CN213351434U - 一种用于油量分配器的双向球自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，包括设置于地面上的机座以及设置于机座上的转动盘，所述转动盘远离机座的端面沿其圆周方向均匀分布有多个用于夹持零件的夹持装置，所述转动盘的周侧沿零件加工的次序依次设置有弹簧上料装置和胶套上料装置，所述弹簧上料装置包括弹簧传送组件以及设置于弹簧传送组件上的弹簧上料组件和弹簧上压组件，所述胶套上料装置包括胶套出料组件、胶套感应组件以及胶套夹持组件。本申请具有使弹簧和胶套能够自动的组装到连接体上，从而提高工作人员的工作效率的效果。

Description

一种用于油量分配器的双向球自动上料装置

技术领域

本申请涉及汽车零件制造设备的技术领域，尤其是涉及一种用于油量分配器的双向球自动上料装置。

背景技术

目前在容积式润滑系统中，油量分配器可以把润滑油按选定的注油量规格定量地输送到各个润滑点；油量分配器分为二个出油口、三个出油口、五个出油口三种规格；每个出油口的注油量可再规格范围内选择；广泛的应用于汽车制造、机床等设备的集中润滑系统。

如图1所示，在油量分配器的众多组成零件中包括有双向球，双向球1包括连接体11、弹簧12和胶套13；连接体11的周侧一体成型有与连接体同轴线的限位盘14，限位盘14的半径大于连接体11的半径，在限位盘14的限位作用下，将连接体11分隔成胶套连接部15和弹簧连接部16，胶套连接部15的长度大于弹簧连接部16的长度，胶套13套设于胶套连接部15上且与限位盘14的端面相抵接，弹簧12套设于弹簧连接部16上且与限位盘14远离胶套13的端面相抵接；在双向球1的直接过程中，首先需要人员将胶套13套设于连接体11上的胶套连接部15上，然后将弹簧12套设于连接体11的弹簧连接部16上，完成双向球1的组装。现有的在对双向球进行组装的过程中，通常需要通过可夹持连接体的转动盘将连接体传送到第二工序上，处于第二工序上的工作人员将弹簧套设于连接体的弹簧连接部上，然后转动盘将套设有弹簧的连接体传送到第三工序上，处于第三工序上的工作人员将胶套套设于连接体的胶套连接部上，由此双向球的组装完成，最后，转动盘将双向球传送到双向球下料装置进行收集。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在将弹簧和胶套套设于连接体上的过程中，均需要人工完成，不仅工作效率低下，而是由于胶套和弹簧的体积较小，工作人员不好拿捏，使得安装的过程中较为麻烦。

实用新型内容

为了使弹簧和胶套能够自动的组装到连接体上，从而提高工作人员的工作效率，本申请提供一种用于油量分配器的双向球自动上料装置。

本申请提供的一种用于油量分配器的双向球自动上料装置采用如下的技术方案：

一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，包括设置于地面上的机座以及设置于机座上的转动盘，所述转动盘远离机座的端面沿其圆周方向均匀分布有多个用于夹持零件的夹持装置，所述转动盘的周侧沿零件加工的次序依次设置有弹簧上料装置和胶套上料装置，所述弹簧上料装置包括用于将弹簧传送到与其位置相对应的夹持装置上的弹簧传送组件以及设置于弹簧传送组件上的弹簧上料组件和弹簧上压组件，所述弹簧上料组件用于为弹簧上压组件提供弹簧，所述弹簧上压组件用于将弹簧压入与其位置相对应的、夹紧于夹持装置上的连接体的弹簧连接部，所述胶套上料装置包括设置于弹簧上料装置后一加工工序上的胶套出料组件、与胶套出料组件的出料端相连通的胶套感应组件以及设置于胶套感应组件上用于将胶套从胶套感应组件夹持到与其位置相对应的夹持装置上的胶套夹持组件，所述胶套夹持组件用于将其所夹持的胶套套设进与其位置相对应的、夹紧于夹持装置上的连接体的胶套连接部。

