CN213615173U - 一种压裂泵拆装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种压裂泵拆装工装，涉及压裂泵技术领域。本实用新型所述拆装工装，包括支撑座、主杆和顶杆，所述支撑座与主杆连接，所述支撑座适于伸入压裂泵液力端的阀箱内并支撑于所述阀箱的腔体内壁，所述顶杆与所述主杆连接，所述顶杆沿上下方向延伸且向下凸出于所述主杆设置，所述顶杆适于相对所述腔体内壁运动并使得所述压裂泵液力端的吸入阀组件的弹性压缩组件压缩。本实用新型所述拆装工装，通过支撑座和顶杆在阀箱的腔体内壁处和弹性压缩组件的顶端处分别获得受力支撑，直接或间接施力于顶杆使得顶杆沿上下方向运动并压缩弹性压缩组件，解除弹性压缩组件对弹簧支座的限位，弹簧支座方便地从阀箱内取出，弹簧支座拆装方便，实用性强。

Description

一种压裂泵拆装工装

技术领域

本实用新型涉及压裂泵技术领域，具体而言，涉及一种压裂泵拆装工装。

背景技术

压裂泵一般包括动力端和液力端，动力端将动力系统的能量传递到液力端，液力端用于输送液体，将机械能转换为液压能。其液力端在日常运转后需及时拆解维护，更换损坏的阀体阀座等易损件。

在对液力端进行拆解维护时，需要取下弹簧支座(也称弹簧保持架)，而在位于弹簧支座下端的吸入阀组件的弹性压缩组件的作用下，弹簧支座与阀箱压紧，难以取出，尤其是套筒型弹簧支座，虽然具有放置平稳不易出现顶缸等优点，但是，其拆装难度大，效率低，同时容易发生碰撞和磨损，甚至引起变形而影响使用寿命和工作效果。

实用新型内容

本实用新型旨在一定程度上解决相关技术中压裂泵液力端弹簧支座特别是套筒型弹簧支座拆装难度大，效率低的问题。

为至少部分解决上述问题，本实用新型一方面提供一种压裂泵拆装工装，包括支撑座、主杆和顶杆，所述支撑座与主杆连接，所述支撑座适于伸入压裂泵液力端的阀箱内并支撑于所述阀箱的腔体内壁，所述顶杆与所述主杆连接，所述顶杆沿上下方向延伸且向下凸出于所述主杆设置，所述顶杆适于相对所述腔体内壁运动并使得所述压裂泵液力端的吸入阀组件的弹性压缩组件压缩。

由此，通过设置所述支撑座和所述顶杆，在所述阀箱的腔体内壁处和所述弹性压缩组件的顶端处分别获得受力支撑，通过直接或间接施力于所述顶杆使得所述顶杆沿上下方向运动并压缩所述弹性压缩组件，从而解除所述弹性压缩组件对所述弹簧支座的限位，所述弹簧支座能够很方便地从所述阀箱内取出，或者预先将所述弹性压缩组件压缩，再装入所述弹簧支座，能够方便所述弹簧支座的安装，结构简单，实用性强。

可选地，所述主杆与所述支撑座转动连接或球铰接，所述主杆适于相对于所述支撑座转动并带动所述顶杆上下运动。

由此，所述主杆能够相对于所述支撑座转动，从而带动所述顶杆施力于所述弹性压缩组件，解除所述弹性压缩组件对所述弹簧支座的限位，并且，所述主杆的转动中心位于所述支撑座与所述主杆的连接处，能够在一定程度上避免所述支撑座对所述腔体内壁可能造成应力集中以及滑伤，其稳定性高，操作更加方便。

可选地，还包括推拉杆，所述推拉杆包括长度方向沿所述主杆的轴向延伸的推拉杆本体和与所述推拉杆本体连接的止挡结构，所述止挡结构包括沿上下方向延伸且向下凸出于所述主杆设置的推杆，所述推拉杆适于相对于所述主杆运动并通过所述推杆带动所述压裂泵液力端的弹簧支座运动。

由此，通过所述推拉杆本体和所述止挡结构的设置，当所述顶杆施力于所述弹性压缩组件并解除对所述弹簧支座的限位时，通过所述推拉杆的运动，将所述弹簧支座拉出或推入所述阀箱，所述主杆和所述推拉杆分别动作，从而分别实现所述弹性压缩组件的压缩和所述弹簧支座运动，两个动作互不干扰，操作简单，所述弹簧支座拆装方便，实用性强。

