CN213627708U - 可降低噪音的汽车涡轮壳结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供可降低噪音的汽车涡轮壳结构，包括安装壳体，插孔，气室，第一堵板，第二堵板，摆杆，密封架，降噪式进气管结构，可拆卸式固定安装架结构，可拆卸式密封维修板结构，密封球和安置槽，所述的插孔设置有两个，所述的插孔分别开设在安装壳体上部内侧的左右两侧；所述的气室开设在安装壳体的内部；所述的第一堵板螺钉连接在气室内部左侧的中间位置；所述的第二堵板螺钉连接在气室内部右侧的中间位置。本实用新型进气管，降噪管，吸音棉，连接杆和吸音板的设置，可以使减轻该结构进气时所产生的噪音，有利于提高该结构的实用性。

Description

可降低噪音的汽车涡轮壳结构

技术领域

本实用新型属于汽车加工技术领域，尤其涉及可降低噪音的汽车涡轮壳结构。

背景技术

涡轮增压器是目前家用汽车中常用的设备，发动机涡轮增压原理是利用废气中的部分能量驱动压气机，产生高压空气，将高压高密度空气送入发动机气缸，达到气缸中进入更多空气的目的，进而提高发动机的功率和扭矩，涡轮增压技术可以有效提高发动机的升功率和升扭矩，减小发动机体积与重量，降低整车油耗。

但是现有的汽车涡轮壳结构还存在着降噪效果较差，不方便维修和不方便安装的问题。

因此，发明可降低噪音的汽车涡轮壳结构显得非常必要。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供可降低噪音的汽车涡轮壳结构，以解决现有的汽车涡轮壳结构还存在着降噪效果较差，不方便维修和不方便安装的问题。可降低噪音的汽车涡轮壳结构，包括安装壳体，插孔，气室，第一堵板，第二堵板，摆杆，密封架，降噪式进气管结构，可拆卸式固定安装架结构，可拆卸式密封维修板结构，密封球和安置槽，所述的插孔设置有两个，所述的插孔分别开设在安装壳体上部内侧的左右两侧；所述的气室开设在安装壳体的内部；所述的第一堵板螺钉连接在气室内部左侧的中间位置；所述的第二堵板螺钉连接在气室内部右侧的中间位置；所述的摆杆放置在气室的内部；所述的密封架螺钉连接在摆杆上部的中间位置；所述的降噪式进气管结构与气室相连接；所述的可拆卸式固定安装架结构与安装壳体相连接；所述的可拆卸式密封维修板结构与安置槽相连接；所述的密封球螺钉连接在密封架相连接；所述的安置槽开设在安装壳体内部下侧的中右侧；所述的降噪式进气管结构包括进气管，降噪管，吸音棉，连接杆和吸音板，所述的降噪管螺纹连接在进气管右侧的外部；所述的吸音棉设置有两个，所述的吸音棉分别胶接在降噪管内部左侧的上下两侧；所述的连接杆设置有两个，所述的连接杆分别螺钉连接在降噪管内部的右侧；所述的吸音板螺钉连接在连接杆的外侧。

优选的，所述的可拆卸式固定安装架结构包括安装板，连接孔，拉簧，插架，衔接板和定位孔，所述的连接孔设置有两个，所述的连接孔分别开设在安装板内部的左右两侧；所述的拉簧设置有两个，所述的拉簧分别螺钉连接在连接孔内侧；所述的衔接板设置有两个，所述的衔接板分别螺钉连接在安装板上表面的左右两侧；所述的定位孔设置有两对，所述的定位孔分别开设在衔接板内部的左右两侧。

优选的，所述的可拆卸式密封维修板结构包括密封板，顶杆，支撑板，衔接孔，支杆和紧固螺栓，所述的顶杆的上部螺钉连接在密封板下表面的中间位置，且顶杆的下部贯穿衔接孔的内部；所述的衔接孔开设在支撑板内部的中间位置；所述的支杆螺钉连接在顶杆的下端；所述的紧固螺栓螺纹连接在支撑板和顶杆的交接处。