通过采用上述技术方案，弹簧上料组件用于为弹簧上压组件提供弹簧，弹簧传送组件用于将弹簧传送到与其位置相对应的夹持装置上，而弹簧上压组件用于将弹簧压入夹紧于夹持装置上的连接体的弹簧连接部，整个过程完成了自动将弹簧套设于连接体的弹簧连接部；胶套出料组件用于将胶套传送到胶套感应组件上，而胶套夹持组件用于将胶套感应组件上的胶套夹持到转动盘上的夹持装置上，且将胶套套设于连接体上的胶套连接部上，整个过程完成了自动将胶套套设于连接体的胶套连接部；从而实现了使弹簧和胶套能够自动的组装到连接体上，进而提高工作人员的工作效率。

优选的，所述弹簧传送组件包括设置于地面上的弹簧支撑架、设置于弹簧支撑架上的第二支托块、设置于第二支托块远离连接体上料装置一侧的第二滑轨、设置于第二滑轨上且与第二滑轨滑移连接的第二滑块、设置于第二支托块远离转动盘的一侧的第二安装板、设置于第二安装板的承载面上且其伸缩端与第二滑块远离转动盘的端面固定连接的第二滑移气缸、设置于第二滑块远离第二支托块一侧且其伸缩端竖直向下的第二升降气缸以及与第二升降气缸的伸缩端固定连接的第二中间板，所述第二滑轨位于第二滑移气缸和第二支托块之间，所述弹簧上料组件设置于第二升降气缸远离第二支托块的一侧，所述弹簧上压组件设置于第二中间板上。

通过采用上述技术方案，弹簧传送组件的设置用于将弹簧传送到与其位置相对应的夹持装置上。

优选的，所述弹簧上料组件包括设置于第二升降气缸远离第二支托块一侧且其伸缩端竖直向下的弹簧下压气缸、与弹簧下压气缸的伸缩端固定连接的弹簧中间板、设置于弹簧中间板远离弹簧下压气缸一侧的弹簧上料板、竖向穿过弹簧上料板且与弹簧上料板固定连接的弹簧上料筒，所述弹簧上料筒位于弹簧上料板靠近转动盘的一端，所述弹簧上料筒的上端口外接有弹簧导料管，所述弹簧上料筒的下端口设置有与弹簧上料筒相连通的落料斗，所述落料斗的落料口上设置有两组限位组件，两组所述限位组件对称设置于落料斗的内侧壁上。

通过采用上述技术方案，弹簧上料组件的设置用于为弹簧上压组件提供弹簧。

优选的，所述限位组件包括开设于落料斗内侧壁上且槽口朝向落料斗的轴线的容纳槽以及设置于容纳槽内的弹性弹簧和限位杆，所述弹性弹簧的一端与容纳槽的内底壁固定连接、另一端与限位杆的端部固定连接，所述限位杆的外周面与容纳槽内侧壁相抵接，所述限位杆远离弹性弹簧的一端穿过容纳槽的槽口延伸至容纳槽外。

通过采用上述技术方案，限位组件的设置用于对落料斗内的弹簧进行限位。

优选的，所述弹簧上压组件包括设置于第二中间板远离第二升降气缸一侧的上压板以及竖向安装于上压板靠近第二中间板一侧且与落料斗的位置相对应的压紧筒，所述压紧筒的内侧壁固定连接有与压紧筒相匹配的挡片，所述压紧筒内还设置有复位弹簧、挡块和延伸杆，所述上压板远离第二中间板的一侧竖向安装有与压紧筒位置相对应的收杆气缸，所述收杆气缸的伸缩杆竖向穿过上压板和压紧筒延伸至压紧筒内，所述复位弹簧套设于收杆气缸的伸缩杆上，且所述复位弹簧的相对两端分别与挡块靠近上压板的端面和压紧筒的底壁固定连接，所述延伸杆的一端与挡块远离复位弹簧的端面固定连接，所述延伸杆远离挡块的一端穿过挡片延伸至压紧筒外，所述挡块与挡片相卡接，所述压紧筒可插接于落料斗内。