可选地，所述主杆上设置有空腔结构和位于所述空腔结构的侧壁并与所述空腔结构连通的避位孔结构；所述推拉杆本体穿设于所述空腔结构且所述推拉杆本体远离所述止挡结构的一端外露于所述主杆，所述避位孔结构适于避位所述止挡结构。

由此，通过在所述主杆上设置有空腔结构，能够至少部分容置所述推拉杆，避免所述拆装工装在使用过程中因所述推拉杆的运动对所述腔体内壁造成损伤，所述拆装工装结构紧凑，并且，所述空腔结构和所述避位孔结构的设置，使得所述推拉杆不易掉落，所述拆装工装的各结构均与所述主杆具有连接关系，方便了所述拆卸工具的收纳，实用性强。

可选地，包括两个所述止挡结构，所述止挡结构还包括延伸杆和连接杆结构，所述延伸杆沿所述推拉杆本体的长度方向延伸设置，且所述延伸杆远离所述推拉杆本体的一端与所述推杆的上端连接，所述延伸杆靠近所述推拉杆本体的一端通过所述连接杆结构与所述推拉杆本体连接，所述顶杆位于两个所述止挡结构的所述延伸杆之间。

由此，通过设置两个所述止挡结构，两个所述推杆能够分别对所述弹簧支座施力，所述推拉杆带动所述弹簧支座运动的稳定性和可靠性更高，并且，所述延伸杆和所述连接杆结构的设置，使得所述推杆的位置不再受所述推拉杆本体的约束，可以根据实际需要选定两个所述推杆之间的间隔，使得所述推拉杆与所述弹簧支座之间力的传递更加平稳，避免所述弹簧支座在所述阀箱内卡死，并且，所述延伸杆和所述连接杆结构的设置使得所述推杆不会与所述顶杆产生干涉，其可靠性和稳定性高。

可选地，所述推拉杆与所述主杆滑动连接，且所述推拉杆的滑动方向与所述推拉杆本体的长度方向一致。

由此，所述推拉杆的运动具有可靠地运动导向，其推拉所述弹簧支座运动的稳定性高，使得所述拆卸工具的使用更加规范，降低了所述拆卸工具的使用难度，稳定性和可靠性高。

可选地，所述顶杆的下端设置用于顶压所述弹性压缩组件的顶压部，所述顶压部包括弧面结构。

由此，所述顶压部包括弧面结构，使得在顶压所述弹性压缩组件的过程中，所述弧面结构是指与所述弹性压缩组件具有稳定的接触面，其接触可靠，并且避免所述顶杆对所述弹性压缩组件造成压伤。

可选地，所述主杆为筒体结构，所述顶杆分别与所述筒体结构的上下两侧壁连接。

由此，能够降低所述主杆的重量，可以考虑使用矩形管等型材制作，避免复杂的加工量，并且，筒体结构内部即可用于穿设或容置其它结构(例如所述推拉杆本体)，顶杆与所述筒体结构的上下两侧壁连接，能够增强所述顶杆与所述主杆连接的可靠性，避免所述顶杆受力过大而松动，结构稳定性高。

可选地，所述空腔结构的侧壁设置有通孔，其中至少一个所述通孔的位置对应于所述止挡结构与所述推拉杆本体的连接处。

由此，所述通孔既可以用于减轻所述主杆的重量，还可以作为操作孔或者观测窗口使用，例如，用于焊接操作，此处不再详细说明。

可选地，所述推拉杆还包括把手结构，所述把手结构位于所述推拉杆本体外露于所述主杆的一端，所述把手结构沿第一方向凸出于所述推拉杆本体设置，所述第一方向与所述推杆呈第二预设角度设置。

由此，通过所述把手结构的位置设置，便于施力于所述推拉杆，并且，相对于直杆结构，所述把手结构还能够在一定程度上对所述推拉杆的空间姿态进行标记，使用者能够快速识别所述拆装工装的使用方式，结构简单，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的实施例中压裂泵拆装工装用于拆卸弹簧支座的结构示意图；

