CN213392461U - 一种气液分离器的隔板安装机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气液分离器的隔板安装机构，包括外壳体和回油腔壳体，所述外壳体内设有转轴，所述转轴的底部设有下轴承，所述下轴承的上方同轴设有引流壳，所述引流壳与下轴承之间设有隔板，所述隔板固定在外壳体和回油腔壳体之间，且所述隔板上设有同心辅助结构。本实用新型设置隔板可以阻挡油液从引流壳和下轴承之间的缝隙往上泛涌，且在隔板上设置同心辅助结构，以提高同心度。

Description

一种气液分离器的隔板安装机构

技术领域

本实用新型涉及燃气发动机技术领域，具体是涉及一种气液分离器的隔板安装机构。

背景技术

早在十九世纪前叶，油气分离器就被人们所利用，但是油气分离器用在汽车发动机上还是上世纪六十年代的事，而国内对油气分离技术的研究还要更晚一些。在这段时期，国内外许多的工作人员和研究人员都对分离器展开过研究工作，从开始的试验摸索阶段已经发展到如今的理论和试验相结合的研究时期。目前油气分离器的结构形式多种多样，但是设计标准和规范并不统一。在当前分离效率要求越来越高的背景下，国内外大部分研究人员都倾向于两级式或是多级式的分离器。

主动离心式油气分离器的工作原理是依靠外界输入能量在分离器内形成旋转涡流，混合气流中的微粒在离心力作用下被分离出来。常用的是一种圆锥形式的主动离心分离器，它的旋转轴上安装了多个圆锥形碟片，碟片靠近旋转轴的位置开有小孔，这就是混合气的流通通道，在每个碟片上都设有一组间隔元件。当旋转轴运动时混合气就会在离心力作用下沿圆锥碟片间的环形空间甩出，达到油气分离的目的。

传统的油气分离主要用于柴油发动机，然而，为满足环保需求，以天然气、甲醇作为燃料的发动机逐渐被研究应用。不管是柴油发动机，还是以天然气、甲醇作为燃料的发动机，又或者是以其他燃料为动力源的发动机，为满足分离器的工作需求，需要对转轴上的轴承进行润滑，回油腔内的油液可以对轴承进行润滑，为防止旋转离心时，油液往上翻涌，影响分离效率，需要进行结构改进以解决这个问题。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种气液分离器的隔板安装机构，在隔板上设置同心辅助结构，以提高同心度。

具体技术方案如下：

提供一种气液分离器的隔板安装机构，包括外壳体和回油腔壳体，所述外壳体内设有转轴，所述转轴的底部设有下轴承，所述下轴承的上方同轴设有引流壳，所述引流壳与下轴承之间设有隔板，所述隔板固定在外壳体和回油腔壳体之间，且所述隔板上设有同心辅助结构。

优选的，所述同心辅助结构包括设置在隔板下端的多点定位结构，所述回油腔壳体内壁上设有与所述多点定位结构相配合的扩孔。

优选的，所述多点定位结构包括与转轴同心设置的圆环以及三个均匀分布在圆环外周的定位块。

优选的，所述隔板通过螺栓与引流壳固定，且所述螺栓的外圈设有挡油环，所述挡油环分别与圆环、定位块连接。

优选的，所述同心辅助结构还包括与圆环同心设置且位于圆环下方的挡圈。

优选的，所述同心辅助结构还包括设置在隔板上端的三角定位结构，所述三角定位结构与多点定位结构固定连接。

优选的，所述三角定位结构包括三个均匀贴合分布在隔板上端面的定位爪，所述圆环的内侧设有凸块，所述定位爪固定在凸块上。

与现有技术相比，本实用新型在引流壳与下轴承之间设有隔板，隔板固定在外壳体和回油腔壳体之间，以阻挡旋转时从回油腔泛涌上来的油液，同时，在隔板上设有同心辅助结构，以提高同心度，以此提高分离器的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图2中沿A-A方向的剖视图；