通过采用上述技术方案，弹簧上压组件的设置用于将弹簧压入与其位置相对应的、夹紧于夹持装置上的连接体的弹簧连接部。

优选的，所述胶套出料组件包括设置于地面上的第二支撑台、设置于第二支撑台远离地面一侧的胶套震动盘、设置于胶套震动盘内侧壁的第二螺旋轨道以及设置于第二螺旋轨道出料端的胶套直线送料器。

通过采用上述技术方案，在胶套震动盘的定向震动作用下，胶套震动盘内的胶套通过第二螺旋轨道传送到胶套直线送料器，胶套直线送料器将胶套输送到胶套放置槽。

优选的，所述胶套感应组件包括设置于地面上的胶套支撑架、设置于胶套支撑架上的胶套支托板、设置于胶套支托板远离地面一侧且伸缩端朝向转动盘的移动气缸、侧面与移动气缸的伸缩端固定连接的移动板、设置于移动板承载面上的胶套控制座以及设置于胶套控制座上的胶套感应器，所述胶套控制座远离移动板的一侧开设有胶套放置槽，所述胶套放置槽的起始端与胶套直线送料器远离第二螺旋轨道的一端相连通，所述胶套感应器设置于胶套放置槽的终止端，且所述胶套感应器的感应端朝向胶套放置槽的起始端。

通过采用上述技术方案，当胶套感应器的感应端感应到位于胶套放置槽内的胶套时，胶套震动盘停止震动，从而停止胶套直线送料器对胶套放置槽的送料。

优选的，所述胶套夹持组件包括设置于胶套支撑架上的第三支托块、设置于第三支托块靠近胶套出料组件一侧的第三滑轨、设置于第三滑轨上且与第三滑轨滑移连接的第三滑块、设置于第三支托块远离转动盘的一侧的第三安装板、设置于第三安装板的承载面上且其伸缩端与第三滑块远离转动盘的端面固定连接的第三滑移气缸、设置于第三滑块远离第三支托块一侧且其伸缩端竖直向下的第三升降气缸、与第三升降气缸的伸缩端固定连接的第三中间板以及设置于第三中间板远离第三升降气缸一侧的插接气缸，所述第三支托块位于胶套支托板的上方，所述第三滑轨位于第三滑移气缸和第三支托块之间，所述插接气缸位于胶套控制座的上方，所述插接气缸的插接端上设置有插接座，所述插接气缸的伸缩杆穿过插接座延伸至插接座外。

通过采用上述技术方案，胶套夹持组件的设置用于将位于胶套放置槽内的胶套夹持到转动盘上的夹持装置。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.弹簧上料组件用于为弹簧上压组件提供弹簧，弹簧传送组件用于将弹簧传送到与其位置相对应的夹持装置上，而弹簧上压组件用于将弹簧压入夹紧于夹持装置上的连接体的弹簧连接部，整个过程完成了自动将弹簧套设于连接体的弹簧连接部；胶套出料组件用于将胶套传送到胶套感应组件上，而胶套夹持组件用于将胶套感应组件上的胶套夹持到转动盘上的夹持装置上，且将胶套套设于连接体上的胶套连接部上，整个过程完成了自动将胶套套设于连接体的胶套连接部；从而实现了使弹簧和胶套能够自动的组装到连接体上，进而提高工作人员的工作效率。