图2为本实用新型的实施例中压裂泵拆装工装的主视图；

图3为图2所示的压裂泵拆装工装的仰视图；

图4为图2所示的压裂泵拆装工装的内部结构示意图；

图5为本实用新型的实施例中弹簧支座的结构示意图；

图6为本实用新型的实施例中推拉杆的结构示意图。

附图标记说明：

1-支撑座，11-容置结构，12-转轴，2-主杆，21-第一杆端，22-第二杆端，24-空腔结构，25-避位孔结构，26-通孔，3-顶杆，31-顶压部，4-推拉杆，41-推拉杆本体，42-止挡结构，421-推杆，422-延伸杆，423-连接杆结构，43-把手结构，5-阀箱，51-腔体内壁，52-吸入阀组件，521-阀座，522-阀体，523-弹性压缩组件，5231-弹性元件，5232-弹簧导座，53-排出高压腔体，54-吸入低压腔体，55-柱塞孔，56-水平密封孔，7-弹簧支座，71-套筒型弹簧支座，711-套筒本体，712-U形孔。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图1至6对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”、“一些实施方式”、“示例性地”和“一个实施方式”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。

术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。这样，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

附图中Z轴表示竖向，也就是上下位置，并且Z轴的正向(也就是Z轴的箭头指向)表示上，Z轴的负向(也就是与Z轴的正向相反的方向)表示下；附图中X轴表示水平方向，并指定为左右位置，并且X轴的正向(也就是X轴的箭头指向)表示右侧，X轴的负向(也就是与X轴的正向相反的方向)表示左侧；附图中Y轴表示前后位置，并且Y轴的正向(也就是Y轴的箭头指向)表示前侧，Y轴的负向(也就是与Y轴的正向相反的方向)表示后侧；同时需要说明的是，前述Z轴、Y轴及X轴的表示含义仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示，本实用新型实施例提供一种压裂泵拆装工装，包括支撑座1、主杆2和顶杆3，所述支撑座1与主杆2连接，所述支撑座1适于伸入压裂泵液力端的阀箱5内并支撑于所述阀箱5的腔体内壁51，所述顶杆3与所述主杆2连接，所述顶杆3沿上下方向延伸且向下凸出于所述主杆2设置，所述顶杆3适于相对所述腔体内壁51运动并使得所述压裂泵液力端的吸入阀组件52的弹性压缩组件523压缩。

需要说明的是，在本说明书中，为了方便说明本实用新型的内容，图1示例性地示出了压裂泵液力端的具体结构，所述阀箱5内设有相互连通的位于上侧(即图1中Z轴正向)的排出高压腔体53和位于下侧(即图1中Z轴反向)的吸入低压腔体54，所述排出高压腔体53内设置有排出阀组件，所述吸入低压腔体54内设置有吸入阀组件52，阀箱5的顶壁上设有排出密封孔，所述的排出密封孔中设有排出压盖以及设于排出压盖上侧的排出压帽；所述阀箱5的侧壁(位于X轴反向)开设有用于柱塞伸入的柱塞孔55，所述阀箱5的侧壁(位于X轴正向)开设有连通至吸入低压腔体54内的水平密封孔56，所述水平密封孔56、所述排出高压腔体53、所述吸入低压腔体54和所述柱塞孔55相连通且其连通处设置弹簧支座7，示例性地，所述弹簧支座7为套筒型弹簧支座71；所述吸入阀组件52包括设于所述吸入低压腔体54底部的阀座)521(也称为凡尔座、位于所述阀座521上端的阀体522(也称为凡尔体)和弹性压缩组件523，所述弹性压缩组件523的上端与所述弹簧支座7连接，所述弹性压缩组件523的下端与所述阀体522连接，在压裂泵工作过程中，所述弹性压缩组件523用于复位所述阀体522。

示例性地，所述弹性压缩组件523包括弹性元件5231和位于所述弹性元件5231上方的弹簧导座5232，所述弹簧导座5232的上端与所述弹簧支座7连接，避免所述弹性元件5231与所述弹簧支座7之间接触，

如图5所示，以套筒型弹簧支座71为例，所述套筒型弹簧支座71包括呈圆筒型的套筒本体711，所述套筒本体711轴向两端分别与所述柱塞孔55和所述水平密封孔56连通，所述套筒本体711还包括设置于所述套筒本体711顶部的通孔和设置于所述套筒本体711下部用于安装所述弹性压缩组件523的安装部，所述安装部为用于定位所述弹簧导座5232的U形孔712，所述U形孔712的轴向与所述弹性元件5231的伸缩方向一致(也就是与Z轴方向一致)，本说明书中将以所述U形孔712的开口可以朝向所述柱塞孔55为例说明本实用新型的内容，例如，所述U形孔712的开口也可以朝向所述水平密封孔56，该U形孔712的设置方便所述弹簧导座5232与所述弹簧支座7的连接，例如所述弹簧导座5232的上端设置容置于所述U形孔712的柱状结构。但是，需要说明的是，所述弹簧支座7的结构不局限于此，所述弹簧支座7具有方便施力用于推动或拉动的接触面即可。

