CN213503274U - 去膜机构和自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种去膜机构和自动下料装置，该去膜机构包括：底座，所述底座设有用于对料盒进行固定的限位结构；升降组件，所述升降组件与所述底座连接；切割组件，所述切割组件与所述升降组件连接并可在所述升降组件的带动下靠近或远离所述底座；以及驱动组件，所述驱动组件与所述切割组件连接，所述驱动组件用于驱动所述切割组件沿预设轨迹运动，以对所述料盒的膜进行切割。本方案的去膜机构能够代替人工对料盒进行自动去膜操作，可有效提升工作效率，降低人力成本，并且操作简单，无需刻意改变市面上普通料盒的结构，适用性更好。

Description

去膜机构和自动下料装置

技术领域

本实用新型涉及餐饮自动化技术领域，特别是涉及一种去膜机构和自动下料装置。

背景技术

传统的料盒自动下料装置主要用于小型家用炒菜机，但实际仍是半自动操作，无法实现全自动下料。在使用时，需要手动对料盒进行撕膜并将料盒的膜固定在炒菜机的某一位置，然后才能够输入炒菜程序开始炒菜。虽然市面上出现一些撕膜机构，但通常是需要固定夹住限位边角的膜(以作为撕开的起点)，再通过撕膜机构进行拖拉撕膜，不仅操作复杂，且对料盒的结构具有一定的要求，并不能很好地适用于市面上大多数普通的料盒。

实用新型内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种去膜机构和自动下料装置，该去膜机构能够代替人工对料盒进行自动去膜操作，可有效提升工作效率，降低人力成本，并且操作简单，无需刻意改变市面上普通料盒的结构，适用性更好。

一种去膜机构，包括：

底座，所述底座设有用于对料盒进行固定的限位结构；

升降组件，所述升降组件与所述底座连接；

切割组件，所述切割组件与所述升降组件连接并可在所述升降组件的带动下靠近或远离所述底座；以及

驱动组件，所述驱动组件与所述切割组件连接，所述驱动组件用于驱动所述切割组件沿预设轨迹运动，以对所述料盒的膜进行切割。

上述去膜机构在工作时，将料盒放置于底座上并通过限位结构进行固定，升降组件带动切割组件朝靠近底座的一侧运动，直至切割组件与料盒的膜相接触，然后驱动组件驱动切割组件沿预设轨迹运动以对料盒的膜进行切割，直至使料盒的膜与料盒完全分离，以实现自动去膜作业。去膜作业完成后，升降组件带动切割组件朝远离底座的一侧运动，使切割组件与料盒相脱离，以为下一次的去膜作业做准备。本方案的去膜机构能够代替人工完成料盒的自动去膜操作，无需耗费人力，可有效提高工作效率，降低人力成本。并且，在进行去膜操作时，只需将料盒进行固定，使切割组件沿着预设轨迹对料盒的膜进行切割即可，操作简单，对料盒的结构没有特别要求，无需刻意改变市面上普通的料盒结构，适用性更好。

在其中一个实施例中，所述升降组件包括设置于所述底座上方的轨迹板，以及用于驱动所述轨迹板升降的升降驱动件，所述轨迹板设有导向结构，所述切割组件与所述导向结构活动配合。

在其中一个实施例中，所述升降组件还包括间隔设于所述底座上方的安装板，以及连接于所述安装板和所述底座之间的支撑柱，所述升降驱动件固定于所述安装板，所述升降驱动件的驱动端与所述轨迹板连接。

在其中一个实施例中，所述升降驱动件具有伸缩驱动轴，所述升降组件还包括浮动接头和浮动卡接件，所述浮动接头连接于所述伸缩驱动轴和所述轨迹板之间，所述浮动卡接件卡接于所述伸缩驱动轴和所述浮动接头的连接部位。

在其中一个实施例中，所述切割组件包括随动器、安装支架、切刀和导轨，所述随动器和所述切刀均与所述安装支架连接，所述导轨横向延伸并与所述驱动组件连接，所述安装支架与所述导轨滑动连接，所述随动器与所述导向结构活动配合，所述切刀用于对所述料盒的膜进行切割。

