CN213380269U - 一种斜床身车床专用的支撑结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种斜床身车床专用的支撑结构，包括底板、支撑柱、第一固定轴、第二固定轴、丝杆、支撑板和夹紧机构，该斜床身车床专用的支撑结构通过设置了夹紧机构，车床放入支撑板中部时碰触底部下压块，使转动杆转动并推动连接杆左移，从而使滑动杆将夹板顶出进行夹紧，解决了现有支撑结构在进行固定支撑时容易因外部因素前后滑动造成脱落，固定性不佳的问题，通过设置了导杆，连接杆左右滑动的同时，中部能够通过导杆进行限位滑动，增加滑动稳定性。
Description
技术领域
本实用新型涉及斜床身车床相关领域，具体是一种斜床身车床专用的支撑结构。
背景技术
斜床身数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
车床使用时底部需要由多个支撑结构进行支撑，但现有支撑结构在进行固定支撑时容易因外部因素前后滑动造成脱落，固定性不佳。
发明内容
因此，为了解决上述不足，本实用新型在此提供一种斜床身车床专用的支撑结构。
本实用新型是这样实现的，构造一种斜床身车床专用的支撑结构，该装置包括底板，所述底板上端与支撑柱竖直固定，所述支撑柱上端分别通过第一固定轴和第二固定轴与丝杆转动配合，所述丝杆上端设置有支撑板，所述支撑板内部设置有夹紧机构，所述夹紧机构包括下压块、弹簧、转动杆、连接杆、导杆、连接块和压紧机构，所述下压块底部通过弹簧与支撑板相连接，所述转动杆两端通过转轴分别与下压块和连接杆转动配合，所述连接杆中部通过导杆与支撑板滑动配合，所述连接块两端通过转轴分别与连接杆和压紧机构转动配合。
优选的，所述压紧机构包括滑动杆、限位套、夹板和防滑凸块，所述滑动杆右侧通过转轴与连接块转动配合，并且滑动杆中部通过限位套与支撑板滑动配合，所述夹板两端分别与滑动杆和防滑凸块相连接。
优选的，所述转动杆两端均设置有转轴，并且两个转轴厚度相同。
优选的，所述导杆两端均设置有限位块，并且两个限位块相互对称安装。
优选的，所述连接块中部设置有两个通口，并且两个通口大小相同。
优选的，所述压紧机构设置有两个，并且两个压紧机构相互对称安装。
优选的，所述滑动杆外径与限位套内径相同，并且滑动杆和限位套相互平行安装。
优选的，所述防滑凸块设置有两个以上，并且每个防滑凸块均等距设置。
优选的，所述导杆为不锈钢材质。
本实用新型具有如下优点：本实用新型通过改进在此提供一种斜床身车床专用的支撑结构，与同类型设备相比，具有如下改进：
优点1：本实用新型所述一种斜床身车床专用的支撑结构，通过设置了夹紧机构，车床放入支撑板中部时碰触底部下压块，使转动杆转动并推动连接杆左移，从而使滑动杆将夹板顶出进行夹紧，解决了现有支撑结构在进行固定支撑时容易因外部因素前后滑动造成脱落，固定性不佳的问题。
优点2：本实用新型所述一种斜床身车床专用的支撑结构，通过设置了导杆，连接杆左右滑动的同时，中部能够通过导杆进行限位滑动，增加滑动稳定性。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的丝杆主视结构示意图；
图3是本实用新型的夹紧机构主视结构示意图；
图4是本实用新型的连接块主视结构示意图；
图5是本实用新型的压紧机构主视结构示意图。
其中：底板-1、支撑柱-2、第一固定轴-3、第二固定轴-4、丝杆-5、支撑板-6、夹紧机构-7、下压块-71、弹簧-72、转动杆-73、连接杆-74、导杆-75、连接块-76、压紧机构-77、滑动杆-771、限位套-772、夹板-773、防滑凸块-774。
具体实施方式
下面将结合附图1-5对本实用新型进行详细说明，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-2，本实用新型的一种斜床身车床专用的支撑结构，包括底板1，底板1上端与支撑柱2竖直固定，支撑柱2上端分别通过第一固定轴3和第二固定轴4与丝杆5转动配合，丝杆5上端设置有支撑板6，支撑板6内部设置有夹紧机构7。
请参阅图3-5，本实用新型的一种斜床身车床专用的支撑结构，夹紧机构7包括下压块71、弹簧72、转动杆73、连接杆74、导杆75、连接块76和压紧机构77，下压块71底部通过弹簧72与支撑板6相连接，转动杆73两端通过转轴分别与下压块71和连接杆74转动配合，连接杆74中部通过导杆75与支撑板6滑动配合，连接块76两端通过转轴分别与连接杆74和压紧机构77转动配合，压紧机构77包括滑动杆771、限位套772、夹板773和防滑凸块774，滑动杆771右侧通过转轴与连接块76转动配合，并且滑动杆771中部通过限位套772与支撑板6滑动配合，夹板773两端分别与滑动杆771和防滑凸块774相连接，转动杆73两端均设置有转轴，并且两个转轴厚度相同，导杆75两端均设置有限位块，并且两个限位块相互对称安装，连接块76中部设置有两个通口，并且两个通口大小相同，压紧机构77设置有两个，并且两个压紧机构77相互对称安装，滑动杆771外径与限位套772内径相同，并且滑动杆771和限位套772相互平行安装，更好的进行安装，防滑凸块774设置有两个以上，并且每个防滑凸块774均等距设置，起到增加摩擦力的作用。