如图1所示，所述腔体内壁51包括所述柱塞孔55和/或所述水平密封孔56的内壁，实际操作中，所述柱塞孔55和所述水平密封孔56可能是贯穿设置的通孔结构，为了方便说明本实用新型的内容，将该通孔结构以所述弹簧支座7为界限分为所述柱塞孔55和所述水平密封孔56，后续不再进行说明。

如图4所示，沿所述主杆2的中心轴线方向，所述主杆2包括第一杆端21和第二杆端22，所述第一杆端21为所述主杆2伸入所述水平密封孔56的一端，也就是所述第一杆端21为所述主杆2上位于X轴反向的一端，所述主杆2适于外露于所述水平密封孔56。

在一些实施方式中，所述支撑座1和所述顶杆3分别与所述主杆2上靠近所述第一杆端21的一端连接，且所述支撑座1位于所述顶杆3靠近所述第一杆端21的一侧，也就是说，所述支撑座1位于所述顶杆3的X轴反向，示例性地，所述支撑座1与所述主杆2一体连接。

如图1所示，接下来示例性地说明所述拆装工装拆装压裂泵液力端的所述弹簧支座7的过程：将所述主杆2的所述第一杆端21和所述支撑座1由所述水平密封孔56伸入所述阀箱5内，所述支撑座1依次穿过所述水平密封孔56和所述弹簧支座7并与所述柱塞孔55内壁接触形成支撑(至少与柱塞孔55位于上方的半个圆柱面部分接触，形成支撑点，即与所述腔体内壁51接触),当所述顶杆3与所述弹性压缩组件523接触时，施力于所述主杆2的所述第二杆端22(向下按压)，所述顶杆3以所述支撑座1与所述柱塞孔55的上方侧壁接触的位置作为支点向下旋转(此时，所述支撑座1与主杆2固定连接，所述顶杆3与所述主杆2固定连接)，从而所述顶杆3向下压紧所述弹性压缩组件523，解除所述弹性压缩组件523对弹簧支座7的压紧力，所述弹簧支座7能够从所述阀箱5内取出，例如，可以通过夹钳将所述弹簧支座7取出，或者，利用所述顶杆3将所述弹簧支座7拉出，所述弹簧支座7的安装过程与之类似，此处不再详细说明。

如图1所示，示例性地，当所述顶杆3穿过所述U形孔712与所述弹簧导座5232接触并且所述支撑座1与所述柱塞孔55的上方内壁接触时，施力于所述主杆2的所述第二杆端22(向下按压)，所述顶杆3以所述支撑座1与所述柱塞孔55的上方内壁接触的位置作为支点向下旋转，从而压紧所述弹性压缩组件523，继续施力于所述主杆2的所述第二杆端22，解除所述弹性压缩组件523对弹簧支座7的压紧力，然后保持所述主杆2下压的状态，向靠近所述第二杆端22的一侧拉动所述主杆2，所述主杆2、所述顶杆3和所述支撑座1均沿所述水平密封孔56的轴向向所述阀箱5外部运动，即沿X轴正向运动，所述顶杆3与所述U形孔712的侧壁接触，所述顶杆3沿X轴正向的运动带动所述弹簧支座7运动，从而方便所述弹簧支座7的取出。

在一些实施方式中，所述支撑座1位于所述顶杆3靠近所述第二杆端22的一侧(图中未示出)，当所述支撑座1与所述水平密封孔56的上方侧壁接触且所述顶杆3与所述弹簧导座5232接触时，施力于所述主杆2的所述第二杆端22(向下推动所述第二杆端22)，同样能够解除所述弹性压缩组件523对弹簧支座7的压紧力，方便所述弹簧支座7的取出，此处不再详细说明。

本实用新型所述拆装工装，通过设置所述支撑座1和所述顶杆3，在所述阀箱5的腔体内壁51处和所述弹性压缩组件523的顶端处分别获得受力支撑，通过直接或间接施力于所述顶杆3使得所述顶杆3沿上下方向运动并压缩所述弹性压缩组件523，从而解除所述弹性压缩组件523对所述弹簧支座7的限位，所述弹簧支座7能够很方便地从所述阀箱5内取出，或者预先将所述弹性压缩组件523压缩，再装入所述弹簧支座7，能够方便所述弹簧支座7的安装，结构简单，实用性强。