图4为本实用新型删除外壳体后的结构示意图；

图5为图4中删除回油腔后的结构示意图；

图6为图5中删除隔板后的结构示意图。

附图中，1.1、外壳体；1.2、回油腔壳体；1.2.1、扩孔；2、进气通道；3、出气通道；4、转轴；5、下轴承；6、引流壳；7、回油腔；8、隔板；9.1、圆环；9.2、定位块；9.3、挡圈；9.4、挡油环；10.1、定位爪；10.2、凸块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种气液分离器的隔板安装机构，包括外壳体1，外壳体1形成分离腔，分离腔设有层叠的分离盘片，每个分离盘片之间留有分离间隙，且分离盘为圆台形结构，混合气体从分离盘片的中间进入(轴线方向进入)，然后在分离盘片旋转产生离心的作用下，混合气体进入层叠分离盘片之间的间隙中，混合气体在层叠分离盘片之间的间隙中被分离成气体和液体，液体被分离盘片甩到外壳体1的内壁上后往下流，气体则从分离盘片下方通过通道进入到外壳体1侧面的出气口中。外壳体1的顶部设有进气通道2，侧面设有出气通道3，采用的是顶进气侧出气的方式，分离出来的液体在外壳体1的下方导出。外壳体1内设有转轴4，层叠的分离盘片同轴套接在转轴4上，且分离盘片与转轴4之间周向限位，转轴4的顶端设有上轴承，转轴4的底端设有下轴承5，下轴承的上方设有引流壳6。外壳体1的底部设有回油腔7和回油腔壳体1.2，气液分离器在工作时，回油腔7内的油液被喷射后会反射上来，或者由于回油腔7中的气压高于上面的气压，油液会泛涌上来，所以需要在引流壳6与下轴承5之间设置隔板8，以阻挡油液上涌，隔板8固定在外壳体1和回油腔壳体1.2之间，且在隔板8上设置同心辅助结构，以提高其与转轴4等结构的同心度，方便隔板8的安装。

实施例1：

如图5所示，其中的同心辅助结构包括贴合设置在隔板8下端的多点定位结构，回油腔壳体1.2内壁上设有与多点定位结构相配合的扩孔1.2.1，该多点定位结构包括与转轴4同心设置的圆环9.1以及三个均匀分布在圆环9.1外周的定位块9.2，定位块9.2与扩孔1.2.1相抵，起到隔板8在回油腔壳体1.2上的定位作用。采用该多点定位结构，可以将三个定位块9.2与回油腔壳体1.2内壁上的定位契合，可以方便分离器在组装时在回油腔壳体1.2上的定位，提高同心度。

实施例2：

如图5所示，在实施例1的基础上，同心辅助结构还包括与圆环9.1同心设置且位于圆环9.1下方的挡圈9.3。设置该挡圈9.3，气液分离器在工作时从回油腔7泛涌上来的油液被该挡圈9.3挡住，不会经隔板8与转轴4的间隙泛涌上来。

实施例3：

如图4和图6所示，在实施例1或2的基础上，同心辅助结构还包括设置在隔板8上端的三角定位结构，三角定位结构与多点定位结构固定连接。三角定位结构包括三个均匀贴合分布在隔板8上端面的定位爪10.1，圆环9.1的内侧设有凸块10.2，定位爪10.1固定在凸块10.2上。

实施例4：

隔板8通过螺栓与引流壳6固定，在螺栓的外圈设有挡油环9.4，防止翻涌上来的油液通过螺栓的缝隙往上，挡油环9.4分别与多点定位结构中的圆环9.1、定位块9.2连接，在挡油的同时又起到定位作用。

采用此结构，对隔板8的上端面和下端面同时设置三角定位结构，进一步增强分离器在组装时在工件定位装上的定位，提高同心度，使得分离器在工作时效率更高。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、内、外……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种气液分离器的隔板安装机构，包括外壳体(1.1)和回油腔壳体(1.2)，所述外壳体(1.1)内设有转轴(4)，所述转轴(4)的底部设有下轴承(5)，所述下轴承(5)的上方同轴设有引流壳(6)，其特征在于：所述引流壳(6)与下轴承(5)之间设有隔板(8)，所述隔板(8)固定在外壳体(1.1)和回油腔壳体(1.2)之间，且所述隔板(8)上设有同心辅助结构。

2.如权利要求1所述的气液分离器的隔板安装机构，其特征在于，所述同心辅助结构包括设置在隔板(8)下端的多点定位结构，所述回油腔壳体(1.2)内壁上设有与所述多点定位结构相配合的扩孔(1.2.1)。

3.如权利要求2所述的气液分离器的隔板安装机构，其特征在于，所述多点定位结构包括与转轴(4)同心设置的圆环(9.1)以及三个均匀分布在圆环(9.1)外周的定位块(9.2)。

4.如权利要求3所述的气液分离器的隔板安装机构，其特征在于，所述隔板(8)通过螺栓与引流壳(6)固定，且所述螺栓的外圈设有挡油环(9.4)，所述挡油环(9.4)分别与圆环(9.1)、定位块(9.2)连接。

5.如权利要求3所述的气液分离器的隔板安装机构，其特征在于，所述同心辅助结构还包括与圆环(9.1)同心设置且位于圆环(9.1)下方的挡圈(9.3)。

6.如权利要求3或5所述的气液分离器的隔板安装机构，其特征在于，所述同心辅助结构还包括设置在隔板(8)上端的三角定位结构，所述三角定位结构与多点定位结构固定连接。

7.如权利要求6所述的气液分离器的隔板安装机构，其特征在于，所述三角定位结构包括三个均匀贴合分布在隔板(8)上端面的定位爪(10.1)，所述圆环(9.1)的内侧设有凸块(10.2)，所述定位爪(10.1)固定在凸块(10.2)上。

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