CN213487160U - 理线组件、线束输送装置及口罩加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种理线组件、线束输送装置及口罩加工设备。理线组件包括驱动件及至少两个引线件，至少两个引线件均连接于驱动件，驱动件能够分别驱动至少两个引线件沿预设理线轨迹交替运动，并带动线束运动，每个引线件的预设理线轨迹均相对预设送线方向偏离。本实用新型提供的理线组件通过多个引线件交替运动从而带动线束运动，实现了对人工梳理线束过程的动作模拟，可以避免因静电或表面间摩擦产生卷绕、粘连甚至打结的现象；另外，多个引线件交替带动线束，能够避免因线束受到同一方向上反复施加的拉力和剪切力导致线束强度和韧性的下降，也避免了同一引线件与线束之间反复摩擦和由此带来的生热和强度下降。

Description

理线组件、线束输送装置及口罩加工设备

技术领域

本实用新型涉及棉纺加工领域，尤其涉及一种理线组件，线束输送装置及口罩加工设备。

背景技术

目前在一些棉纺制品生产设备中常用到线束输送装置，负责将待加工的线束从线束组上抽取并输送至线束处理装置，例如口罩加工设备，通过线束输送装置将线束组抽离，以便线束处理装置进行截长和切割作业。

现有的线束输送装置在抽取线束时会产生线束缠绕、粘连甚至由此引起的打结现象，影响了线束抽取作业的效率，容易导致最终加工所得线束的长度不满足生产标准的需要，进而也产生了因人为介入，调整线束以克服缠绕和表面粘连的人工作业成本。

实用新型内容

有鉴于此，有必要提供一种改进的理线组件，线束输送装置及口罩加工设备。

本实用新型提供一种理线组件，包括驱动件及至少两个引线件，至少两个引线件均连接于驱动件，驱动件能够分别驱动至少两个引线件沿预设理线轨迹交替运动，并带动线束运动，每个引线件的预设理线轨迹均相对预设送线方向偏离。

在其中一个实施方式中，驱动件能够分别驱动每个引线件沿预设理线轨迹往复运动，至少两个引线件的预设理线轨迹之间形成角度。

如此设置，引线件在驱动件的驱动下能够产生更接近真实人工抽线和梳理线束作业的运动，提高了抽取和梳理线束的效果和工作效率，进而可以更好地避免线束粘连、缠绕的发生；另外，至少两个引线件的往复运动所对应的路径形成夹角，使得线束在理线组件运行同时可以沿不同方向摆动，从而防止线束在引线件的勾连下持续受到来自同一方向上反复作用的拉力和剪切力。

在其中一个实施方式中，至少两个引线件的预设理线轨迹之间的角度为 90°至180°。

在其中一个实施方式中，引线件的数量为两个，两个引线件的预设理线轨迹之间的角度为120°至180°。

如此设置，线束能够间歇地向不同方向摆动，相邻的两次摆动之间的方向夹角更大，缓和了线束在某个方向上受到持续反复作用的拉力和剪切力，同时也使得线束可以更加顺畅地输送至线束处理装置。

在其中一个实施方式中，两个引线件的运动方向相反，且两个引线件的预设理线轨迹方向均垂直于预设送线方向。

如此设置，线束能够间歇地向两个相互背离的方向摆动，因而节约了线束摆动所需的空间大小；另外两个引线件在预设送线方向上的间距能够减小线束在摆动过程中的弯折幅度，进而减小线束受到沿引线件运动方向上产生的剪切力的大小；不仅如此，两个引线件与线束不同的位置相勾连，因而可以更好地避免单独的引线件始终勾连线束的同一位置，减缓引线件与线束间的摩擦生热以及由此带来的强度下降的问题。

在其中一个实施方式中，至少一个引线件在预设理线轨迹上具有第一极限位置及第二极限位置，第一极限位置与第二极限位置分别位于预设送线方向的两侧。

如此设置，引线件的往复运动具有更大的行程，其运动时的轨迹跨越了预设送线方向的两侧，因而线束可以在引线件的带动下产生具有明显幅度的运动，同时也使线束获得了连续变化的张紧状态，进一步提高了理线组件抽取、梳理线束的效果。

