CN213515226U - 一种用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，涉及微通道换热器的技术领域，包括轧齿板和光板，轧齿板上设置有相互交错的主齿和副齿，光板焊接于轧齿板靠近主齿的一侧，相邻两条主齿之间形成有一条齿槽，副齿设置在齿槽内且副齿沿齿槽长度方向平行位移设置有多个。通过设置副齿，增大了齿槽内表面积及齿槽内的紊流程度，相对于层流换热，相同条件下紊流流动换热能提高十几到几十倍。同时，副齿之间形成三维形状的凹槽，由于液体张力作用，凹槽可以吸引液体，排除气体。在汽液两相流中，可以起到汽液分离作用，使液体流动滞后。整体提高了整体换热效率，同时避免了液体进入后端设备，造成设备损坏。

Description

一种用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板

技术领域

本实用新型涉及微通道换热器的技术领域，更具体地说，它涉及一种用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板。

背景技术

目前针对空调行业(不限于空调行业)的高压工作状况，微通道开始应用于空调系统的换热器作为换热元件，现有传统微通道通常为铝制品，采用挤压成型。

然而，现有传统微通道蒸发器换热存在以下几方面问题：

1、流体当量直径小，通道内流体紊流不足，层流换热时通道中间流体热量传递受到限制；

2、阻力大，当流速过快或流道过长时阻力较大。在大流量情况下通常采用多通道并联布置，但通道过短又有液体未完全汽化就流过换热器，有损坏后端设备(尤其是压缩机)的风险；

3、微通道气液两相流(通道内液体部分汽化)，通道内后端流体汽化会推动前端流体加速流动，当局部热流量过大时，该处汽化液体推动通道内未完全换热的流体离开换热器，造成后端设备损坏。

实用新型内容

针对实际运用中这一问题，本实用新型目的在于提出一种用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，具体方案如下：

一种用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，包括轧齿板和光板，所述轧齿板上设置有相互交错的主齿和副齿，所述光板焊接于所述轧齿板靠近所述主齿的一侧，所述主齿的长度方向与所述轧齿板的长度方向相平行设置，且所述主齿沿所述轧齿板的宽度方向平行位移设置有多条，相邻两条所述主齿之间形成有一条齿槽，所述副齿设置在所述齿槽内且所述副齿沿所述齿槽长度方向平行位移设置有多个。

进一步优选地，所述主齿与所述副齿的交错角为30-90度设置。

进一步优选地，所述副齿的高度占所述主齿的高度1/5-1/3。

进一步优选地，多个所述副齿之间间距设置为所述副齿高度的1-3倍。

进一步优选地，所述齿槽靠近所述光板一侧宽度大于所述齿槽靠近所述轧齿板一侧宽度。

进一步优选地，所述齿槽沿所述轧齿板长度方向的截面呈正梯形状。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

通常换热效率与表面积成正比，尤其是微通道换热板这种齿槽内处于层流状态的流动状况。通过设置副齿，增大了齿槽内表面积及齿槽内的紊流程度，相对于层流换热，相同条件下紊流流动换热能提高十几到几十倍。同时，副齿之间形成三维形状的凹槽，由于液体张力作用，凹槽可以吸引液体，排除气体。在汽液两相流中(尤其是微通道的柱塞流状态)，可以起到汽液分离作用，使液体流动滞后。在蒸发器中，气体为换热完全的流体，液体为进行换热的流体，这种液体流动滞后提高了整体换热效率，同时避免了液体进入后端设备，造成设备损坏。并且，可以使用较短的换热路径，减小系统整体阻力。

附图说明

图1为换热板处于不同加工状态时的结构示意图(立体图)；

图2为展示图1中A部分的放大示意图；

图3为换热板处于不同加工状态时的结构示意图(俯视图)。

附图标记：1、轧齿板；2、光板；3、主齿；4、副齿；5、齿槽。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图1和图2所示，一种用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，包括轧齿板1和光板2，轧齿板1上通过整形轧辊加工形成有多个相互平行的主齿3和副齿4，主齿3的长度方向与轧齿板1的长度方向相平行，光板2采用焊接的方式连接于轧齿板1靠近主齿3的一侧。结合图3所示，主齿3沿轧齿板1的宽度方向平行位移设置有多条，相邻两条主齿3之间形成有一条齿槽5，副齿4形成在齿槽5内且副齿4沿齿槽5长度方向平行位移设置有多个。结合图3所示，本实施例优选地主齿3与副齿4的交错角范围设置为30-90度，副齿4的高度占主齿3的高度1/5-1/3，多个副齿4之间间距设置为副齿4高度的1-3倍。

通常换热效率与表面积成正比，尤其是微通道换热板这种齿槽5内处于层流状态的流动状况。通过设置副齿4，增大了齿槽5内表面积及齿槽5内的紊流程度，相对于层流换热，相同条件下紊流流动换热能提高十几到几十倍。同时，副齿4之间形成三维形状的凹槽，由于液体张力作用，凹槽可以吸引液体，排除气体。在汽液两相流中(尤其是微通道的柱塞流状态)，可以起到汽液分离作用，使液体流动滞后。在蒸发器中，气体为换热完全的流体，液体为进行换热的流体，这种液体流动滞后提高了整体换热效率，同时避免了液体进入后端设备，造成设备损坏。并且，可以使用较短的换热路径，减小系统整体阻力。

进一步的，齿槽5靠近光板2一侧宽度大于齿槽5靠近轧齿板1一侧宽度以使齿槽5沿轧齿板1长度方向的截面呈正梯形状。由于高频焊时发热量集中在齿槽5侧壁的顶部，电阻大，通过设置呈倒梯形状的通槽，减少光板2与轧齿板1焊接时齿槽5侧壁与光板2的接触面积，避免光板2与轧齿板1压合焊接时轧齿板1的齿槽5变形，确保齿槽5侧壁的刚性。

需具体说明的是，图1与图3均展示了本实施例中换热板处于不同加工状态时的结构视图。如图1所示，从右到左分为第一状态、第二状态，第一状态为光板2与轧齿板1相分离未焊接状态，第二状态为光板2与轧齿板1焊接完成状态即为成品。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，其特征在于，包括轧齿板(1)和光板(2)，所述轧齿板(1)上设置有相互交错的主齿(3)和副齿(4)，所述光板(2)焊接于所述轧齿板(1)靠近所述主齿(3)的一侧，所述主齿(3)的长度方向与所述轧齿板(1)的长度方向相平行设置，且所述主齿(3)沿所述轧齿板(1)的宽度方向平行位移设置有多条，相邻两条所述主齿(3)之间形成有一条齿槽(5)，所述副齿(4)设置在所述齿槽(5)内且所述副齿(4)沿所述齿槽(5)长度方向平行位移设置有多个。

2.根据权利要求1所述的用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，其特征在于，所述主齿(3)与所述副齿(4)的交错角为30-90度设置。

3.根据权利要求1所述的用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，其特征在于，所述副齿(4)的高度占所述主齿(3)的高度1/5-1/3。

4.根据权利要求1所述的用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，其特征在于，多个所述副齿(4)之间间距设置为所述副齿(4)高度的1-3倍。

5.根据权利要求1所述的用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，其特征在于，所述齿槽(5)靠近所述光板(2)一侧宽度大于所述齿槽(5)靠近所述轧齿板(1)一侧宽度。

6.根据权利要求5所述的用于管内蒸发换热的焊接微通道换热板，其特征在于，所述齿槽(5)沿所述轧齿板(1)长度方向的截面呈正梯形状。

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