在其中一个实施例中，所述切刀的切割端呈三角形设置，所述切刀的切割端设有单边开刃的刀刃。

在其中一个实施例中，所述去膜机构还包括吸附组件，所述吸附组件与所述升降组件连接，所述吸附组件用于对所述料盒的膜进行吸附或释放。

在其中一个实施例中，所述吸附组件包括真空发生器、导气管和真空吸附件，所述导气管的顶端与所述升降组件连接，所述真空吸附件安装于所述导气管的底端，所述真空发生器经由所述导气管与所述真空吸附件连通。

在其中一个实施例中，所述驱动组件包括旋转驱动件、第一传动件和第二传动件，所述旋转驱动件安装于所述升降组件，所述旋转驱动件具有旋转输出轴，所述第一传动件与所述旋转输出轴连接并可随所述旋转输出轴转动，所述第二传动件可转动地套设于所述导气管的外围，所述第一传动件与所述第二传动件传动连接，所述切割组件与所述第二传动件连接而可绕所述导气管运动。

本申请还提出一种自动下料装置，包括如上所述的去膜机构。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例的去膜机构的结构示意图；

图2为图1中的去膜机构倒置状态下的结构示意图；

图3为图1中的去膜机构的剖面结构示意图；

图4为图1中的去膜机构的分解结构示意图；

图5为一实施例中轨迹板的结构示意图；

图6为一实施例中切刀的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1和图2，本实用新型一实施例提供的去膜机构包括底座10、升降组件20、切割组件30和驱动组件40。底座10设有用于对料盒60进行固定的限位结构11；升降组件20与底座10连接，切割组件30与升降组件20连接并可在升降组件20的带动下靠近或远离底座10，驱动组件40与切割组件30连接，驱动组件40用于驱动切割组件30沿预设轨迹运动，以对料盒60的膜进行切割。

上述去膜机构在工作时，将料盒60放置于底座10上并通过限位结构11进行固定，升降驱动件22带动切割组件30朝靠近底座10的一侧运动，直至切割组件30与料盒60的膜相接触，然后驱动组件40驱动切割组件30沿预设轨迹运动以对料盒60的膜进行切割，直至使料盒60的膜与料盒60完全分离，以实现自动去膜作业。去膜作业完成后，升降组件20带动切割组件30朝远离底座10的一侧运动，使切割组件30与料盒60相脱离，以为下一次的去膜作业做准备。本方案的去膜机构能够代替人工完成料盒60的自动去膜操作，无需耗费人力，可有效提高工作效率，降低人力成本。并且，在进行去膜操作时，只需将料盒60进行固定，使切割组件30沿着预设轨迹对料盒60的膜进行切割即可，操作简单，对料盒60的结构没有特别要求，无需刻意改变市面上普通料盒60的结构，适用性更好。

具体地，底座10用于将去膜机构整体平稳地放置于工作台上，底座10的顶面用于放置料盒60，底座10上设有限位结构11而可对料盒60起到很好的固定和限位作用，以防止在切割去膜过程中料盒60发生偏移而无法准确去膜。其中，限位结构11的具体实现形式有多种，例如，在本实施例中，如图4所示，底座10的顶面对应料盒60的外围设有多个限位板，多个限位板围合形成用于容置和固定料盒60的限位空间。在其他实施例中，限位结构11也可以是直接开设在底座10上的限位槽，限位槽的形状和尺寸与料盒60外周轮廓相适配。或者，限位结构11还可以是设于底座10上的机械夹爪，通过机械夹爪对料盒60进行固定。当然，在其他实施例中，操作人员可直接通过双手将料盒60固定在底座10上。

进一步地，在本实施例中，升降组件20包括设置于底座10上方的轨迹板21，以及用于驱动轨迹板21进行升降的升降驱动件22，轨迹板21设有导向结构211；切割组件30与导向结构211活动配合。轨迹板21上设有导向结构211，通过导向结构211可对切割组件30的切割路线进行限定，从而保证切割组件30能够将料盒60的膜完整地切割下来。导向结构211具体可以是凹设在轨迹板21上的轨迹槽，或者导向结构211也可以是凸设在轨迹板21上的轨迹线，导向结构211的具体形状可根据料盒60的盒口形状进行设置。例如，在本实施例中，料盒60大体呈矩形盒，料盒60的盒口大体呈矩形设置，盒口处覆盖有一层膜，以对料盒60内的物料进行封装保存。相应地，如图5所示，导向结构211设置成与料盒60的盒口适配的矩形槽，在切割时，切割组件30沿着导向结构211运动一周，切割组件30的切刀33便能够沿着盒口的内缘转动一周，从而可将料盒60的膜完整切割下来。当然，在其他实施例中，导向结构211还可根据实际需要设计成圆形槽、椭圆形槽或者其他异形槽。

