CN213492328U - 一种压缩机润滑油过滤装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机润滑油过滤装置，包括外壳，搅拌机构，换油结构，过滤结构，所述外壳的内部设置有容纳空间，所述搅拌机构设置在所述容纳空间内，所述换油结构与所述容纳空间连通，所述过滤结构与所述外壳连通；利用本装置，防止了出油口的螺栓在反复的拆卸过程中损耗螺纹，且在更换过程中，避免了润滑油在更换时发生泄漏，将本装置内的润滑油搅拌，防止沉积杂质堵塞排油管，更加实用，本装置将更换润滑油的方式统一，且保证了更换润滑油时的效率，和更换润滑油的质量，从而保障了更换润滑油后的压缩机的良好运行，利用滤盒和滤棒，将更换出的润滑油进行过滤，方便再次使用，使得润滑油的更换更加科学，更加经济实惠。

Description

一种压缩机润滑油过滤装置

技术领域

本实用新型涉及润滑油更换装置技术领域，尤其涉及一种压缩机润滑油过滤装置。背景技术

在压缩机中润滑不仅可降低机器的摩擦和磨损，同时还可起到密封、冷却和降低运转噪声的作用，良好的润滑条件是压缩机长期可靠工作的重要保证；

制冷润滑油的外观应清澈透明，即使在长期运行后也应保持这种颜色，如果制冷设备安装得当而且运行正常，润滑油可以长期使用而无须更换，润滑油变黑是由于管道系统中有脏物或者压缩机排气温度过高引起油的分解，不过系统内干燥度和真空度不足也会引起润滑油变黑及分解，变黑和分解的润滑油必须予以更换；

如果污垢特别严重，需要拆开压缩机底盘，清洗曲轴箱及底盘，经拆洗的压缩机再次启动前必须先抽真空；

然而现有的润滑油更换方式存在以下问题：

1.在更换润滑油时，往往是将压缩机的润滑油排出口拧开，由于操作人员的操作水平不一，压缩机内的润滑油容易泄漏，从而污染地面，使得压缩机润滑油的更换过程变得费时费力，且润滑油排出口处的螺纹，也在反复的拆装过程中受到磨损，久而久之会影响排液口的密封性，亟待改进。

2.在更换润滑油时，行业内没有相应的更换仪器，更换过程没有统一的规范，使得更换润滑油后的压缩机运行情况得不到保障。

3.更换出的润滑油往往没被再次使用，某些润滑油经过过滤后完全可以再次使用，从而造成了资源的浪费，提高了压缩机的维护成本。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型公开了一种压缩机润滑油过滤装置，利用本装置，在对压缩机的润滑油进行更换时，将进油管插入压缩机的润滑油进油口即可，不用拧开压缩机的出油口，防止了出油口的螺栓在反复的拆卸过程中损耗螺纹，间接地提高了压缩机的耐用性，且在更换过程中，由于是从位于压缩机上部的进油口更换润滑油，有效的避免了润滑油在更换时发生泄漏的问题，且在更换润滑油时，还可将本装置内的润滑油搅拌，防止沉积杂质堵塞排油管，更加实用，本装置将更换润滑油的方式统一，且保证了更换润滑油时的效率，和更换润滑油的质量，从而保障了更换润滑油后的压缩机的良好运行，在更换润滑油后，通过喷头对本装置内部进行清洗，使本装置更加耐用，利用滤盒和滤棒，将更换出的润滑油进行过

滤，方便再次使用，使得润滑油的更换更加科学，更加经济实惠。为了达到以上目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种压缩机润滑油过滤装置, 包括外壳，搅拌机构，换油结构，所述外壳的内部设置有容纳空间，所述搅拌机构设置在所述容纳空间内，所述换油结构与所述容纳空间连通；