优选的，所述的第一堵板和第二堵板左右正对设置。

优选的，所述的密封架设置在第一堵板和第二堵板内侧的下部。

优选的，所述的密封架具体采用凹形不锈钢架，且密封架上部的左右两侧胶接有橡胶垫。

优选的，所述的安置槽的上部与气室连通。

优选的，所述的吸音板具体采用波浪形硬质无机纤维板。

优选的，所述的密封板具体采用不锈钢斜板。

优选的，所述的密封板设置在安置槽和气室的交接处。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型中，所述的进气管，降噪管，吸音棉，连接杆和吸音板的设置，可以使减轻该结构进气时所产生的噪音，有利于提高该结构的实用性。

2.本实用新型中，所述的安装板，连接孔，拉簧，插架，衔接板和定位孔的设置，有利于使用者更方便的安装该结构。

3.本实用新型中，所述的密封板，顶杆，支撑板，衔接孔，支杆和紧固螺栓的设置，当气室内的元件损坏时，有利于使用者更方便的对其进行拆卸以便维修损坏的元件。

4.本实用新型中，所述的密封板外表面的四周处设置有橡胶密封圈的设置，有利于增加该结构的气密性。

5.本实用新型中，所述的安装板，连接孔，拉簧，插架，衔接板和定位孔的设置，有利于使用者更方便将安装壳体进行拆卸。

6.本实用新型中，所述的支杆的设置，有利于使用者更方便的移动顶杆。

7.本实用新型中，所述的吸音板具体采用波浪形硬质无机纤维板的设置，有利于提高该结构的降噪效果。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的降噪式进气管结构的结构示意图。

图3是本实用新型的可拆卸式固定安装架结构的结构示意图。

图4是本实用新型的可拆卸式密封维修板结构的结构示意图。

图中：

1、安装壳体；2、插孔；3、气室；4、第一堵板；5、第二堵板；6、摆杆；7、密封架；8、降噪式进气管结构；81、进气管；82、降噪管；83、吸音棉；84、连接杆；85、吸音板；9、可拆卸式固定安装架结构；91、安装板；92、连接孔；93、拉簧；94、插架；95、衔接板；96、定位孔；10、可拆卸式密封维修板结构；101、密封板；102、顶杆；103、支撑板；104、衔接孔；105、支杆；106、紧固螺栓；11、密封球；12、安置槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行具体描述，如附图1和附图2所示，可降低噪音的汽车涡轮壳结构，包括安装壳体1，插孔2，气室3，第一堵板4，第二堵板5，摆杆6，密封架7，降噪式进气管结构8，可拆卸式固定安装架结构9，可拆卸式密封维修板结构10，密封球11和安置槽12，所述的插孔2设置有两个，所述的插孔2分别开设在安装壳体1上部内侧的左右两侧；所述的气室3开设在安装壳体1的内部；所述的第一堵板4螺钉连接在气室3内部左侧的中间位置；所述的第二堵板5螺钉连接在气室3内部右侧的中间位置；所述的摆杆6放置在气室3的内部；所述的密封架7螺钉连接在摆杆6上部的中间位置；所述的降噪式进气管结构8与气室3相连接；所述的可拆卸式固定安装架结构9与安装壳体1相连接；所述的可拆卸式密封维修板结构10与安置槽12相连接；所述的密封球11螺钉连接在密封架7相连接；所述的安置槽12开设在安装壳体1内部下侧的中右侧；所述的降噪式进气管结构8包括进气管81，降噪管82，吸音棉83，连接杆84和吸音板85，所述的降噪管82螺纹连接在进气管81右侧的外部；所述的吸音棉83设置有两个，所述的吸音棉83分别胶接在降噪管82内部左侧的上下两侧；所述的连接杆84设置有两个，所述的连接杆84分别螺钉连接在降噪管82内部的右侧；所述的吸音板85螺钉连接在连接杆84的外侧；当空气进入气室3时，首先空气经过降噪管82的内部，且吸音棉83和吸音板85可以吸收空气进入气室3时产生的噪音。