附图说明

图1是本申请背景技术中双向球的结构示意图。

图2是本申请的整体结构示意图。

图3是本申请的整体另一结构示意图。

图4是图3中A部分的局部放大示意图。

图5是图3中B部分的局部放大示意图。

图6是本申请的连接体上料装置的结构示意图。

图7是图6中C部分的局部放大示意图。

图8是本申请的弹簧上料装置和限位组件的结构示意图。

图9是图8中D部分的局部放大示意图

图10是图8中E部分的局部放大示意图。

图11是本申请的胶套上料装置和加固组件的结构示意图。

图12是图11中F部分的局部放大示意图。

图13是本申请的胶套感应组件、胶套夹持组件和加固组件的结构示意图。

图14是本申请的双向球下料装置的结构示意图。

附图标记说明：1、双向球；11、连接体；12、弹簧；13、胶套；14、限位盘；15、胶套连接部；16、弹簧连接部；101、机座；102、转动盘；110、驱动装置；111、连接盘；120、制动装置；121、支架；122、制动传感器；123、偏心轮；124、偏心轮连接轴；125、制动件；201、夹持装置；202、固定板；203、支托板；204、第一连接板；2041、紧固螺栓；205、第二连接板；2051、转轴；206、第一夹板；2061、第一放置部；2062、第一弧形限位片；207、第二夹板；2071、第二放置部；2072、第二弧形限位片；208、夹紧推动件；209、容纳口；210、放置部；301、连接体上料装置；310、连接体出料组件；311、第一支撑台；312、连接体震动盘；313、第一螺旋轨道；314、连接体直线送料器；315、连接体限位部；320、连接体感应组件；321、连接体支撑架；322、连接体支托板；323、连接体控制座；324、连接体感应器；325、连接体放置槽；330、连接体夹持组件；331、第一支托块；332、第一滑轨；333、第一滑块；334、第一安装板；335、第一滑移气缸；336、第一升降气缸；337、第一中间板；338、第一气动夹爪；401、弹簧上料装置；410、弹簧传送组件；411、弹簧支撑架；412、第二支托块；413、第二滑轨；414、第二滑块；415、第二安装板；416、第二滑移气缸；417、第二升降气缸；418、第二中间板；420、弹簧上料组件；421、弹簧下压气缸；422、弹簧中间板；423、弹簧上料板；424、弹簧上料筒；4241、弹簧导料管；425、落料斗；430、弹簧上压组件；431、上压板；432、压紧筒；433、挡片；434、复位弹簧；435、挡块；436、延伸杆；437、收杆气缸；440、限位组件；441、容纳槽；442、弹性弹簧；443、限位杆；501、胶套上料装置；510、胶套出料组件；511、第二支撑台；512、胶套震动盘；513、第二螺旋轨道；514、胶套直线送料器；515、胶套限位部；520、胶套感应组件；521、胶套支撑架；522、胶套支托板；523、移动气缸；524、移动板；525、胶套控制座；526、胶套感应器；527、胶套放置槽；530、胶套夹持组件；531、第三支托块；532、第三滑轨；533、第三滑块；534、第三安装板；535、第三滑移气缸；536、第三升降气缸；537、第三中间板；538、插接气缸；539、插接座；5391、插接孔；540、加固组件；541、承载板；542、U形座；543、双轴气缸；544、加固块；545、加固板；546、抵接筒；547、加固杆；548、加固气缸；601、双向球下料装置；610、双向球夹持组件；611、双向球支撑架；612、第四支托块；613、第四滑轨；614、第四滑块；615、第四安装板；616、第四滑移气缸；617、第四升降气缸；687、第四中间板；619、第二气动夹爪；620、双向球收集组件；621、双向球支托板；622、导料斜板；623、收集箱。