所述换油结构包括排气管，排油管，排油口，进油管，第一电磁阀，第二电磁阀，所述排气管嵌设在外壳的顶部，所述排气管的底部与所述容纳空间连通，所述排气管的顶部延出所述外壳的顶部，所述进油管的出油端设置在所述容纳空间内并与所述容纳空间连通，所述进油管的进油端延出所述外壳的底部，所述进油管与所述外壳的底部通过螺纹连接，所述排油口与所述容纳空间连通，所述排油口开设在所述外壳的侧壁，所述排油口与所述排油管的进油端连通，所述排油口的进油端设置有所述第一电磁阀，所述进油管的出油端设置有所述第二电磁阀；

所述过滤结构包括滤盒，滤棒，所述滤盒的顶端与所述排油管的出油端连通，所述滤棒设置在所述排油管内；

所述滤盒包括滤板，所述滤盒内设置有所述滤板，所述滤板由两层组成，第一层为80 目的滤网，第二层为 100 目的滤网，第一层与第二层之间至少间隔 20cm，所述滤板的面积与所述滤盒的横截面积相同；

所述排油管为 L 型管道；

所述滤棒包括进口，出口，顶帽，所述滤棒底部的外围设置有螺纹，竖直的所述排油管内壁对应所述滤棒底部的螺纹设置有螺纹，所述滤棒设置在所述排油管内，所述滤棒(10)的顶端延伸出横向设置的滤盒，所述滤棒穿过横向的所述排油管并与竖直的所述排油管通过螺纹连接，所述滤棒的顶端连接有所述顶帽，所述滤棒的顶部开设有所述进口，所述滤棒的底端设置有出口，所述滤棒内填充有 60 目的滤网，所述进口与横向的所述排油管连通，所述出口与竖向的所述排油管连通，即所述滤棒设置在所述 L 型排油管的转角处。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述排气管的外围与所述外壳的连接处设置有密封圈。作为上述技术方案的进一步描述：

所述搅拌机构包括电机，转轴，转筒，通孔，所述电机设置在所述容纳空间内，所述电机的输出轴与所述转轴的一端连接，所述转轴设置在所述容纳空间内，所述转轴的另一端与所述转筒的顶端连接，所述转轴与所述转筒同轴线设置，所述转筒为底部开口的中空圆柱体，所述转筒的侧壁开设有多个通孔。

作为上述技术方案的进一步描述：

还包括喷头，进液管，所述喷头设置在所述容纳空间内，所述外壳的内壁上设置有多个所述喷头，所述喷头的进液端与所述进液管的出液端连通。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述换油结构还包括电容式油位传感器，所述电容式油位传感器设置在所述容纳空间内，所述电容式油位传感器设置在所述排油口的上方。

作为上述技术方案的进一步描述：所述进油管与所述排油管皆为铜管。作为上述技术方案的进一步描述：

还包括真空泵，所述真空泵的抽气口与所述排气管的顶端连通。综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、利用本装置，在对压缩机的润滑油进行更换时，将进油管插入压缩机的润滑油进油口即可，不用拧开压缩机的出油口，防止了出油口的螺栓在反复的拆卸过程中损耗螺纹，间接地提高了压缩机的耐用性，且在更换过程中，由于是从位于压缩机上部的进油口更换润滑油，有效的避免了润滑油在更换时发生泄漏的问题，且在更换润滑油时，还可将本装置内的润滑油搅拌，防止沉积杂质堵塞排油管，更加实用，本装置将更换润滑油的方式统一，且保证了更换润滑油时的效率，和更换润滑油的质量，从而保障了更换润滑油后的压缩机的良好运行，在更换润滑油后，通过喷头对本装置内部进行清洗，使本装置更加耐用。

2、利用滤盒和滤棒，将更换出的润滑油进行过滤，方便再次使用，使得润滑油的更换更加科学，更加经济实惠。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图 1 为一种压缩机润滑油过滤装置整体结构示意图；

