CN213440844U - 一种用于侧抽芯承口封胶的封胶环结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于侧抽芯承口封胶的封胶环结构，包含第一半圆形封胶环及第二半圆形封胶环，在第一半圆形封胶环的内环壁上设有第一半圆锥形封胶斜面，在第二半圆形封胶环的内环壁上设有第二半圆锥形封胶斜面；使用时，第一半圆形封胶环装配在动模型腔与侧型芯相匹配的动模型腔封胶结合部位，第二半圆形封胶环装配在定模型腔与侧型芯相匹配的定模型腔封胶结合部位；合模时，第一半圆形封胶环同第二半圆形封胶环相匹配对应并围成一个封闭整圆形式的封胶环，第一半圆锥形封胶斜面同第二半圆锥形封胶斜面相匹配对应并围成一个封闭整圆锥形式的封胶斜面。本实用新型优点是：安装、拆卸方便，能缩短模具制造周期，节省模具制造成本。

Description

一种用于侧抽芯承口封胶的封胶环结构

技术领域

本实用新型涉及一种承口封胶件，具体的说是涉及一种用于侧抽芯承口封胶的封胶环结构。

背景技术

当前模具行业的生产和制作过程中，塑件产品的封胶形式是关系到注塑模具抽芯过程中保证产品完整性、无飞边、无缺陷、光滑平整的重要保障，属于模具结构中需要由装配钳工重点关注和把握的环节，也是所有注塑模具生产和制作中都不可忽缺的关键因数，所以这一局部结构设计的加工及装配工艺，如果能有比较好的解决方案，不仅能有效节省模具制作的投入成本、缩短模具制作周期，而且对于模具制造厂家和塑件生产厂家来说无疑是有着很大的帮助。

当前注塑产品的封胶、特别是常规管件产品的侧抽芯的封胶部位，在型腔上与型芯封胶结合部分的成型加工方式，基本都是直接在型腔上加工而成，并且由于封胶设计是锥面(整体形成圆锥台形式，如图1至3所示)，其加工需要在三坐标CNC机床上通过铣削加工制作，加工完成后，再将型腔转入模架内、精加工及配作滑道支架等；待滑道部件安装完毕，钳工才能装配调整型芯与型腔之间的封胶间隙，这个工序流程是串联进行的，加工时间很长、配合精度不高、钳工等待时间也很长。并且封胶间隙需要通过手工研磨配合，存在圆滑度不高、间隙不均匀等现象、会直接造成排气不均匀，以及出现错位、飞边及端面台阶等问题。

其次是当产品承口有外R角时，传统的CNC铣削加工是无法使用刀具加工成型的，需要电极放电加工，这道工序的增加随之带来的就是成本高、时间长、工序多等问题；另外，由于产品承口尺寸有不同尺寸规格(比如管径有φ50mm、φ75mm、φ90mm、φ110mm、φ125mm、φ160mm、φ200mm) 等等，每一种规格又有许多不同类别的管件产品(比如45°弯头、90°弯头、顺水三通、斜三通、直接头)等等，这样在大批量模具中就形成了很多同种尺寸规格承口的封胶形式，浪费了大量的资源，如若把这个封胶部分独立出来形成一个零部件，就可统一尺寸标准，制作成通用件或者标准件的形式，满足同规格不同类别的管件产品生产，进而充分节省模具装配时间，缩减整体模具的生产周期，提高生产效益。

对于模具制造厂商来说，时间和效率就是效益、过长的生产周期是制约产能的关键因素，而上述封胶的加工步骤串联进行的问题是造成模具制造周期长的一个重要原因之一。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于侧抽芯承口封胶的封胶环结构，用于解决背景技术中现有注塑模具封胶形式所存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种用于注塑模具侧抽芯承口封胶的可拆卸式封胶环，包含第一半圆形封胶环及第二半圆形封胶环，在所述第一半圆形封胶环的内环壁上设有第一半圆锥形封胶斜面，在所述第二半圆形封胶环的内环壁上设有第二半圆锥形封胶斜面；

使用时，所述第一半圆形封胶环可拆卸式装配在动模型腔与侧型芯相匹配的动模型腔封胶结合部位，所述第二半圆形封胶环可拆卸式装配在定模型腔与侧型芯相匹配的定模型腔封胶结合部位；

当模具合模时，装配在动模型腔封胶结合部位的第一半圆形封胶环同装配在定模型腔封胶结合部位的第二半圆形封胶环相匹配对应，并围合成一个封闭整圆形式的封胶环，设置在所述第一半圆形封胶环内环壁上的第一半圆锥形封胶斜面与设置在第二半圆形封胶环内环壁上的第二半圆锥形封胶斜面相匹配对应，并围合成一个封闭整圆锥形式的封胶斜面。