在其中一个实施方式中，驱动件的数量为多个，且驱动件的数量与引线件的数量相等，每个驱动件分别对应连接每个引线件。

如此设置，每个引线件的运动速度、运动轨迹均可以由一个驱动件精确地控制并确定，有助于提高理线效率。

在其中一个实施方式中，引线件的数量为两个，两个引线件之间沿预设送线方向形成间距。

如此设置，线束能够间歇地向两个相互背离的方向摆动，因而引线件运动的预设理线轨迹位置更加合理，节约了线束摆动所需的空间大小；另外两个引线件在预设送线方向上的间距能够减小线束在摆动过程中的弯折幅度，进而减小线束受到沿引线件运动方向上产生的剪切力的大小；不仅如此，两个引线件与线束不同的位置相勾连，因而可以更好地避免单独的引线件始终勾连线束的同一位置，减缓引线件与线束间的摩擦生热以及由此带来的强度下降的问题。

本实用新型还提供一种线束输送装置，包括抽线组件以及上述的理线组件，理线组件带动线束运动的方向与预设送线方向相偏离。

本实用新型还提供一种口罩加工设备，包括线束处理装置、线束焊接装置以及上述线束输送装置，线束输送装置能够将线束输送至线束处理装置，线束处理装置能够将线束切割形成口罩耳线，并将口罩耳线夹持至线束焊接装置，线束焊接装置用于焊接口罩耳线与口罩防护层。

本实用新型提供的理线组件，通过多个引线件交替运动从而带动线束运动，使得线束位置及其松紧状态发生变化，并使其动态地偏离于预设送线方向，从而实现对人工梳理线束过程的动作模拟。线束在活动状态下获得了一定程度的张紧，可以避免因静电或表面间摩擦产生卷绕、粘连甚至打结的现象，以使线束能够顺畅地被送入线束处理装置内；另外，多个引线件交替带动线束，能够避免因线束受到同一方向上反复施加的拉力和剪切力导致线束强度和韧性的下降，也避免了同一引线件与线束之间反复摩擦和由此带来的生热和强度下降。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的理线组件的示意图。

100、理线组件；10、驱动件；11、壳体元件；12、伸缩元件；20、引线件； 201、机架；202、线束组。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，图1为本实用新型一个实施例的理线组件的示意图。

口罩加工设备是目前已广泛应用地，能够进行大批量自动化口罩生产作业的生产设备。口罩加工设备并不是一台独立的机器，而是由负责不同作业工序的多个功能总成构成的自动化生产线，主要包括输送线体总成、口罩防护层加工总成、口罩耳线焊接总成、动力总成以及其他监测识别模块。

其中，口罩耳线焊接总成用于将已采购的口罩线束进行抽取、切割、运送，并最终焊接至已加工好的口罩防护层上，从而得到完整的口罩，包括线束输送装置、线束处理装置以及线束焊接装置。

在口罩耳线焊接作业中，首先将外购的线束组放入指定地点，随后线束输送装置将线束从线束组上抽取并递送至线束处理装置，线束处理装置根据预设口罩耳线的长度将线束截取并切断得到口罩耳线，然后将口罩耳线夹持至线束焊接装置，线束焊接装置对来自输送线体总成的口罩防护层和口罩耳线进行定位，并通过高温加热使口罩耳线的两端焊接在口罩防护层的两侧边缘。

现有的线束输送装置在抽取线束时会产生线束缠绕、粘连甚至由此引起的打结现象，影响了线束抽取作业的效率，容易导致最终加工所得线束的长度不满足生产标准的需要，进而也产生了因人为介入，调整线束以克服缠绕和表面粘连的人工作业成本。

