CN213530926U - —种组合式平面铣刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了—种组合式平面铣刀，包括按压内柄，按压内柄的下端插接有衔接内柄a，衔接内柄a的下端插接有衔接内柄b，衔接内柄a的外壁上同轴套接有衔接中柄a，衔接内柄b的下端插接有精铣刀柄，精铣刀柄的下端焊接有精铣刀盘，精铣刀盘的外壁上固定连接有弹簧b，按压内柄的外壁上设置有按压外柄，按压外柄的下端插接有衔接外柄a，衔接外柄a的下端螺纹连接有衔接外柄b，衔接外柄b的下端螺纹连接有粗铣刀柄，粗铣刀柄的下端焊接有粗铣刀盘，通过按压内柄、衔接内柄a、衔接内柄b、精铣刀柄等结构之间的相互配合，减少了对精铣刀盘造成的不必要的磨损，大大提高了精铣刀盘的使用寿命。

Description

—种组合式平面铣刀

技术领域

本实用新型涉及平面加工刀具技术领域，更具体地说，涉及—种组合式平面铣刀。

背景技术

当把一根直线以任意方向和位置放在一个表面上，直线都能与表面密合，这一表面就是理想的平面。平面铣削是铣削加工中最基本的加工内容，在实际生产中应用相当广泛，汽车覆盖件模具、发动机箱体等零件的凸台面、接合面，均要进行平面铣削，表面粗糙度要求较高。

零件表面预留的金属层的厚度被称为加工余量，当加工余量较大需要通过粗铣快速的去掉大部分毛坯余量；当加工余量较小时需要进行精铣以生产出精度符合要求的接近理想平面的工件表面。粗铣过程加工余量大进给量大，对刀具的磨损较大，新的铣刀随着磨耗加剧，如果再进行精铣，工件表面的粗糙度会变差，使产品质量降低，因此实际生产过程中，粗铣、精铣工序通常使用不同的铣刀以保证工件表面的粗糙度，但是更换刀具在时间上严重制约铣面效率及班产量的提升。

公告号为CN202667760U的中国专利提出一种单刀粗精铣同工步面铣刀，包括刀柄、粗铣刀片、精铣刀片，粗铣刀片和精铣刀片在刀柄外周侧间隔设置，粗铣刀夹槽沿径向半径比精铣刀夹槽突出，精铣刀夹槽在轴向位置比粗铣刀夹槽位置往右突出。能够实现在铣削工作时,每转进给时铣刀会先粗铣再精铣，避免更换铣刀浪费工时。

但是当加工余量较大时，需要多次粗铣，同时精铣铣刀也进行了多次精铣，增加了很多不必要的磨损，大大降低了精铣铣刀的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供—种组合式平面铣刀，旨在能够有效的解决现有技术中的问题。

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案：

—种组合式平面铣刀，包括按压内柄，所述按压内柄的下端插接有衔接内柄a，所述衔接内柄a的下端插接有衔接内柄b，所述衔接内柄a的外壁上同轴套接有衔接中柄a，所述衔接内柄b的下端插接有精铣刀柄，所述精铣刀柄的下端焊接有精铣刀盘，所述精铣刀盘的外壁上固定连接有弹簧b，所述按压内柄的外壁上设置有按压外柄，所述按压外柄的下端插接有衔接外柄a，所述衔接外柄a的下端螺纹连接有衔接外柄b，所述衔接外柄b的下端螺纹连接有粗铣刀柄，所述粗铣刀柄的下端焊接有粗铣刀盘，通过按压内柄、衔接内柄a、衔接内柄b、精铣刀柄等结构之间的相互配合，减少了对精铣刀盘造成的不必要的磨损，大大提高了精铣刀盘的使用寿命。

作为本实用新型的一种优选方案，所述按压内柄包括实心柱部a，所述实心柱部a的下端焊接有空心柱部，所述空心柱部的下端外壁上焊接有限位部a，所述限位部a的上端焊接有弹簧a。