如图1至图4所示，在本实用新型的实施例中，所述主杆2与所述支撑座1转动连接或球铰接，所述主杆2适于相对于所述支撑座1转动并带动所述顶杆3上下运动。

如图1和图3所示，示例性地，所述支撑座1的上下两端分别适于与所述腔体内壁51接触，例如所述支撑座1的上下两端分别为弧面结构，所述支撑座1的所述弧面结构分别与所述柱塞孔55或所述水平密封孔56的内壁间隙配合，例如，所述支撑座1在垂直于所述主杆2的轴向的截面上的截面形状为腰圆形，使得所述支撑座1在所述腔体内壁51能够得到可靠的支撑。当然，所述支撑座1与所述腔体内壁51也可以具有多个受力支撑，此处不再详细说明。

示例性地，如图4所示，所述支撑座1上设置有用于容置所述主杆2的容置结构11，所述容置结构11内设置有转轴12，所述主杆2上设置有转轴孔，所述转轴12穿设于所述转轴孔中，所述转轴12的轴向与所述主杆2的中心轴线垂直，且与上下方向垂直，例如，所述转轴12的轴向与前后方向一致，这里，其垂直可以是近似于垂直，其不作为限制。

示例性地，所述主杆2和所述支撑座1球铰接(图中未示出)，所述主杆2相对于所述支撑座1的运动更加灵活，其扭转角度大，当所述支撑座1在所述腔体内壁51内放置到位时，所述主杆2相对于所述支撑座1运动，所述主杆2相对于所述支撑座1的运动能够传递至所述顶杆3，从而微调所述顶杆3相对于所述弹性压缩组件523的位置。这样，所述主杆2和所述支撑座1球铰接，能够更加方便找准所述顶杆3的位置，从而以更好的姿态压紧所述弹簧导座5232，结构简单，实用性强。

这样设置的好处在于，所述支撑座1在所述阀箱5的所述腔体内壁51处能够获得可靠地支撑，所述主杆2能够相对于所述支撑座1转动，从而带动所述顶杆3施力于所述弹性压缩组件523，解除所述弹性压缩组件523对所述弹簧支座7的限位，并且，所述主杆2的转动中心位于所述支撑座1与所述主杆2的连接处，能够在一定程度上避免所述支撑座1对所述腔体内壁51可能造成应力集中以及滑伤，其稳定性高，操作更加方便。

如图1至图4所示，在本实用新型的实施例中，还包括推拉杆4，所述推拉杆4包括长度方向沿所述主杆2的轴向延伸的推拉杆本体41和与所述推拉杆本体41连接的止挡结构42，所述止挡结构42包括沿上下方向延伸且向下凸出于所述主杆2设置的推杆421，所述推拉杆4适于相对于所述主杆2运动并通过所述推杆421带动所述压裂泵液力端的弹簧支座7运动。具体地，将所述弹簧支座7拉出或推入至安装位置，该安装位置即压紧所述弹性压缩组件523时所处的位置。

需要说明的是，在一些实施方式中，所述推拉杆4的位于所述主杆2之外，所述推拉杆4与所述主杆2无连接关系。所述推拉杆4和所述主杆2一起从所述水平密封孔56伸入所述阀箱5内，所述止挡结构42能够与所述弹簧支座7接触并将所述弹簧支座7拉出或推入所述阀箱5即可。示例性地，将所述推拉杆4和所述主杆2一起从所述水平密封孔56伸入所述阀箱5内，所述主杆2的第二杆端22和所述推拉杆本体41上远离所述止挡结构42的一端均外露于所述水平密封孔56，方便对所述主杆2和所述推拉杆4手持和施力，当所述顶杆3施力于所述弹性压缩组件523并解除对所述弹簧支座7的限位时，通过所述推拉杆4运动使得所述止挡结构42与所述套筒型弹簧支座71接触，拉动所述推拉杆4，使得所述止挡结构42带动所述套筒型弹簧支座71向所述水平密封孔56运动，此时，所述止挡结构42的下端高于所述顶杆3的下端，且所述止挡结构42与所述U形孔712的边缘或所述套筒型弹簧支座71的轴向侧壁接触，所述弹簧支座7的推入过程与之类似，此处不再详细说明。

这样设置的好处在于，通过所述推拉杆本体41和所述止挡结构42的设置，当所述顶杆3施力于所述弹性压缩组件523并解除对所述弹簧支座7的限位时，通过所述推拉杆4的运动，将所述弹簧支座7拉出或推入所述阀箱5，所述主杆2和所述推拉杆4分别动作，从而分别实现所述弹性压缩组件523的压缩和所述弹簧支座7运动，两个动作互不干扰，操作简单，所述弹簧支座7拆装方便，实用性强。