鉴于此，本实用新型提供一种理线组件100，可应用在上述口罩加工设备内的线束输送装置中，能够将缠绕在线束组202上的线束梳理并送至线束处理装置，以供线束处理装置截取并切割成口罩耳线。

理线组件100包括驱动件10及至少两个引线件20，至少两个引线件20均连接于驱动件10，且能够勾连线束，驱动件10能够分别驱动至少两个引线件 20沿预设理线轨迹交替地运动，并带动线束运动，每个引线件20的预设理线轨迹均相对预设送线方向偏离。其中，所述预设理线轨迹是指在驱动件10的驱动下，线束勾连在引线件20上的位置对应的运动轨迹，所述预设送线方向为线束从线束组202上脱离，并向线束处理装置运动的方向。

当驱动件10启动运行，理线组件100通过多个引线件20勾连并交替带动线束动态地偏离于预设送线方向，使得位于线束组202和线束处理装置之间的这部分线束的位置和松紧状态交替地变化，模拟人工理线作业时的抽取和梳理线束的动作，从而令线束处于运动状态，并产生了一定程度的张紧效果，避免线束因静电或表面间摩擦产生卷绕、盘绕、粘连甚至打结的现象，以使线束能够顺畅地被送至线束处理装置。

值得说明的是，在本实用新型的优选实施例中，理线组件100应用于口罩加工设备内的线束处理装置，线束即为口罩耳线。可以理解，在其他实施例中，理线组件100还可以应用在其他领域，例如普通的棉纺加工领域，线束也可以是其他类型的纺织材料，其具体构成也并不仅限于纺线，还可以是柔性布条等。

进一步地，在一些实施方式中，驱动件10的数量为多个，且驱动件10的数量与引线件20的数量相等，每个驱动件10分别对应连接每个引线件20，进而实现了驱动件10与引线件20之间一一对应的驱动连接。

如此设置，每个引线件20的运动速度、运动轨迹均可以由一个驱动件10 精确地控制并确定，有助于提高理线效率。

进一步地，在其中一个实施方式中，驱动件10能够分别驱动每个引线件20 沿预设理线轨迹往复运动，也即引线件20的运动性质为具有确定周期的往复运动，并具有确定的周期。当引线件20勾连线束后，位于线束组202和线束处理装置之间的这部分线束能够与引线件20保持相同频率的摆动，其位置和松紧状态也在周期性地变化。其中至少两个引线件20的预设理线轨迹之间形成角度，角度值范围为90°至180°。

如此设置，引线件20在驱动件10的驱动下能够产生更接近真实人工抽线和梳理线束作业的运动，提高了抽取和梳理线束的效果和工作效率，进而可以更好地避免线束粘连、缠绕的发生；另外，至少两个引线件20的往复运动所对应的路径形成夹角，使得线束在理线组件100运行同时可以沿不同方向摆动，从而防止线束在引线件20的勾连下持续受到来自同一方向上反复作用的拉力和剪切力。

值得说明的是，上述实施方式适应于引线件20进行直线轨迹的往复运动。不难理解，在其他一些实施方式中，多个引线件20还可以进行其他轨迹形状的往复运动，例如沿圆弧形轨迹的往复摆动，在此不一一展开阐述。

作为优选，在本实用新型的优选实施例中，驱动件10为能够进行伸缩驱动的驱动气缸，驱动气缸固定安装在机架201上，并且驱动气缸相对于线束组202 的放置位置固定，机架201可以是单独的架体，也可以是线束输送装置中的机架201；驱动气缸包括壳体元件11以及活动设置在壳体元件11内的伸缩元件 12，伸缩元件12能够沿其轴线方向相对壳体元件11往复伸缩运动；引线件20 固设在伸缩元件12相对远离壳体元件11的一端，且设有用于勾连线束的牵引勾部，引线件20能够随着伸缩元件12的往复伸缩，沿其轴线方向进行往复直线运动。