进一步，当需要注塑成型的产品承口处有外圆角R时，在所述第一半圆形封胶环面向动模型腔的一侧设有用于与产品承口处的外圆角R相配合的第一半圆形弧凹槽，在所述第二半圆形封胶环面向定模型腔的一侧设有用于与产品承口处的外圆角R相配合的第二半圆形弧凹槽。

进一步，在所述第一半圆形封胶环及第二半圆形封胶环均开设有若干个螺孔，使用时，所述第一半圆形封胶环通过穿设在其上螺孔中的螺钉，对应与动模型腔可拆卸式连接固定，所述第二半圆形封胶环通过穿设在其上螺孔中的螺钉，对应与定模型腔可拆卸式连接固定。

与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果有：

(1)将传统模具中侧抽芯的型芯与型腔相配合的封胶斜面部位从型腔内独立出来，形成一个可拆卸分解的封胶环镶件，安装在模具侧抽芯的型芯与型腔相结合处，不仅能完全满足型芯、型腔、封胶环之间的配合，还能节省钳工装配的等待时间，打破传统加工工艺链，加工工序由顺序(串联)加工变为并联加工，充分缩短型腔加工周期；

(2)封胶环与侧型芯封胶可先期通过车加工夹具及车床加工来控制装配尺寸，不再需要后期装配时人工研磨配合，减少装配时间及工作量；

(3)产品承口端面外R角的加工方式，由原来在型腔上的传统的电极放电加工，改变为在封胶镶件(封胶环)上的车削加工，极大程度上缩短了加工时间，并且无需铜电极放电清角而减少了加工成本，从而缩短了整个模具的生产周期；

(4)安装及拆卸方便；

(5)由于每种规格承口大小一致、对应的封胶环尺寸及公差数据能形成统一，故而能够满足零件的标准化、批量生产。

本实用新型的创新之处在于：将型腔(含动模型腔和定模型腔)上的封胶斜面的区域通过镶件的形式(封胶环)固定在型腔上，封胶斜面的相对坐标位置不变，但由于封胶斜面在镶件(封胶环)上，封胶环可独立制作，这样就将型腔(含动模型腔和定模型腔)与型芯(侧抽芯型芯)的配合封胶的尺寸通过封胶环独立出来加工，先期通过车加工夹具及车床控制其配合尺寸，不再需要后期装配时人工研磨配合，减少了装配时间及工作量。而相对于原始的型腔与型芯之间的封胶配合其原理是一样的(都是斜面封胶)，区别在于加工此封胶斜面的方式不同，由此产生设计方法及加工方式的变更，由传统型腔整体式加工变为有封胶环的分解式加工。

附图说明

图1为现有模具中常规封胶方式的模具装配图；

图2为图1中动模型腔的立体结构示意图；

图3为图2中定模型腔的立体结构示意图；

图4为采用本实用新型提供的封胶环封胶的模具装配图；

图5为图4中动模型腔的立体结构示意图；

图6为图4中定模型腔的立体结构示意图；

图7为图4中动模型腔与第一半圆形封胶环的立体装配图；

图8为图4中动模型腔与第二半圆形封胶环的立体装配图；

图9为本实用新型可拆卸式封胶环的平面示意图；

图10为图9的A-A剖视图；

图11为本实用新型可拆卸式封胶环的立体分解图；

附图标记说明：1、第一半圆形封胶环；1.1、第一半圆锥形封胶斜面； 1.2、第一半圆形弧凹槽；2、第二半圆形封胶环；2.1、第二半圆锥形封胶斜面；2.2、第二半圆形弧凹槽；100、侧型芯；200、动模型腔；201、动模型腔封胶结合部位；300、定模型腔；301、定模型腔封胶结合部位；400、产品。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐述本实用新型是如何实施的。

如图9至图11所示，本实用新型提供的一种用于注塑模具侧抽芯承口封胶的可拆卸式封胶环，包含第一半圆形封胶环1及第二半圆形封胶环2，在第一半圆形封胶环1的内环壁上设有第一半圆锥形封胶斜面1.1，在第二半圆形封胶环2的内环壁上设有第二半圆锥形封胶斜面2.1；使用时，如图 4至图8所示，第一半圆形封胶环1可拆卸式装配在动模型腔200与侧型芯 100相匹配对应的动模型腔封胶结合部位201，第二半圆形封胶环2可拆卸式装配在定模型腔300与侧型芯100相匹配对应的定模型腔封胶结合部位 301；