具体实施方式

以下结合附图1-14对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于油量分配器的双向球自动上料装置。如图2所示，包括地面、设置于地面上的机座101以及设置于机座101上的转动盘102，转动盘102远离机座101的一侧设置于驱动装置110，机座101朝向外的一侧设置有制动装置120，制动装置120与驱动装置110电性连接。转动盘102远离机座101的端面上设置有夹持装置201。地面上还设置有依次沿零件加工的次序排布的连接体上料装置301、弹簧上料装置401、胶套上料装置501以及双向球下料装置601；连接体上料装置301、弹簧上料装置401、胶套上料装置501和双向球下料装置601沿转动盘102的圆周方向均匀分布。在本实施例中，夹持装置201设置有四个，四个夹持装置201分别与连接体上料装置301、弹簧上料装置401、胶套上料装置501和双向球下料装置601一一对应。同时，还包括有PLC控制器（图中未示出），PLC控制器（图中未示出）分别与驱动装置110、制动装置120、夹持装置201、连接体上料装置301、弹簧上料装置401、胶套上料装置501以及双向球下料装置601电性连接。

如图3所示，驱动装置110包括驱动件（图中未示出）、驱动轴（图中未示出）以及连接盘111；连接盘111与转动盘102同轴线设置，且连接盘111的外环侧与转动盘102的内环侧固定连接；在本实施例中，驱动件为驱动电机，驱动电机竖向安装于机座101内，驱动电机的输出轴与驱动轴的端部固定连接，驱动轴远离驱动电机的一端穿过转动盘102与连接盘111固定连接。

如图4所示，制动装置120包括支架121、制动传感器122、偏心轮123、偏心轮连接轴124和制动件125；在本实施例中，制动件125为制动电机，制动电机安装于机座101靠近双向球下料装置601的一侧，制动电机的输出轴与偏心轮连接轴124的端部固定连接，偏心轮连接轴124远离制动电机的一端与偏心轮123固定连接；支架121设置于地面上，且支架121位于机座101和胶套上料装置501之间，制动传感器122设置于支架121上，且制动传感器122的感应端朝向偏心轮123远离制动电机的端面上。制动传感器122分别与制动电机和驱动电机电性连接。

由此，在完成每一次自动上料工序之后，驱动电机通过连接盘111带动转动盘102转动，与此同时制动电机驱动通过偏心轮连接轴124带动偏心轮123转动，当偏心轮123遮挡住制动传感器122的感应端时，制动传感器122将控制信号分别输送给驱动电机和制动电机，从而使得驱动电机和制动电机停止转动，此时零件由上一加工工序转动到下一加工工序。

如图3、5所示，夹持装置201包括固定板202、支托板203、第一连接板204、第二连接板205、第一夹板206、第二夹板207和夹紧推动件208；固定板202固定连接于转动盘102远离机座101的一侧边缘，支托板203固定连接于固定板202远离转动盘102的一侧；第一连接板204通过螺栓固定于支托板203远离固定板202的一侧，第二连接板205通过转轴2051转动连接于支托板203远离固定板202的一侧；第一连接板204与第二连接板205相邻设置。第一连接板204上开设有第一缺口，第二连接板205上开设有第二缺口，第一缺口和第二缺口共同形成容纳口209，第一连接板204远离第二连接板205的一侧插设有紧固螺栓2041，夹紧推动件208通过紧固螺栓2041固定于第一连接板204和第二连接板205所形成的容纳口209内。在本实施例中，夹紧推动件208为推动气缸，推动气缸与支托板203错位设置，且推动气缸的输出端与第二连接板205靠近第一连接板204的一侧固定连接。制动传感器122与推动气缸电性连接。

如图3、5所示，第一夹板206通过螺栓固定连接于第一连接板204远离支托板203的一侧，第二夹板207通过螺栓固定连接于第二连接板205远离支托板203的一侧，第一夹板206和第二夹板207相邻设置；第一夹板206和第二夹板207相互靠近的一侧分别开设有第一放置部2061和第二放置部2071；第一放置部2061位于第一夹板206远离推动气缸的一端，第二放置部2071位于第二夹板207远离推动气缸的一端，第一放置部2061和第二放置部2071相邻设置且共同拼接形成放置部210。连接体11通过连接体上料装置301放置于放置部210上进行加工，第一放置部2061内径向延伸有第一弧形限位片2062，第二放置部2071内径向延伸有第二弧形限位片2072，第一弧形限位片2062和第二弧形限位片2072的弧口相对设置。第一弧形限位片2062和第二弧形限位片2072共同支托连接体11上的限位盘14。

