台水平固定设置在卸板工位上，其上设有若干推送开槽。所述推送开槽互相平行设置，且与卸板方向垂直。所述推送装置设置在推送开槽内，可沿推送开槽来回滑动。所述推送驱动装置设置在卸板平台底部，与推送装置连接并驱动其移动。

具体的，所述翻板机构主要包括翻板机架、起吊机架、第一翻板装置29、以及第二翻板装置。所述翻板机架水平设置在地面上。所述起吊支架设置在翻板机架上，位于翻板机架中部位置，并与地面固定连接。所述第一翻板装置设置在翻板机架上，位于起吊机架的一侧，其一侧与翻板机架铰接，另一侧可绕铰接支点向上翻转。所述第二翻板装置设置在翻板机架上，位于起吊机架的另一侧，其一侧与翻板机架铰接，另一侧可绕铰接支点向上翻转。

进一步的，所述成型生产线还包括设置在双层循环产线上的喷油工位、装板工位、检测工位、补浆工位中的一种或多种组合。

本实用新型的工作过程和原理是：工作时，若干模具车排队设置在双层产线架30上，并由驱动装置驱动其前进，当装有定型后的轻质墙体材料的模具车来到卸板工位时，外部卸板机将成型的墙体材料从模具中拉出完成卸板操作，接着模具车到达喷油工位，此工位对模板的内腔进行喷油，使其更容易脱模，接着模具车到达装板工位，对模具的侧板或轻质墙体材料的复合板进行安装定位，接着模具车到达注浆工位，送料工位将搅拌好的原料输送并对模具腔内注入水泥浆或复合浆，接着模具车到达检测工位，工人对模具进行检测，接着模具车到达补浆工位，工人对注浆不足的模具进行补浆操作，接着模具车在双层产线架30上循环，直到定型后到达卸板工位进行卸板。本实用新型还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，包括双层循环产线、设置在双层循环产线一侧的送料工位和卸板工位、以及设置在双层循环产线上的注浆工位和成型工位；

所述双层循环产线包括双层产线架、提升机构、下降机构、直线轨道、用于循环的模具车、用于驱动模具车的驱动机构；所述双层产线架固定设置在地面上，其内部分为上下两层，两端分别设有下层进车口、下层出车口、上层进车口和上层出车口；所述直线轨道分别设置在双层产线架的上下两层上，与双层产线架固定连接；所述提升机构设置在双层产线架的一侧，与下层出车口和上层进车口连接；所述下降机构设置在双层产线架的另一侧，与上层出车口和下层进车口连接；若干所述模具车均布在双层产线架上，可在直线轨道上往复移动；所述驱动机构安装在双层产线架上，位于模具车下放，间歇地推动模具车前进一个工位。

2.根据权利要求1所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述模具车包括底盘、驱动电机、自动断开或连接的连接装置、驱动板、连接件、模板组、背板、以及导轨；所述底盘设置在生产线的轨道上，并与轨道滑动连接；所述导轨平行设置在底盘上，与底盘固定连接；所述驱动板、模板组和背板依次设置在底盘上，其中驱动板和模板组设置在导轨上，并可沿导轨往复滑动，而背板与底盘固定连接；所述连接件的两端分别连接驱动板和模板组；所述连接装置分别设置在底盘及生产线上，其一端与驱动板连接，另一端与驱动电机连接；所述驱动电机设置在生产线上，其输出端通过连接装置与驱动板连接或断开连接。

3.根据权利要求2所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述连接装置包括主齿轮、从齿轮、电机座、滑轨、丝杆升降器、以及传动轴；所述滑轨设置在生产线上，与模具车的前进方向垂直；所述电机座设置在滑轨上，所述驱动电机安装在电机座上，其输出轴与主齿轮连接；所述丝杆升降器分别设置在底盘的两侧，其输出端与驱动板连接；所述传动轴的两端分别与两侧的丝杆升降器的输入端连接，实现驱动丝杆升降器前后运动；所述从齿轮设置在传动轴的端部，与主齿轮相对；所述电机座由外部机构驱动，在滑轨上往复运动，以此实现主齿轮与从齿轮啮合连接或中断。

4.根据权利要求2所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述模板组包括用于形成凹凸形状的隔板、底板、顶板、以及侧板；所述隔板沿模具车的纵向间隔设置在导轨上；所述底板和顶板设置在隔板与隔板之间；所述侧板设置在隔板的两侧；所述隔板、底板、顶板和侧板共同构成用于注浆的模具空腔；所述连接件设置在隔板底部的两侧位置，其两端分别与相邻两块隔板活动连接；位于最前侧的连接件分别与驱动板和隔板连接，实现由驱动板带动后面的隔板在导轨上滑动。

5.根据权利要求1所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述驱动机构包括模具车、驱动模具车间歇前进的间歇装置、以及限制模具车前进距离的限位装置；所述模具车设置在生产线上，并可沿生产线的轨道滑动；所述间歇装置安装在生产线内，位于模具车下方，其驱动方向与模具车前进方向一致；所述限位装置安装在生产线内，位于模具车下方，其驱动方向与模具车前进方向相反。

6.根据权利要求5所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述间歇装置包括第一活塞杆、连接块、第一安装板、滚轮、第一转轴、以及第一卡块；所述第一活塞杆的一端与生产线铰接，另一端与连接块的一端铰接；所述滚轮设置在安装板底部；所述第一安装板设置在第一活塞杆与模具车之间，通过滚轮可在生产线上滑动；所述连接块的另一端与第一安装板的前侧铰接；所述第一卡块通过第一转轴安装在第一安装板内，并可绕第一转轴旋转；所述第一卡块的一端翘起并与模具车抵接，另一端向下转动并与安装板底部抵接，以实现第一活塞杆通过带动第一安装板及第一卡块前进并驱动模具车前进。

7.根据权利要求5所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述限位装置包括第二活塞杆、第二安装板、限位导轨、限位座、挡块、第二转轴、以及第二卡块；所述限位导轨固定安装在生产线上，位于模具车下方；所述第二安装板设置在限位导轨上，并可在限位导轨上滑动；所述限位座设置在第二安装板上，所述第二卡块通过第二转轴朝后安装在限位座上，并可绕第二转轴旋转；所述挡块固定安装在生产线上，位于第二卡块的后方；所述第二活塞杆的一端与生产线铰接，另一端与第二安装板连接，驱动安装板向后运动使第二卡块在挡块作用下翻转向下，或驱动安装板向前运动使第二卡块在重力作用下向上翘起并挡住模具车。

8.根据权利要求1所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述送料工位包括陶粒上料机构、水泥上料机构、以及搅拌机构；所述陶粒上料机构和水泥上料机构的输出端分别与搅拌机构的输入端连接，搅拌机构的输出端与注浆工位连接。

9.根据权利要求1所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述卸板工位包括卸板机构、推送机构、以及翻板机构；所述卸板机构将成型产品从模具中拖出并输送到推送机构处；所述推送机构将成型产品推送至翻板机构处；所述翻板机构将成型产品翻转。

10.根据权利要求1所述的用于轻质墙体材料的成型生产线，其特征在于，所述成型生产线还包括设置在双层循环产线上的喷油工位、装板工位、检测工位、补浆工位中的一种或多种组合。

Images