图 2 为转筒结构示意图；

图 3 为滤棒结构示意图。

图中标记：1-外壳，2-排气管，3-电机，4-转轴，5-转筒，6-喷头，7-电容式油位传感器， 8-排油管，9-滤盒，101-排油口，102-容纳空间，103-进油管，501-通孔，901-滤板，10-滤棒，1001-进口，1002-出口，1003-顶帽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”，“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程，方法，物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程，方法，物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程，方法，物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。实施例 1

本实施例是一种压缩机润滑油过滤装置的结构，如图 1～图 3 所示，包括外壳1，搅拌机构，换油结构，所述外壳 1 的内部设置有容纳空间 102，所述搅拌机构设置在所述容纳空间

102 内，所述换油结构与所述容纳空间 102 连通，所述换油结构包括排气管 2，排油管 8，排油口 101，进油管 103，第一电磁阀，第二电磁阀，所述排气管 2 嵌设在外壳1 的顶部，所述排气管 2 的底部与所述容纳空间 102 连通，所述排气管 2 的顶部延出所述外壳 1 的顶部，所

述进油管 103 的出油端设置在所述容纳空间 102 内并与所述容纳空间 102 连通，所述进油管

103 的进油端延出所述外壳 1 的底部，所述进油管 103 与所述外壳 1 的底部通过螺纹连接，

所述排油口 101 与所述容纳空间 102 连通，所述排油口 101 开设在所述外壳1 的侧壁，所述

排油口 101 与所述排油管 8 的进油端连通，所述排油口 101 的进油端设置有所述第一电磁阀，所述进油管 103 的出油端设置有所述第二电磁阀，所述搅拌机构包括电机 3，转轴 4，转筒 5，通孔 501，所述电机 3 设置在所述容纳空间 102 内，所述电机 3的输出轴与所述转轴 4 的一

端连接，所述转轴 4 设置在所述容纳空间 102 内，所述转轴 4 的另一端与所述转筒 5 的顶端

连接，所述转轴 4 与所述转筒 5 同轴线设置，所述转筒 5 为底部开口的中空圆柱体，所述转筒 5 的侧壁开设有多个通孔 501；

所述过滤结构包括滤盒 9，滤棒 10，所述滤盒 9 的顶端与所述排油管 8 的出油端连通，所述滤棒 10 设置在所述排油管 8 内；

所述滤盒 9 包括滤板 901，所述滤盒 9 内设置有所述滤板 901，所述滤板 901由两层组成，

第一层为 80 目的滤网，第二层为 100 目的滤网，第一层与第二层之间至少间隔20cm，所述

滤板 901 的面积与所述滤盒 9 的横截面积相同；所述排油管8为L 型管道；

所述滤棒 10 包括进口 1001，出口 1002，顶帽1003，所述滤棒 10 底部的外围设置有螺纹，竖直的所述排油管 8 内壁对应所述滤棒 10 底部的螺纹设置有螺纹，所述滤棒10 设置在