如此设置，驱动件10与引线件20的结构，以及驱动件10的驱动过程简单，有利于降低理线组件100的制造和使用成本，更便于设置在线束输送装置内。

可以理解的是，在其他实施方式中，驱动件10还可以选用能够伸缩驱动的丝杆电机，引线件20固设在丝杆电机输出端的末端。丝杆电机具有与驱动气缸相类似的运动效果，且运动更加平稳可靠。

更进一步地，作为对上述实施方式的进一步改进，引线件20还设有扣合部，扣合部铰接于牵引勾部，能够相对牵引勾部转动并与牵引勾部形成引线孔。

如此设置，引线孔可以套设线束，避免在引线件20运动时与线束脱离，因而能够提高引线件20勾连线束的稳定性和可靠性。

当然，引线件20还可以选用其他结构，例如引线件20设有闭合的套线孔，或者，引线件20包括固定座和铰接于固定座的滑轮，固定座固设于伸缩元件12 相对远离壳体元件11的端部，线束盘绕在滑轮侧部。如此设置，可以增大线束与引线件20的接触面积，减小线束与引线件20接触位置的剪切力和侧向力，防止线束受力过大而断开。

进一步地，至少一个引线件20在预设理线轨迹上具有第一极限位置及第二极限位置，二者分别对应引线件20的运动起始以及引线件20运动中折返的位置；第一极限位置与第二极限位置分别位于预设送线方向的两侧。

如此设置，引线件20的往复运动具有更大的行程，其运动时的轨迹跨越了预设送线方向的两侧，因而线束可以在引线件20的带动下产生具有明显幅度的运动，同时也使线束获得了连续变化的张紧状态，进一步提高了理线组件100 抽取、梳理线束的效果。

在其中一个实施方式中，每个单独的引线件20分别进行间歇式的往复运动，同时每个引线件20在其预设理线轨迹上均具有第一极限位置及第二极限位置。当理线组件100运行时，每个引线件20首先从其第一极限位置开始向其第二极限位置运动，随即再返回其第一极限位置，接着该引线件20在第一极限位置停歇一段时间，期间其他的另一个引线件20正在进行往复运动，直至该引线件20 进行下一轮的往复运动。

整体来看驱动件10处于不停运动，线束也在处于不断的摆动变化中，驱动件10伸缩驱动和线束摆动的频率为0.5～1Hz。换言之，线束能够进行1～2次/秒的节奏的往复摆动。

作为上述实施方式的进一步细化，在一些实施例中，引线件20的数量为两个，两个引线件20的预设理线轨迹之间的角度为120°至180°。

如此设置，线束能够间歇地向不同方向摆动，相邻的两次摆动之间的方向夹角更大，缓和了线束在某个方向上受到持续反复作用的拉力和剪切力，同时也使得线束可以更加顺畅地输送至线束处理装置。

特别地，在本实用新型的优选实施例中，两个引线件20的运动方向相反，且两个引线件20的预设理线轨迹的方向均垂直于预设送线方向；此外，两个引线件20之间沿预设送线方向形成间距。

如此设置，线束能够间歇地向两个相互背离的方向摆动，因而引线件20运动的预设理线轨迹位置更加合理，节约了线束摆动所需的空间大小；另外两个引线件20在预设送线方向上的间距能够减小线束在摆动过程中的弯折幅度，进而减小线束受到沿引线件20运动方向上产生的剪切力的大小；不仅如此，两个引线件20与线束不同的位置相勾连，因而可以更好地避免单独的引线件20始终勾连线束的同一位置，减缓引线件20与线束间的摩擦生热以及由此带来的强度下降的问题。

本实用新型提供的理线组件100，通过多个引线件20交替运动从而带动线束运动，使得线束位置及其松紧状态发生变化，并使其动态地偏离于预设送线方向，从而实现对人工梳理线束过程的动作模拟。线束在活动状态下获得了一定程度的张紧，可以避免因静电或表面间摩擦产生卷绕、粘连甚至打结的现象，以使线束能够顺畅地被送入线束处理装置内；另外，多个引线件20交替带动线束，能够避免因线束受到同一方向上反复施加的拉力和剪切力导致线束强度和韧性的下降，也避免了同一引线件20与线束之间反复摩擦和由此带来的生热和强度下降。