本实施方案中，结合附图3所示，所述的可拆卸式固定安装架结构9包括安装板91，连接孔92，拉簧93，插架94，衔接板95和定位孔96，所述的连接孔92设置有两个，所述的连接孔92分别开设在安装板91内部的左右两侧；所述的拉簧93设置有两个，所述的拉簧93分别螺钉连接在连接孔92内侧；所述的衔接板95设置有两个，所述的衔接板95分别螺钉连接在安装板91上表面的左右两侧；所述的定位孔96设置有两对，所述的定位孔96分别开设在衔接板95内部的左右两侧；首先使用者可以使用螺栓通过定位孔96将该结构固定在墙壁上，当使用者需要将安装壳体1拆卸下时，可以手持插架94向外拉伸，然后将安装壳体1取下即可。

本实施方案中，结合附图4所示，所述的可拆卸式密封维修板结构10包括密封板101，顶杆102，支撑板103，衔接孔104，支杆105和紧固螺栓106，所述的顶杆102的上部螺钉连接在密封板101下表面的中间位置，且顶杆102的下部贯穿衔接孔104的内部；所述的衔接孔104开设在支撑板103内部的中间位置；所述的支杆105螺钉连接在顶杆102的下端；所述的紧固螺栓106螺纹连接在支撑板103和顶杆102的交接处；若使用者需要对气室3内的元件进行维修时，首先拧松紧固螺栓106，然后向下拉动支杆105和顶杆102，使顶杆102带动密封板101向下移动，然后使用螺丝刀等工具将支撑板103拆卸下即可。

上述实施例中，具体的，所述的第一堵板4和第二堵板5左右正对设置。

上述实施例中，具体的，所述的密封架7设置在第一堵板4和第二堵板5内侧的下部。

上述实施例中，具体的，所述的密封架7具体采用凹形不锈钢架，且密封架7上部的左右两侧胶接有橡胶垫。

上述实施例中，具体的，所述的安置槽12的上部与气室3连通。

上述实施例中，具体的，所述的吸音板85具体采用波浪形硬质无机纤维板。

上述实施例中，具体的，所述的密封板101具体采用不锈钢斜板。

上述实施例中，具体的，所述的密封板101设置在安置槽12和气室3的交接处。

上述实施例中，具体的，所述的支撑板103螺钉连接在安置槽12内侧的下部。

上述实施例中，具体的，所述的进气管81螺纹连接在气室3右侧上部的进气口处。

上述实施例中，具体的，所述的进气管81右侧的外部车削有螺纹，所述的降噪管82左侧的内部车削有螺纹。

上述实施例中，具体的，所述的密封板101外表面的四周处设置有橡胶密封圈。

上述实施例中，具体的，所述的插架94具体采用倒U型不锈钢架；所述的插架94内侧的上部插接在连接孔92的内部并螺钉连接在拉簧93的外端；所述的插架94内侧的下部插接在插孔2的内部。

上述实施例中，具体的，所述的摆杆6的右侧设置有螺纹孔，且摆杆6通过螺纹孔与汽车中的驱动机构连接。

工作原理

本实用新型中，当空气进入气室3时，首先空气经过降噪管82的内部，且吸音棉83和吸音板85可以吸收空气进入气室3时产生的噪音；首先使用者可以使用螺栓通过定位孔96将该结构固定在墙壁上，当使用者需要将安装壳体1拆卸下时，可以手持插架94向外拉伸，然后将安装壳体1取下即可；若使用者需要对气室3内的元件进行维修时，首先拧松紧固螺栓106，然后向下拉动支杆105和顶杆102，使顶杆102带动密封板101向下移动，然后使用螺丝刀等工具将支撑板103拆卸下即可。