所述排油管 8 内，所述滤棒 10 的顶端延出横向的所述旅馆，所述滤棒 10 穿过横向的所述排

油管 8 并与竖直的所述排油管 8 通过螺纹连接，所述滤棒 10 的顶端连接有所述顶帽 1003，

所述滤棒 10 的顶部开设有所述进口 1001，所述滤棒 10 的底端设置有出口1002，所述滤棒 10

内填充有 60 目的滤网，所述进口 1001 与横向的所述排油管 8 连通，所述出口1002 与竖向的

所述排油管 8 连通，即所述滤棒 10 设置在所述 L 型排油管 8 的转角处；

作为优选地，还包括喷头 6，进液管，所述喷头 6 设置在所述容纳空间 102 内，所述外壳

1 的内壁上设置有多个所述喷头 6，所述喷头 6 的进液端与所述进液管的出液端连通，所述换

油结构还包括电容式油位传感器 7，所述电容式油位传感器 7 设置在所述容纳空间 102 内，

所述电容式油位传感器 7 设置在所述排油口 101 的上方，还包括真空泵，所述真空泵的抽气

口与所述排气管 2 的顶端连通；

为解决在更换润滑油时，往往是将压缩机的润滑油排出口 1002 拧开，由于操作人员的操作水平不一，压缩机内的润滑油容易泄漏，从而污染地面，使得压缩机润滑油的更换过程变得费时费力，且润滑油排出口 1002 处的螺纹，也在反复的拆装过程中受到磨损，久而久之会影响排液口的密封性，亟待改进，在更换润滑油时，行业内没有相应的更换仪器，更换过程没有统一的规范，使得更换润滑油后的压缩机运行情况得不到保障的问题；

下面，结合使用过程对本实用新型的结构进一步地阐述：

将压缩机润滑油的更换口拧开，将所述进油管 103 插入更换口，打开所述第二电磁阀，关闭所述第一电磁阀，启动所述真空泵，此时，润滑油进入所述容纳空间 102；

当所述电容式油位传感器 7 检测到润滑油时，关闭所述真空泵，同时关闭所述第二电磁

阀，打开所述第一电磁阀，于此同时，所述电机 3 启动，所述转筒 5 在所述转轴4 的带动下

旋转，从而产生涡流，润滑油从所述排油口 101 排出到所述排油管 8 中，从所述排油管 8 排

出，观察到所述排油管 8 无油排出时，重新关闭所述第一电磁阀，打开所述第二电磁阀，同时打开所述真空泵，重复上述步骤；

在润滑油从所述排油管 8 进入所述滤盒 9 时，先经过所述滤棒 10 进行初次过滤，在由所

述滤板 901 进行再次过滤，形成三级过滤的形式，为了保证密封性，所述滤棒 10与横向的所

述排油管 8 的连接处设置有密封垫；

需要说明的是，所述进油管 103 与所述排油管 8 皆为铜管，所述排气管 2 的外围与所述

外壳 1 的连接处设置有密封圈；

在所述真空泵停止工作时，需将所述排气管 2 与所述真空泵的连接处分开，使得所述排

气管 2 与大气连通；

最优情况下，所述电容式油位传感器 7 的位置根据压缩机的型号安装，安装在指定的容

积处，使得所述电容式油位传感器 7 检测到润滑油时，润滑油所占所述容纳空间102 的体积刚好为需更换的润滑油全部体积，这样仅操作一次即可完成换油；

综上所述，利用本装置，在对压缩机的润滑油进行更换时，将进油管 103 插入压缩机的润滑油进油口即可，不用拧开压缩机的出油口，防止了出油口的螺栓在反复的拆卸过程中损耗螺纹，间接地提高了压缩机的耐用性，且在更换过程中，由于是从位于压缩机上部的进油口更换润滑油，有效的避免了润滑油在更换时发生泄漏的问题，且在更换润滑油时，还可将本装置内的润滑油搅拌，防止沉积杂质堵塞排油管 8，更加实用，本装置将更换润滑油的方式统一，且保证了更换润滑油时的效率，和更换润滑油的质量，从而保障了更换润滑油后的压缩机的良好运行，在更换润滑油后，通过喷头 6 对本装置内部进行清洗，使本装置更加耐用，利用滤盒 9 和滤棒 10，将更换出的润滑油进行过滤，方便再次使用，使得润滑油的更换更加科学，更加经济实惠。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种压缩机润滑油过滤装置，其特征在于：包括外壳(1)，搅拌机构，换油结构，过滤结构，所述外壳(1)的内部设置有容纳空间(102)，所述搅拌机构设置在所述容纳空间(102)内，所述换油结构与所述容纳空间(102)连通，所述过滤结构与所述外壳(1)连通；