如图4所示，在本实用新型的实施例中，所述主杆2上设置有空腔结构24和位于所述空腔结构24的侧壁并与所述空腔结构24连通的避位孔结构25；所述推拉杆本体41穿设于所述空腔结构24且所述推拉杆本体41远离所述止挡结构42的一端外露于所述主杆2，所述避位孔结构25适于避位所述止挡结构42。

需要说明的是，所述推拉杆本体41外露的一端用于手持施力，另外，在所述止挡结构42的运动过程中，所述止挡结构42设置应避位所述顶杆3，示例性的，所述顶杆3连接于所述主杆2的底部，所述避位孔结构25设置于所述主杆2上所述空腔结构24的底部(图中未示出)，此时，所述避位孔结构25可以是沿所述主杆2轴向设置的长圆孔，所述止挡结构42的所述推杆421穿过所述避位孔结构25，并能够沿所述主杆2的轴向运动，所述推杆421的下端适于与所述弹簧支座7共同作用，当所述推拉杆4运动且带动所述推杆421向靠近所述弹簧支座7的一侧运动时，所述弹簧支座7跟随所述推杆421一起运动。所述顶杆3位于所述推杆421的运动路径之外，例如，所述推杆421可以与所述顶杆3平行，此处不再详细说明。

另外，需要说明的是，在本说明书中，虽然各部件名称出现各种杆件，但是，应当理解的是，其主要为了方便理解和说明本实用新型的内容，在无明确限定和不违反本实用新型技术方案的情况下，并不能理解为对各部件的形状结构做出了限定，例如，所述推杆421，并不表示其一种为杆，其也可以设置为板状结构，其可以具有折弯，如图6所示，所述推杆421的下端也可以倾斜设置，两个所述推杆421形成类似八字结构，后续不再详细说明。

需要说明的是，所述空腔结构24可以是加工而成，也可以是由所述主杆2的本身结构形成，示例性地，所述空腔结构24设置为管型材，例如，圆管、矩形管等。

这样设置的好处在于，通过在所述主杆2上设置空腔结构24，能够至少部分容置所述推拉杆4，避免所述拆装工装在使用过程中因所述推拉杆4的运动对所述腔体内壁51造成损伤，所述拆装工装结构紧凑，并且，所述空腔结构24和所述避位孔结构25的设置，使得所述推拉杆4不易掉落，所述拆装工装的各结构均与所述主杆2具有连接关系，方便了所述拆卸工具的收纳，实用性强。

如图2、图3和图4和图6所示，在本实用新型的实施例中，包括两个所述止挡结构42，所述止挡结构42还包括延伸杆422和连接杆结构423，所述延伸杆422沿所述推拉杆本体41的长度方向延伸设置，且所述延伸杆422远离所述推拉杆本体41的一端与所述推杆421的上端连接，所述延伸杆422靠近所述推拉杆本体41的一端通过所述连接杆结构423与所述推拉杆本体41连接，两个所述止挡结构42的所述推杆421相对设置且所述顶杆3位于两个所述推杆421之间。

如图4和图6示例性地，所述连接杆结构423包括第一横杆，所述第一横杆沿前后方向设置(即所述转轴12的轴向)，两个所述止挡结构42的所述两个所述第一横杆同轴设置(或者说一条连接)，两个所述延伸杆422和两个所述第一横杆围成U形结构，两个所述推杆421分别连接于该U形结构的两端，且向下延伸；在所述推拉杆4运动的过程中，当所述顶杆3压紧所述弹性压缩组件523，所述推杆421带动所述弹簧支座7运动时，至少有一个状态，所述顶杆3位于两个所述推杆421之间，所述顶杆3的中心轴线穿设于该U形结构。

示例性地，所述避位孔结构25可以设置于所述空腔结构24的底壁，所述止挡结构42上至少所述推杆421从所述避位孔结构25处伸出；如图4所示，示例性地，所述避位孔结构25可以设置于所述空腔结构24上与该底壁相邻的两侧壁，所述连接杆结构423从所述避位孔结构25处伸出，此时，两个所述推杆421之间的间隔更大，带动所述弹簧支座7运动的稳定性也更高，此时，所述推拉杆本体41可以与所述主杆2同轴设置而不会对所述顶杆3造成干扰。