当模具合模时，如图4至图8所示，装配在动模型腔封胶结合部位201 的第一半圆形封胶环1同装配在定模型腔封胶结合部位301的第二半圆形封胶环2相匹配对应，并围合成一个封闭整圆形式的封胶环，设置在第一半圆形封胶环1内环壁上的第一半圆锥形封胶斜面1.1与设置在第二半圆形封胶环2内环壁上的第二半圆锥形封胶斜面2.1相匹配对应，并围合成一个封闭整圆锥形式的封胶斜面。

作为本实用新型的一种实施例：当需要注塑成型的产品400承口处有外圆角R时，如图4和图7所示，在第一半圆形封胶环1面向动模型腔200 的一侧设有用于与产品400承口处的外圆角R相配合的第一半圆形弧凹槽 1.2，如图4和图8所示，在第二半圆形封胶环2面向定模型腔300的一侧设有用于与产品400承口处的外圆角R相配合的第二半圆形弧凹槽2.2。

如图7至图11所示，在第一半圆形封胶环1及第二半圆形封胶环2均开设有若干个螺孔3，使用时，第一半圆形封胶环1通过穿设在其上螺孔3 中的螺钉，对应与动模型腔200可拆卸式连接固定，第二半圆形封胶环2 通过穿设在其上螺孔3中的螺钉，对应与定模型腔300可拆卸式连接固定。

图1至图3所示，为现有管件产品成型模具中常用的常规封胶方式，在现有注塑模具中，其中第一半圆锥形封胶斜面1.1直接设置在动模型腔 200上，并动模型腔200一体成型，第二半圆锥形封胶斜面2.1直接设置在定模型腔300上，并与定模型腔300一体成型；若产品400承口处有外圆角R设计时，第一半圆形弧凹槽1.2也是直接设置在动模型腔200上，并动模型腔200一体成型，第二半圆形弧凹槽2.2也是直接设置在定模型腔 300上，并与定模型腔300一体成型；

图4所示，为采用本实用新型提供的可拆卸式封胶环进行的管件产品封胶方式的模具装配图，其中第一半圆锥形封胶斜面1.1和第二半圆锥形封胶斜面2.1是分别设置在可拆卸式封胶环的第一半圆形封胶环1和第二半圆形封胶环2上的；若产品400承口处有外圆角R设计时，第一半圆形弧凹槽1.2和第二半圆形弧凹槽2.2也是分别设置在可拆卸式封胶环的第一半圆形封胶环1和第二半圆形封胶环2上的。

最后说明，以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (3)

1.一种用于侧抽芯承口封胶的封胶环结构，其特征在于：包含第一半圆形封胶环(1)及第二半圆形封胶环(2)，在所述第一半圆形封胶环(1)的内环壁上设有第一半圆锥形封胶斜面(1.1)，在所述第二半圆形封胶环(2)的内环壁上设有第二半圆锥形封胶斜面(2.1)；

使用时，所述第一半圆形封胶环(1)可拆卸式装配在动模型腔(200)与侧型芯(100)相匹配的动模型腔封胶结合部位(201)，所述第二半圆形封胶环(2)可拆卸式装配在定模型腔(300)与侧型芯(100)相匹配的定模型腔封胶结合部位(301)；

当模具合模时，装配在动模型腔封胶结合部位(201)的第一半圆形封胶环(1)同装配在定模型腔封胶结合部位(301)的第二半圆形封胶环(2)相匹配对应，并围合成一个封闭整圆形式的封胶环，设置在所述第一半圆形封胶环(1)内环壁上的第一半圆锥形封胶斜面(1.1)与设置在第二半圆形封胶环(2)内环壁上的第二半圆锥形封胶斜面(2.1)相匹配对应，并围合成一个封闭整圆锥形式的封胶斜面。

2.根据权利要求1所述的用于侧抽芯承口封胶的封胶环结构，其特征在于：当需要注塑成型的产品(400)承口处有外圆角R时，在所述第一半圆形封胶环(1)面向动模型腔(200)的一侧设有用于与产品(400)承口处的外圆角R相配合的第一半圆形弧凹槽(1.2)，在所述第二半圆形封胶环(2)面向定模型腔(300)的一侧设有用于与产品(400)承口处的外圆角R相配合的第二半圆形弧凹槽(2.2)。

3.根据权利要求1或2所述的用于侧抽芯承口封胶的封胶环结构，其特征在于：在所述第一半圆形封胶环(1)及第二半圆形封胶环(2)均开设有若干个螺孔(3)，使用时，所述第一半圆形封胶环(1)通过穿设在其上螺孔(3)中的螺钉，对应与动模型腔(200)可拆卸式连接固定，所述第二半圆形封胶环(2)通过穿设在其上螺孔(3)中的螺钉，对应与定模型腔(300)可拆卸式连接固定。

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