进一步地，请结合图1和图3，在本实施例中，升降组件20还包括间隔设于底座10上方的安装板23，以及连接于安装板23和底座10之间的支撑柱24，升降驱动件22固定于安装板23，升降驱动件22的驱动端与轨迹板21连接。通过底座10、安装板23和支撑柱24的相互配合形成切膜机构的主体支撑结构，通过安装板23可便于升降驱动件22的安装固定。具体地，在本实施例中，安装板23、轨迹板21和底座10自上而下依次层叠间隔设置，底座10与安装板23之间限定出可供轨迹板21升降的活动空间，通过升降驱动件22带动轨迹板21进行升降，进而可带动切割组件30和驱动组件40一并进行升降，整体结构紧凑，可充分扩展高度方向的空间利用率，减小水平面上的占用面积。其中，支撑柱24用于连接底座10和安装板23，支撑柱24的具体数量可根据实际需要进行设置，例如，在本实施例中，支撑柱24设置有两个，两个支撑柱24沿底座10的同一侧边间隔布置，安装板23设有供支撑柱24穿过的穿孔，安装板23与支撑柱24之间可通过紧固件锁紧固定。可选地，安装板23的固定位置可沿支撑柱24的延伸方向进行调节，从而实现安装板23与底座10之间的距离调节。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，升降驱动件22具有伸缩驱动轴221，升降组件20还包括浮动接头25和浮动卡接件26，浮动接头25连接于伸缩驱动轴221和轨迹板21之间，浮动卡接件26卡接于伸缩驱动轴221和浮动接头25的连接部位。具体地，伸缩驱动轴221沿竖向延伸，伸缩驱动轴221的末端通过浮动接头25与轨迹板21连接，通过伸缩驱动轴221的伸缩运动而带动轨迹板21进行升降。通过设置浮动接头25和浮动卡接件26(具体可为浮动卡环)，可有效解决伸缩驱动轴221在伸缩过程中可能产生的偏心问题，使得升降驱动件22整体动作平稳。其中，升降驱动件22可采用气缸、液压缸或者电动推杆等。例如，在本实施例中，升降驱动件22采用气缸，结构更为轻盈，成本更低，同时驱动也更为稳定。当然，在其他实施例中，也可采用驱动电机与传动机构(如齿轮齿条、丝杆螺母、或者同步带轮等)的配合实现升降驱动。

为了进一步提升轨迹板21的升降平稳性，在本实施例中，轨迹板21与安装板23层叠间隔设置，轨迹板21和安装板23的其中一者设有导向件27，另一者设有导向配合件28，导向件27与导向配合件28滑动配合以对轨迹板21的升降进行导向。具体地，请结合图1和图4，在本实施例中，导向件27为固定于轨迹板21上的导向柱，导向柱的一端与轨迹板21连接固定，另一端朝向安装板23延伸，导向配合件28为设置于安装板23上的直线轴承，导向柱可活动地穿置于直线轴承内，通过导向柱与直线轴承的滑动配合可对轨迹板21的升降进行导向。可选地，导向件27与导向配合件28均设置有至少两个，且一一对应地滑动配合。例如，在本实施例中，轨迹板21和安装板23均呈矩形板设置，轨迹板21的四个角部均设有一导向件27，相应地，安装板23的四个角部均设有一导向配合件28，如此，可对轨迹板21起到更好的导向和限位作用，使得轨迹板21能够按照预设路线进行升降，而不会发生偏转。当然，在其他实施例中，导向件27还可采用直线导轨，导向配合件28可为与直线导轨滑动配合的滑块。

进一步地，请结合图2至图4，在本实施例中，切割组件30包括随动器31、安装支架32、切刀33和导轨34，随动器31和切刀33均与安装支架32连接，导轨34横向延伸并与驱动组件40连接，安装支架32与导轨34滑动连接，随动器31与导向结构211活动配合，切刀33用于对料盒60的膜进行切割。通过驱动组件40带动导轨34转动，安装支架32可沿导轨34的延伸方向滑动，同时安装支架32上的随动器31沿着导向结构211运动，从而使得切刀33能够沿着料盒60的周向进行切割运动，整体结构紧凑，配合巧妙。