本实用新型通过改进提供一种斜床身车床专用的支撑结构，其工作原理如下；
第一，底板1和支撑柱2起到主要的支撑作用，丝杆5在第一固定轴3和第二固定轴4中转动可调节支撑板6的支撑位置，多个支撑板6上端可对车床底部进行支撑；
第二，车床放入支撑板6中部时碰触底部下压块71，使转动杆73转动并推动连接杆74左移，从而使连接块76带动滑动杆771将夹板773顶出进行夹紧，防滑凸块774起到增加摩擦力的作用；
第三，连接杆74左右滑动的同时，中部能够通过导杆75进行限位滑动，增加滑动稳定性，弹簧72起到很好的复位作用，限位套772起到对滑动杆771的限位作用。
本实用新型通过改进提供一种斜床身车床专用的支撑结构，通过设置了夹紧机构7，车床放入支撑板6中部时碰触底部下压块71，使转动杆73转动并推动连接杆74左移，从而使滑动杆771将夹板773顶出进行夹紧，解决了现有支撑结构在进行固定支撑时容易因外部因素前后滑动造成脱落，固定性不佳的问题，通过设置了导杆75，连接杆74左右滑动的同时，中部能够通过导杆75进行限位滑动，增加滑动稳定性。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,并且本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买,异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制,各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中,常规的型号,加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式,在此不再详述。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (8)
1.一种斜床身车床专用的支撑结构，包括底板(1)，所述底板(1)上端与支撑柱(2)竖直固定，所述支撑柱(2)上端分别通过第一固定轴(3)和第二固定轴(4)与丝杆(5)转动配合，所述丝杆(5)上端设置有支撑板(6)；
其特征在于：还包括夹紧机构(7)，所述支撑板(6)内部设置有夹紧机构(7)，所述夹紧机构(7)包括下压块(71)、弹簧(72)、转动杆(73)、连接杆(74)、导杆(75)、连接块(76)和压紧机构(77)，所述下压块(71)底部通过弹簧(72)与支撑板(6)相连接，所述转动杆(73)两端通过转轴分别与下压块(71)和连接杆(74)转动配合，所述连接杆(74)中部通过导杆(75)与支撑板(6)滑动配合，所述连接块(76)两端通过转轴分别与连接杆(74)和压紧机构(77)转动配合。
2.根据权利要求1所述一种斜床身车床专用的支撑结构，其特征在于：所述压紧机构(77)包括滑动杆(771)、限位套(772)、夹板(773)和防滑凸块(774)，所述滑动杆(771)右侧通过转轴与连接块(76)转动配合，并且滑动杆(771)中部通过限位套(772)与支撑板(6)滑动配合，所述夹板(773)两端分别与滑动杆(771)和防滑凸块(774)相连接。
3.根据权利要求1所述一种斜床身车床专用的支撑结构，其特征在于：所述转动杆(73)两端均设置有转轴，并且两个转轴厚度相同。
4.根据权利要求1所述一种斜床身车床专用的支撑结构，其特征在于：所述导杆(75)两端均设置有限位块，并且两个限位块相互对称安装。
5.根据权利要求1所述一种斜床身车床专用的支撑结构，其特征在于：所述连接块(76)中部设置有两个通口，并且两个通口大小相同。
6.根据权利要求1所述一种斜床身车床专用的支撑结构，其特征在于：所述压紧机构(77)设置有两个，并且两个压紧机构(77)相互对称安装。
7.根据权利要求2所述一种斜床身车床专用的支撑结构，其特征在于：所述滑动杆(771)外径与限位套(772)内径相同，并且滑动杆(771)和限位套(772)相互平行安装。
8.根据权利要求2所述一种斜床身车床专用的支撑结构，其特征在于：所述防滑凸块(774)设置有两个以上，并且每个防滑凸块(774)均等距设置。
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