本实用新型还提供一种线束输送装置(图未示)，包括抽线组件以及上述所述的理线组件100。抽线组件能够夹紧线束头部并对其施加间歇的牵引力，以将其从线束组202上抽离并递送至线束处理装置，理线组件100随着抽线组件运行的同时勾连并带动线束与预设送线方向相偏离。预设送线方向即为线束从线束组202向线束处理装置运动的方向，也即抽线组件牵引线束时，线束的运动方向。

进一步地，本实用新型还提供一种口罩加工设备(图未示)，包括上述线束输送装置、线束处理装置以及线束焊接装置。线束输送装置通过其抽线组件将线束递送至线束处理装置，线束处理装置包括线束截长组件、割线束组202件以及线束夹具，线束截长组件能够间歇地运动从而夹紧线束，而位于抽线组件与线束截长组件之间的线束长度对应预设截长长度，该预设截长长度即为口罩耳线的标准长度。割线束组202件在线束截长组件的夹紧点将线束割断，以获得长度与预设截长长度相等的线束段，随后线束夹具将线束段夹持并递送至线束焊接装置的焊接工位处，线束焊接装置间歇地运行从而将口罩防护层与线束段焊接。

以上所述实施方式的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上实施方式所作的适当改变和变化都落在本实用新型要求保护的范围内。

Claims (10)

1.一种理线组件，其特征在于，包括驱动件(10)及至少两个引线件(20)，至少两个所述引线件(20)均连接于所述驱动件(10)，所述驱动件(10)能够分别驱动至少两个所述引线件(20)沿预设理线轨迹交替运动，并带动线束运动，每个所述引线件(20)的预设理线轨迹均相对预设送线方向偏离。

2.根据权利要求1所述的理线组件，其特征在于，所述驱动件(10)能够分别驱动每个所述引线件(20)沿所述预设理线轨迹往复运动，至少两个所述引线件(20)的预设理线轨迹之间形成角度。

3.根据权利要求2所述的理线组件，其特征在于，至少两个所述引线件(20)的预设理线轨迹之间的角度为90°至180°。

4.根据权利要求3所述的理线组件，其特征在于，所述引线件(20)的数量为两个，两个所述引线件(20)的预设理线轨迹之间的角度为120°至180°。

5.根据权利要求4所述的理线组件，其特征在于，两个所述引线件(20)的运动方向相反，且两个所述引线件(20)的预设理线轨迹方向均垂直于所述预设送线方向。

6.根据权利要求2所述的理线组件，其特征在于，至少一个所述引线件(20)在预设理线轨迹上具有第一极限位置及第二极限位置，所述第一极限位置与所述第二极限位置分别位于所述预设送线方向的两侧。

7.根据权利要求1所述的理线组件，其特征在于，所述驱动件(10)的数量为多个，且所述驱动件(10)的数量与所述引线件(20)的数量相等，每个所述驱动件(10)分别对应连接每个引线件(20)。

8.根据权利要求1所述的理线组件，其特征在于，所述引线件(20)的数量为两个，两个所述引线件(20)之间沿所述预设送线方向形成间距。

9.一种线束输送装置，其特征在于，所述线束输送装置包括抽线组件以及如权利要求1至8中任意一项所述的理线组件，所述理线组件带动线束运动的方向与所述预设送线方向相偏离。

10.一种口罩加工设备，其特征在于，所述口罩加工设备包括线束处理装置、线束焊接装置以及如权利要求9所述的线束输送装置，所述线束输送装置能够将线束输送至所述线束处理装置，所述线束处理装置能够将线束切割形成口罩耳线，并将口罩耳线夹持至所述线束焊接装置，所述线束焊接装置用于焊接口罩耳线与口罩防护层。

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