如图6所示，在一些实施方式中，两个所述延伸杆422之间还可以通过第二横杆或者其它结构连接，以增强其结构稳定性，此次不再详细说明。

这样设置的好处在于，通过设置两个所述止挡结构42，两个所述推杆421能够分别对所述弹簧支座7施力，所述推拉杆4带动所述弹簧支座7运动的稳定性和可靠性更高，并且，所述延伸杆422和所述连接杆结构423的设置，使得所述推杆421的位置不再受所述推拉杆本体41的约束，可以根据实际需要选定两个所述推杆421之间的间隔，使得所述推拉杆4与所述弹簧支座7之间力的传递更加平稳，避免所述弹簧支座7在所述阀箱5内卡死，并且，所述延伸杆422和所述连接杆结构423的设置使得所述推杆421不会与所述顶杆3产生干涉，其可靠性和稳定性高。

如图4所示，在本实用新型的实施例中，所述推拉杆4与所述主杆2滑动连接，且所述推拉杆4的滑动方向与所述推拉杆本体41的长度方向一致。

需要说明的是，后续将以所述推拉杆4的滑动方向与X轴方向一致为例说明本实用新型的内容，但是，其不局限于此。所述推拉杆4滑动的整体趋势与所述推拉杆本体41的长度方向一致，其可以具有一定的夹角，例如，所述推拉杆4的滑动方向与X轴的夹角在±15°的范围内，方便所述推拉杆4将所述弹簧支座7拉出或推入。

在一些实施方式中，所述主杆2上设置有滑轨结构和滑块结构中的一个，所述推拉杆4上设置有所述滑轨结构和所述滑块结构中的另一个，所述滑块结构与所述滑轨结构滑动连接。

示例性地，所述推拉杆4位于所述主杆2的外部，所述主杆2的外壁设置有所述滑轨结构，所述推拉杆4上设置有所述滑块结构(图中未示出)，所述滑轨结构可以设置与所述主杆2的外壁连接的环套结构，所述环套结构的轴向与所述主杆2的轴向一致，多个所述环套结构沿所述主杆2的轴向均匀分布，所述推拉杆4的所述推拉杆本体41穿设于所述环套结构并与所述环套结构滑动连接，此时，所述推拉杆本体41的部分杆段为所述滑块结构。

示例性地，所述环套结构可以设置于所述主杆2的内部(图中未示出)，所述环套结构的外壁与所述空腔结构24的内壁连接，所述环套结构的内壁与所述推拉杆本体41滑动连接，此时，所述推拉杆本体41的部分杆段即为所述滑块结构。

如图4所示，示例性地，所述避位孔结构25与所述止挡结构42的所述第一横杆滑动连接，其能够简化所述主杆2与所述推拉杆4的连接结构，实用性强。

这样设置的好处在于，所述推拉杆4的运动具有可靠地运动导向，其推拉所述弹簧支座7运动的稳定性高，使得所述拆卸工具的使用更加规范，降低了所述拆卸工具的使用难度，稳定性和可靠性高。

如图4所示，在本实用新型的实施例中，所述顶杆3的下端设置用于顶压所述弹性压缩组件523的顶压部31，所述顶压部31包括弧面结构。

示例性地，所述顶压部31设置为球头结构，或者，所述弧面结构包括办圆柱面结构。

这样设置的好处在于，所述顶压部31包括弧面结构，使得在顶压所述弹性压缩组件523的过程中，所述弧面结构是指与所述弹性压缩组件523具有稳定的接触面，其接触可靠，并且避免所述顶杆3对所述弹性压缩组件523造成压伤。

如图4所示，在本实用新型的实施例中，所述主杆2为筒体结构，所述顶杆3分别与所述筒体结构的上下两侧壁连接。例如，所述主杆2采用所述矩形管或方管等型材制作，例如，所述顶杆3与所述主杆2焊接或螺纹连接。

这样设置的好处在于，能够降低所述主杆2的重量，可以考虑使用矩形管等型材制作，避免复杂的加工量，并且，筒体结构内部即可用于穿设或容置其它结构(例如所述推拉杆本体41)，顶杆3与所述筒体结构的上下两侧壁连接，能够增强所述顶杆3与所述主杆2连接的可靠性，避免所述顶杆3受力过大而松动，结构稳定性高。