作为本实用新型的一种优选方案，所述衔接内柄a包括插接柱，所述插接柱与空心柱部之间相互匹配，所述插接柱的下端同轴焊接有实心柱部b，所述实心柱部b的上端外壁上焊接有限位部b，所述实心柱部b的下端同轴焊接有定位柱。

作为本实用新型的一种优选方案，所述衔接内柄b包括空心柱a，所述空心柱a与实心柱部b之间相互匹配，所述空心柱a的下端同轴焊接有空心柱b，所述空心柱b与定位柱之间相互匹配，所述空心柱b的上端外壁上同轴固定连接有卡接部，所述卡接部的上端开有凹槽，所述凹槽与限位部b相互匹配。

作为本实用新型的一种优选方案，按压外柄包括外裸部b，所述外裸部b的下端焊接有暗隐部b，所述衔接外柄a包括外裸部a，所述外裸部a的下端焊机有暗隐部a，所述暗隐部b与外裸部a相互匹配，所述暗隐部a与衔接外柄b螺纹连接在一起。

作为本实用新型的一种优选方案，所述粗铣刀柄包括环柱部，所述环柱部的下端焊接有弧形部，所述弧形部朝向环柱部的中心轴弯曲，所述环柱部的下部与衔接外柄b的下端螺纹连接在一起，所述环柱部的上部套接有衔接中柄b。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

(1)当需要用精铣刀盘铣削工作时，竖直向下按压按压外柄，在按压外柄的带动下，按压内柄沿着插接柱的轨迹竖直向下移动，按压内柄的移动带动衔接内柄a沿着空心柱a的轨迹竖直向下移动，衔接内柄a的移动带动衔接内柄b竖直向下移动，衔接内柄b的移动带动精铣刀柄竖直向下移动，精铣刀柄的移动带动精铣刀盘竖直向下移动，从而使精铣刀盘伸出粗铣刀柄，而在用粗铣刀盘铣削工作时，精铣刀盘位于粗铣刀柄的内部，进而方便用精铣刀盘进行铣削工作，减少了对精铣刀盘造成的不必要的磨损，大大提高了精铣刀盘的使用寿命。

(2)实心柱部a卡接在外裸部b的内壁上，外裸部b的表面设置有凸纹，增加了实心柱部a与外裸部b之间的摩擦力，空心柱部的外径与暗隐部b的内径一致，通过对弹簧a的设计，能够利用弹簧a具有弹性的特点，使在需要使用精铣刀盘时能够使其伸出粗铣刀柄的下端，在使用粗铣刀盘时，能够自动回缩进粗铣刀柄内。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构爆炸示意图；

图3为本实用新型的中部结构爆炸示意图；

图4为本实用新型的外部结构爆炸示意图。

图中标号说明：

1、衔接外柄b；2、衔接外柄a；21、外裸部a；22、暗隐部a；3、按压外柄；31、外裸部b；32、暗隐部b；4、粗铣刀柄；41、环柱部；42、弧形部；5、粗铣刀盘；6、精铣刀柄；7、精铣刀盘；8、弹簧a；9、弹簧b；10、按压内柄；101、实心柱部a；102、空心柱部；103、限位部a；11、衔接内柄a；111、插接柱；112、限位部b；113、实心柱部b；114、定位柱；12、衔接内柄b；121、空心柱a；122、空心柱b；123、卡接部；124、凹槽；13、衔接中柄a；14、衔接中柄b。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

请参阅图1-4，—种组合式平面铣刀，包括按压内柄10，所述按压内柄10的下端插接有衔接内柄a11，所述衔接内柄a11的下端插接有衔接内柄b12，所述衔接内柄a11的外壁上同轴套接有衔接中柄a13，所述衔接内柄b12的下端插接有精铣刀柄6，所述精铣刀柄6的下端焊接有精铣刀盘7，所述精铣刀盘7的外壁上固定连接有弹簧b9，所述按压内柄10的外壁上设置有按压外柄3，所述按压外柄3的下端插接有衔接外柄a2，所述衔接外柄a2的下端螺纹连接有衔接外柄b1，所述衔接外柄b1的下端螺纹连接有粗铣刀柄4，所述粗铣刀柄4的下端焊接有粗铣刀盘5。