所述换油结构包括排气管(2)，排油管(8)，排油口(101)，进油管(103)，第一电磁阀，第二电磁阀，所述排气管(2)嵌设在外壳(1)的顶部，所述排气管(2)的底部与所述容纳空间(102) 连通，所述排气管(2)的顶部延出所述外壳(1)的顶部，所述进油管(103)的出油端设置在所述容纳空间(102)内并与所述容纳空间(102)连通，所述进油管(103)的进油端延出所述外壳(1) 的底部，所述进油管(103)与所述外壳(1)的底部通过螺纹连接，所述排油口(101)与所述容纳空间(102)连通，所述排油口(101)开设在所述外壳(1)的侧壁，所述排油口(101)与所述排油管(8)的进油端连通，所述排油口(101)的进油端设置有所述第一电磁阀，所述进油管(103)的出油端设置有所述第二电磁阀；

所述过滤结构包括滤盒(9)，滤棒(10)，所述滤盒(9)的顶端与所述排油管(8)的出油端连通，所述滤棒(10)设置在所述排油管(8)内；

所述滤盒(9)包括滤板(901)，所述滤盒(9)内设置有所述滤板(901)，所述滤板(901)由两层组成，第一层为 80 目的滤网，第二层为 100 目的滤网，第一层与第二层之间至少间隔 20cm，所述滤板(901)的面积与所述滤盒(9)的横截面积相同；

所述排油管(8)为 L 型管道；

所述滤棒(10)包括进口(1001)，出口(1002)，顶帽(1003)，所述滤棒(10)底部的外围设置有螺纹，竖直的所述排油管(8)内壁对应所述滤棒(10)底部的螺纹设置有螺纹，所述滤棒(10) 设置在所述排油管(8)内，所述滤棒(10)的顶端延伸出横向设置的滤盒(9)，所述滤棒(10)穿过横向的所述排油管(8)并与竖直的所述排油管(8)通过螺纹连接，所述滤棒(10)的顶端连接有所述顶帽(1003)，所述滤棒(10)的顶部开设有所述进口(1001)，所述滤棒(10)的底端设置有出口(1002)，所述滤棒(10)内填充有 60 目的滤网，所述进口(1001)与横向的所述排油管(8)连通，所述出口(1002)与竖向的所述排油管(8)连通，即所述滤棒(10)设置在所述 L 型排油管(8)的转角处。

2.如权利要求 1 所述的一种压缩机润滑油过滤装置，其特征在于：所述排气管(2)的外围与所述外壳(1)的连接处设置有密封圈。

3.如权利要求 1 所述的一种压缩机润滑油过滤装置，其特征在于：所述搅拌机构包括电机(3)，转轴(4)，转筒(5)，通孔(501)，所述电机(3)设置在所述容纳空间(102)内，所述电机(3)的输出轴与所述转轴(4)的一端连接，所述转轴(4)设置在所述容纳空间(102)内，所述转轴(4)的另一端与所述转筒(5)的顶端连接，所述转轴(4)与所述转筒(5)同轴线设置，所述

转筒(5)为底部开口的中空圆柱体，所述转筒(5)的侧壁开设有多个通孔(501)。

4.如权利要求 1 所述的一种压缩机润滑油过滤装置，其特征在于：还包括喷头(6)，进液管，所述喷头(6)设置在所述容纳空间(102)内，所述外壳(1)的内壁上设置有多个所述喷头(6)，所述喷头(6)的进液端与所述进液管的出液端连通。

5.如权利要求 1 所述的一种压缩机润滑油过滤装置，其特征在于：所述换油结构还包括电容式油位传感器(7)，所述电容式油位传感器(7)设置在所述容纳空间(102)内，所述电容式油位传感器(7)设置在所述排油口(101)的上方。

6.如权利要求 1 所述的一种压缩机润滑油过滤装置，其特征在于：所述进油管(103)与所述排油管(8)皆为铜管。

7.如权利要求 1 所述的一种压缩机润滑油过滤装置，其特征在于：还包括真空泵，所述真空泵的抽气口与所述排气管(2)的顶端连通。

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