如图3和图4所示，在本实施例中，所述空腔结构24的侧壁设置有通孔26，其中至少一个所述通孔26的位置对应于所述止挡结构42与所述推拉杆本体41的连接处。

具体地，所述第一横杆与所述推拉杆本体41连接处的上方和/或下方均设置一个所述通孔26，当然，在其它位置也可以设置该通孔。

这样设置的好处在于，所述通孔26既可以用于减轻所述主杆2的重量，还可以作为操作孔或者观测窗口使用，例如，用于焊接操作，此处不再详细说明。

如图3和图6所示，在本实用新型的实施例中，所述推拉杆4还包括把手结构43，所述把手结构43位于所述推拉杆本体41外露于所述主杆2的一端，所述把手结构43沿第一方向凸出于所述推拉杆本体41设置，所述第一方向与所述推杆421呈第二预设角度设置。

这样设置的好处在于，通过所述把手结构43的位置设置，便于施力于所述推拉杆4，并且，相对于直杆结构，所述把手结构43还能够在一定程度上对所述推拉杆4的空间姿态进行标记，使用者能够快速识别所述拆装工装的使用方式，结构简单，实用性强。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变动与修改，这些变动与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种压裂泵拆装工装，其特征在于，包括支撑座(1)、主杆(2)和顶杆(3)，所述支撑座(1)与主杆(2)连接，所述支撑座(1)适于伸入压裂泵液力端的阀箱(5)内并支撑于所述阀箱(5)的腔体内壁(51)，所述顶杆(3)与所述主杆(2)连接，所述顶杆(3)沿上下方向延伸且向下凸出于所述主杆(2)设置，所述顶杆(3)适于相对所述腔体内壁(51)运动并使得所述压裂泵液力端的吸入阀组件(52)的弹性压缩组件(523)压缩。

2.根据权利要求1所述的拆装工装，其特征在于，所述主杆(2)与所述支撑座(1)转动连接或球铰接，所述主杆(2)适于相对于所述支撑座(1)转动并带动所述顶杆(3)上下运动。

3.根据权利要求1所述的拆装工装，其特征在于，还包括推拉杆(4)，所述推拉杆(4)包括长度方向沿所述主杆(2)的轴向延伸的推拉杆本体(41)和与所述推拉杆本体(41)连接的止挡结构(42)，所述止挡结构(42)包括沿上下方向延伸且向下凸出于所述主杆(2)设置的推杆(421)，所述推拉杆(4)适于相对于所述主杆(2)运动并通过所述推杆(421)带动所述压裂泵液力端的弹簧支座(7)运动。

4.根据权利要求3所述的拆装工装，其特征在于，所述主杆(2)上设置有空腔结构(24)和位于所述空腔结构(24)的侧壁并与所述空腔结构(24)连通的避位孔结构(25)；所述推拉杆本体(41)穿设于所述空腔结构(24)且所述推拉杆本体(41)远离所述止挡结构(42)的一端外露于所述主杆(2)，所述避位孔结构(25)适于避位所述止挡结构(42)。

5.根据权利要求4所述的拆装工装，其特征在于，包括两个所述止挡结构(42)，所述止挡结构(42)还包括延伸杆(422)和连接杆结构(423)，所述延伸杆(422)沿所述推拉杆本体(41)的长度方向延伸设置，且所述延伸杆(422)远离所述推拉杆本体(41)的一端与所述推杆(421)的上端连接，所述延伸杆(422)靠近所述推拉杆本体(41)的一端通过所述连接杆结构(423)与所述推拉杆本体(41)连接，所述顶杆(3)位于两个所述止挡结构(42)的所述延伸杆(422)之间。

6.根据权利要求3至5任一项所述的拆装工装，其特征在于，所述推拉杆(4)与所述主杆(2)滑动连接，且所述推拉杆(4)的滑动方向与所述推拉杆本体(41)的长度方向一致。

7.根据权利要求1至5任一项所述的拆装工装，其特征在于，所述顶杆(3)的下端设置用于顶压所述弹性压缩组件(523)的顶压部(31)，所述顶压部(31)包括弧面结构。

8.根据权利要求1至5任一项所述的拆装工装，其特征在于，所述主杆(2)为筒体结构，所述顶杆(3)分别与所述筒体结构的上下两侧壁连接。

9.根据权利要求4或5所述的拆装工装，其特征在于，所述空腔结构(24)的侧壁设置有通孔(26)，其中至少一个所述通孔(26)的位置对应于所述止挡结构(42)与所述推拉杆本体(41)的连接处。

10.根据权利要求3至5任一项所述的拆装工装，其特征在于，所述推拉杆(4)还包括把手结构(43)，所述把手结构(43)位于所述推拉杆本体(41)外露于所述主杆(2)的一端，所述把手结构(43)沿第一方向凸出于所述推拉杆本体(41)设置，所述第一方向与所述推杆(421)呈第二预设角度设置。

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