具体地，在本实施例中，导向结构211可为轨迹槽，随动器31可采用凸轮随动器，随动器31的外周面与导向结构211的内槽壁相切，以保证运动的平稳性。安装支架32用于随动器31和切刀33的安装固定。具体到本实施例中，安装支架32包括支架321、连接板322和调节块323，支架321大体呈Z形结构，随动器31安装于支架321的顶部，连接板322沿竖向延伸，连接板322的上端与支架321的侧部连接固定，调节块323与连接板322连接固定，切刀33与调节块323连接，支架321的底部与导轨34的滑动部连接固定。连接板322上设有固定孔，紧固件(如螺丝、螺栓或者销钉等)穿过固定孔而可将连接板322与支架321或者调节块323连接。其中，固定孔可采用长圆孔，从而能够根据实际情况对连接板322的安装位置进行调节。同样地，切刀33上设有连接孔332，紧固件穿过连接孔332而可将切刀33与调节块323连接固定，连接孔332可采用长圆孔，以便对切刀33的安装位置进行调节。当然，在其他实施例中，安装支架32也可采用一体成型结构。此外，导轨34的底部设有安装座35，导轨34通过安装座35与驱动组件40连接。导轨34具体可以采用直线导轨，以提升安装支架32的运动平稳性，进而可保证切刀33的切割精度。

进一步地，请参照图6在本实施例中，切刀33的切割端呈三角形设置，切刀33的切割端设有单边开刃的刀刃331。具体地，切刀33的切割端是指与料盒60的膜相接触的一端，通过将切刀33的切割端设计成三角形，并采用单边开刃，可减小切刀33下压与膜的阻力，以便于切膜。

进一步地，请结合图1和图3，在上述实施例的基础上，去膜机构还包括吸附组件50，吸附组件50与升降组件20的轨迹板21连接，吸附组件50用于对料盒60的膜进行吸附或释放。具体地，在进行去膜操作时，轨迹板21带动切割组件30和吸附组件50一并向下运动至预设位置，吸附组件50可将料盒60的膜进行吸附，同时切割组件30沿着导向结构211运动进行对料盒60的膜进行切割。当切割组件30完成切膜动作后，轨迹板21上升，进而吸附组件50能够吸附膜上升，便可自动完成膜与料盒60的脱离动作，可进一步提升工作效率。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，吸附组件50包括真空发生器(图未示)、导气管51和真空吸附件52，导气管51的顶端与升降组件20的轨迹板21连接，真空吸附件52安装于导气管51的底端，真空发生器经由导气管51与真空吸附件52连通。具体地，导气管51沿竖向延伸，导气管51的内部设有气流通道，真空发生器通过第一真空接头54与导气管51连接，导气管51通过第二真空接头55与真空吸附件52连接，真空发生器工作并通过第一真空接头54、导气管51和第二真空接头55将负压传递至真空吸附件52，进而可通过真空吸附件52对料盒60的膜进行吸附，结构简单，吸附可靠。为了便于真空吸附件52的安装固定，导气管51的底端设有安装载板53，真空吸附件52可通过紧固件固定于安装载板53上。为了保证吸附可靠性，可选地，真空吸附件52设有至少两个。例如，在本实施例中，安装载板53为与料盒60的顶面形状适配的矩形板，安装载板53的底面四个角部均设有一真空吸附件52，真空吸附件52具体可为真空吸盘，如此，当轨迹板21带动吸附组件50上升时，料盒60的膜能够呈展平状态向上提升，进一步保证膜的吸附稳定性和提升稳定性。

进一步地，请结合图2至图4，在本实施例中，驱动组件40包括旋转驱动件41、第一传动件42和第二传动件43，旋转驱动件41安装于升降组件20的轨迹板21，旋转驱动件41具有旋转输出轴411，第一传动件42与旋转输出轴411连接并可随旋转输出轴411转动，第二传动件43可转动地套设于导气管51的外围，第一传动件42与第二传动件43传动连接，切割组件30与第二传动件42连接而可绕导气管51运动。具体地，在进行切割去膜操作时，通过旋转驱动件41的旋转输出轴411转动，可带动第一传动件42转动，第一传动件42转动带动切割组件30绕导气管51作圆周运动，从而实现旋转切割。其中，导气管51不仅能够作为吸附组件50的气流传输部件，同时还能够用于安装第二传动件43，并作为切割组件30的旋转轴，使得整个去膜机构的结构更为紧凑，各功能组件之间的配合更为紧密、可靠。