利用本实用新型所述的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，该可降低噪音的汽车涡轮壳结构，包括安装壳体(1)，插孔(2)，气室(3)，第一堵板(4)，第二堵板(5)，摆杆(6)，密封架(7)，降噪式进气管结构(8)，可拆卸式固定安装架结构(9)，可拆卸式密封维修板结构(10)，密封球(11)和安置槽(12)，所述的插孔(2)设置有两个，所述的插孔(2)分别开设在安装壳体(1)上部内侧的左右两侧；所述的气室(3)开设在安装壳体(1)的内部；所述的第一堵板(4)螺钉连接在气室(3)内部左侧的中间位置；所述的第二堵板(5)螺钉连接在气室(3)内部右侧的中间位置；所述的摆杆(6)放置在气室(3)的内部；所述的密封架(7)螺钉连接在摆杆(6)上部的中间位置；所述的降噪式进气管结构(8)与气室(3)相连接；所述的可拆卸式固定安装架结构(9)与安装壳体(1)相连接；所述的可拆卸式密封维修板结构(10)与安置槽(12)相连接；所述的密封球(11)螺钉连接在密封架(7)相连接；所述的安置槽(12)开设在安装壳体(1)内部下侧的中右侧；所述的降噪式进气管结构(8)包括进气管(81)，降噪管(82)，吸音棉(83)，连接杆(84)和吸音板(85)，所述的降噪管(82)螺纹连接在进气管(81)右侧的外部；所述的吸音棉(83)设置有两个，所述的吸音棉(83)分别胶接在降噪管(82)内部左侧的上下两侧；所述的连接杆(84)设置有两个，所述的连接杆(84)分别螺钉连接在降噪管(82)内部的右侧；所述的吸音板(85)螺钉连接在连接杆(84)的外侧。

2.如权利要求1所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的可拆卸式固定安装架结构(9)包括安装板(91)，连接孔(92)，拉簧(93)，插架(94)，衔接板(95)和定位孔(96)，所述的连接孔(92)设置有两个，所述的连接孔(92)分别开设在安装板(91)内部的左右两侧；所述的拉簧(93)设置有两个，所述的拉簧(93)分别螺钉连接在连接孔(92)内侧；所述的衔接板(95)设置有两个，所述的衔接板(95)分别螺钉连接在安装板(91)上表面的左右两侧；所述的定位孔(96)设置有两对，所述的定位孔(96)分别开设在衔接板(95)内部的左右两侧。

3.如权利要求1所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的可拆卸式密封维修板结构(10)包括密封板(101)，顶杆(102)，支撑板(103)，衔接孔(104)，支杆(105)和紧固螺栓(106)，所述的顶杆(102)的上部螺钉连接在密封板(101)下表面的中间位置，且顶杆(102)的下部贯穿衔接孔(104)的内部；所述的衔接孔(104)开设在支撑板(103)内部的中间位置；所述的支杆(105)螺钉连接在顶杆(102)的下端；所述的紧固螺栓(106)螺纹连接在支撑板(103)和顶杆(102)的交接处。

4.如权利要求1所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的第一堵板(4)和第二堵板(5)左右正对设置。

5.如权利要求1所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的密封架(7)设置在第一堵板(4)和第二堵板(5)内侧的下部。

6.如权利要求1所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的密封架(7)具体采用凹形不锈钢架，且密封架(7)上部的左右两侧胶接有橡胶垫。

7.如权利要求1所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的安置槽(12)的上部与气室(3)连通。

8.如权利要求1所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的吸音板(85)具体采用波浪形硬质无机纤维板。

9.如权利要求3所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的密封板(101)具体采用不锈钢斜板。

10.如权利要求3所述的可降低噪音的汽车涡轮壳结构，其特征在于，所述的密封板(101)设置在安置槽(12)和气室(3)的交接处。

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