本实施例实施时，当需要用精铣刀盘7铣削工作时，竖直向下按压按压外柄3，在按压外柄3的带动下，按压内柄10竖直向下移动，按压内柄10的移动带动衔接内柄a11竖直向下移动，衔接内柄a11的移动带动衔接内柄b12竖直向下移动，衔接内柄b12的移动带动精铣刀柄6竖直向下移动，精铣刀柄6的移动带动精铣刀盘7竖直向下移动，从而使精铣刀盘7伸出，进而方便用精铣刀盘7进行铣削工作，衔接中柄a13的下端与精铣刀柄6螺纹连接在一起。

具体的，所述按压内柄10包括实心柱部a101，所述实心柱部a101的下端焊接有空心柱部102，所述空心柱部102的下端外壁上焊接有限位部a103，所述限位部a103的上端焊接有弹簧a8。

本实施例实施时，实心柱部a101卡接在外裸部b31的内壁上，外裸部b31的表面设置有凸纹，增加了实心柱部a101与外裸部b31之间的摩擦力，空心柱部102的外径与暗隐部b32的内径一致，通过对弹簧a8的设计，能够利用弹簧a8具有弹性的特点，使在需要使用精铣刀盘7时能够使其伸出粗铣刀柄4的下端，在使用粗铣刀盘5时，能够自动回缩进粗铣刀柄4内。

具体的，所述衔接内柄a11包括插接柱111，所述插接柱111与空心柱部102之间相互匹配，所述插接柱111的下端同轴焊接有实心柱部b113，所述实心柱部b113的上端外壁上焊接有限位部b112，所述实心柱部b113的下端同轴焊接有定位柱114。

本实施例实施时，通过限位部a103与限位部b112之间的相互配合，能够限制按压内柄10的位移范围，通过插接柱111与空心柱部102之间的相互配合，能够使按压内柄10沿着插接柱111的轨迹移动。

具体的，所述衔接内柄b12包括空心柱a121，所述空心柱a121与实心柱部b113之间相互匹配，所述空心柱a121的下端同轴焊接有空心柱b122，所述空心柱b122与定位柱114之间相互匹配，所述空心柱b122的上端外壁上同轴固定连接有卡接部123，所述卡接部123的上端开有凹槽124，所述凹槽124与限位部b112相互匹配。

本实施例实施时，实心柱部b113的外径与空心柱a121的内径一致，定位柱114的外径与空心柱b122的内径一致，通过凹槽124与限位部b112之间的相互配合，能够限制衔接内柄a11的位移范围，同时，能够使衔接内柄a11沿着空心柱a121的轨迹移动。

具体的，按压外柄3包括外裸部b31，所述外裸部b31的下端焊接有暗隐部b32，所述衔接外柄a2包括外裸部a21，所述外裸部a21的下端焊机有暗隐部a22，所述暗隐部b32与外裸部a21相互匹配，所述暗隐部a22与衔接外柄b1螺纹连接在一起。

本实施例实施时，通过暗隐部b32与外裸部a21之间的相互配合，能够使按压外柄3沿着外裸部a21轨迹移动，暗隐部b32的内径比外裸部b31外径大，利用外裸部b31与暗隐部b32对接处形成的平面对弹簧a8起到支撑的作用，暗隐部a22的内壁上设置有凸纹，增加了暗隐部a22与衔接中柄a13之间的摩擦力，提高衔接中柄a13的稳固性。

具体的，所述粗铣刀柄4包括环柱部41，所述环柱部41的下端焊接有弧形部42，所述弧形部42朝向环柱部41的中心轴弯曲，所述环柱部41的下部与衔接外柄b1的下端螺纹连接在一起，所述环柱部41的上部套接有衔接中柄b14。

本实施例实施时，通过对弧形部42的设计，防止粗铣刀盘5的工作受到影响，衔接中柄b14位于衔接外柄b1的内部，当精铣刀盘7位于粗铣刀柄4内部时，通过对衔接外柄b1的设计，能够对精铣刀盘7起到保护作用。