具体到本实施例中，如图3所示，旋转驱动件41通过基板46固定于轨迹板21上，同时，安装板23上对应旋转驱动件41还设有避让口，以避免旋转驱动件41随着轨迹板21升降过程中与安装板23发生干涉。旋转驱动件41的旋转输出轴411沿竖向延伸，旋转输出轴411的底端设有连接轴45，第一传动件42与连接轴45之间可采用键连接实现扭矩传递，第二传动件43通过轴承44可转动地安装于导气管51的外围。为了保证第二传动件43的安装可靠性和转动平稳性，可采用深沟球轴承将第二传动件43与导气管51连接，并通过卡簧对第二传动件43的轴向位移进行限制。第一传动件42和第二传动件43均采用传动齿轮，两者相互啮合实现动力传递，结构简单，传动可靠。当然，在其他实施例中，第一传动件42和第二传动件43也可采用间隔设置的传动轮或者传动链轮，并通过传动带或者传动链进行套接实现传动。旋转驱动件41包括但不限于采用电机、旋转气缸等。可选地，在本实施例中，旋转驱动件41采用电机，能够更为精确地输出旋转动力。

本实用新型还提出一种自动下料装置，该自动下料装置包括去膜机构和下料机构，去膜机构用于对料盒60进行自动去膜操作，下料机构用于将去膜后的料盒60内的物料自动加入至烹饪装置中。其中，该去膜机构的具体结构参照上述实施例，由于本自动下料装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种去膜机构，其特征在于，所述去膜机构包括：

底座，所述底座设有用于对料盒进行固定的限位结构；

升降组件，所述升降组件与所述底座连接；

切割组件，所述切割组件与所述升降组件连接并可在所述升降组件的带动下靠近或远离所述底座；以及

驱动组件，所述驱动组件与所述切割组件连接，所述驱动组件用于驱动所述切割组件沿预设轨迹运动，以对所述料盒的膜进行切割。

2.根据权利要求1所述的去膜机构，其特征在于，所述升降组件包括设置于所述底座上方的轨迹板，以及用于驱动所述轨迹板升降的升降驱动件，所述轨迹板设有导向结构，所述切割组件与所述导向结构活动配合。

3.根据权利要求2所述的去膜机构，其特征在于，所述升降组件还包括间隔设于所述底座上方的安装板，以及连接于所述安装板和所述底座之间的支撑柱，所述升降驱动件固定于所述安装板，所述升降驱动件的驱动端与所述轨迹板连接。

4.根据权利要求3所述的去膜机构，其特征在于，所述升降驱动件具有伸缩驱动轴，所述升降组件还包括浮动接头和浮动卡接件，所述浮动接头连接于所述伸缩驱动轴和所述轨迹板之间，所述浮动卡接件卡接于所述伸缩驱动轴和所述浮动接头的连接部位。

5.根据权利要求2所述的去膜机构，其特征在于，所述切割组件包括随动器、安装支架、切刀和导轨，所述随动器和所述切刀均与所述安装支架连接，所述导轨横向延伸并与所述驱动组件连接，所述安装支架与所述导轨滑动连接，所述随动器与所述导向结构活动配合，所述切刀用于对所述料盒的膜进行切割。

6.根据权利要求5所述的去膜机构，其特征在于，所述切刀的切割端呈三角形设置，所述切刀的切割端设有单边开刃的刀刃。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的去膜机构，其特征在于，所述去膜机构还包括吸附组件，所述吸附组件与所述升降组件连接，所述吸附组件用于对所述料盒的膜进行吸附或释放。

8.根据权利要求7所述的去膜机构，其特征在于，所述吸附组件包括真空发生器、导气管和真空吸附件，所述导气管的顶端与所述升降组件连接，所述真空吸附件安装于所述导气管的底端，所述真空发生器经由所述导气管与所述真空吸附件连通。

9.根据权利要求8所述的去膜机构，其特征在于，所述驱动组件包括旋转驱动件、第一传动件和第二传动件，所述旋转驱动件安装于所述升降组件，所述旋转驱动件具有旋转输出轴，所述第一传动件与所述旋转输出轴连接并可随所述旋转输出轴转动，所述第二传动件可转动地套设于所述导气管的外围，所述第一传动件与所述第二传动件传动连接，所述切割组件与所述第二传动件连接而可绕所述导气管运动。

10.一种自动下料装置，其特征在于，包括如权利要求1至9任意一项所述的去膜机构。

Images