工作原理：

当需要用精铣刀盘7铣削工作时，竖直向下按压按压外柄3，在按压外柄3的带动下，通过插接柱111与空心柱部102之间的相互配合，按压内柄10沿着插接柱111的轨迹竖直向下移动，通过实心柱部b113与空心柱a121之间、定位柱114与空心柱b122之间的相互配合，按压内柄10的移动带动衔接内柄a11沿着空心柱a121的轨迹竖直向下移动，通过空心柱b122与精铣刀柄6之间的相互配合，衔接内柄a11的移动带动衔接内柄b12竖直向下移动，衔接内柄b12的移动带动精铣刀柄6竖直向下移动，精铣刀柄6的移动带动精铣刀盘7竖直向下移动，从而使精铣刀盘7伸出粗铣刀柄4，进而方便用精铣刀盘7进行铣削工作，减少了对精铣刀盘7造成的不必要的磨损，大大提高了精铣刀盘7的使用寿命。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种组合式平面铣刀，包括按压内柄(10)，其特征在于：所述按压内柄(10)的下端插接有衔接内柄a(11)，所述衔接内柄a(11)的下端插接有衔接内柄b(12)，所述衔接内柄a(11)的外壁上同轴套接有衔接中柄a(13)，所述衔接内柄b(12)的下端插接有精铣刀柄(6)，所述精铣刀柄(6)的下端焊接有精铣刀盘(7)，所述精铣刀盘(7)的外壁上固定连接有弹簧b(9)，所述按压内柄(10)的外壁上设置有按压外柄(3)，所述按压外柄(3)的下端插接有衔接外柄a(2)，所述衔接外柄a(2)的下端螺纹连接有衔接外柄b(1)，所述衔接外柄b(1)的下端螺纹连接有粗铣刀柄(4)，所述粗铣刀柄(4)的下端焊接有粗铣刀盘(5)。

2.根据权利要求1所述的—种组合式平面铣刀，其特征在于：所述按压内柄(10)包括实心柱部a(101)，所述实心柱部a(101)的下端焊接有空心柱部(102)，所述空心柱部(102)的下端外壁上焊接有限位部a(103)，所述限位部a(103)的上端焊接有弹簧a(8)。

3.根据权利要求2所述的—种组合式平面铣刀，其特征在于：所述衔接内柄a(11)包括插接柱(111)，所述插接柱(111)与空心柱部(102)之间相互匹配，所述插接柱(111)的下端同轴焊接有实心柱部b(113)，所述实心柱部b(113)的上端外壁上焊接有限位部b(112)，所述实心柱部b(113)的下端同轴焊接有定位柱(114)。

4.根据权利要求3所述的—种组合式平面铣刀，其特征在于：所述衔接内柄b(12)包括空心柱a(121)，所述空心柱a(121)与实心柱部b(113)之间相互匹配，所述空心柱a(121)的下端同轴焊接有空心柱b(122)，所述空心柱b(122)与定位柱(114)之间相互匹配，所述空心柱b(122)的上端外壁上同轴固定连接有卡接部(123)，所述卡接部(123)的上端开有凹槽(124)，所述凹槽(124)与限位部b(112)相互匹配。

5.根据权利要求1所述的—种组合式平面铣刀，其特征在于：按压外柄(3)包括外裸部b(31)，所述外裸部b(31)的下端焊接有暗隐部b(32)，所述衔接外柄a(2)包括外裸部a(21)，所述外裸部a(21)的下端焊机有暗隐部a(22)，所述暗隐部b(32)与外裸部a(21)相互匹配，所述暗隐部a(22)与衔接外柄b(1)螺纹连接在一起。

6.根据权利要求1所述的—种组合式平面铣刀，其特征在于：所述粗铣刀柄(4)包括环柱部(41)，所述环柱部(41)的下端焊接有弧形部(42)，所述弧形部(42)朝向环柱部(41)的中心轴弯曲，所述环柱部(41)的下部与衔接外柄b(1)的下端螺纹连接在一起，所述环柱部(41)的上部套接有衔接中柄b(14)。

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