由此，在转动盘102转动的过程中，推动气缸的伸缩杆处于伸出的状态，从而推动第二连接板205以转轴2051为支点进行小幅的偏转，进而使得第二夹板207向靠近第一夹板206的方向运动，以使放置部210处于一个夹紧的状态；即：夹持装置201由上一加工工序传送到下一加工工序的过程中，放置部210能够始终处于一个夹紧的状态，以免减少转动盘102在转动的过程中，放置于放置部210内的零件从放置部210内甩出的情况发生。

如图2、6所示，连接体上料装置301包括连接体出料组件310、连接体感应组件320以及连接体夹持组件330。

如图6所示，连接体出料组件310包括设置于地面上的第一支撑台311、设置于第一支撑台311远离地面一侧的连接体震动盘312、设置于连接体震动盘312内侧壁的第一螺旋轨道313以及设置于第一螺旋轨道313出料端的连接体直线送料器314；由此，在连接体震动盘312的定向震动作用下，使得位于连接体震动盘312内的连接体11从第一螺旋轨道313的进料端传送到第一螺旋轨道313的出料端，最后通过连接体直线送料器314传送到连接体感应组件320上。为了减少连接体11在经过连接体直线送料器314送料的过程中出现掉落的情况发生，连接体直线送料器314的承载面沿其长度方向上的两侧均设置有连接体限位部315。同时为了使连接体直线送料器314能够更加顺畅的将连接体11传送到连接体感应组件320上，连接体直线送料器314向靠近连接体感应组件320的方向向下倾斜设置。

如图6、7所示，连接体感应组件320包括设置于地面上的连接体支撑架321、设置于连接体支撑架321上的连接体支托板322、设置于连接体支托板322远离地面一侧的连接体控制座323以及设置于连接体控制座323上的连接体感应器324；连接体控制座323远离连接体支托板322的一侧开设有连接体放置槽325，连接体放置槽325的起始端与连接体直线送料器314远离第一螺旋轨道313的一端相连通；连接体感应器324设置于连接体放置槽325的终止端，且连接体感应器324的感应端朝向连接体放置槽325的起始端。其中，连接体感应器324与连接体震动盘312内的控制器电性连接。

由此，连接体直线送料器314将连接体11输送到连接体放置槽325，当连接体感应器324的感应端感应到位于连接体放置槽325内的连接体时，连接体感应器324将感应信号传输给连接体震动盘312，从而使得连接体震动盘312停止震动，进而停止连接体直线送料器314对连接体放置槽325的送料。当连接体感应器324的感应端感应不到连接体11时，连接体震动盘312继续震动，直至连接体直线送料器314将连接体11输送到连接体放置槽325内为止。

如图5、6所示，连接体夹持组件330用于将位于连接体放置槽325内的连接体11夹持到第一夹板206和第二夹板207共同形成的放置部210内。连接体夹持组件330包括设置于连接体支撑架321上的第一支托块331、设置于第一支托块331靠近连接体出料组件310一侧的第一滑轨332、设置于第一滑轨332上且与第一滑轨332滑移连接的第一滑块333、设置于第一支托块331远离转动盘102的一侧的第一安装板334、设置于第一安装板334的承载面上且其伸缩端与第一滑块333远离转动盘102（见图3）的端面固定连接的第一滑移气缸335、设置于第一滑块333远离第一支托块331一侧且其伸缩端竖直向下的第一升降气缸336、与第一升降气缸336的伸缩端固定连接的第一中间板337以及设置于第一中间板337远离第一升降气缸336一侧的第一气动夹爪338。第一支托块331位于连接体支托板322的上方，第一滑轨332位于第一滑移气缸335和第一支托块331之间，第一气动夹爪338的夹持端位于连接体控制座323的上方，且第一气动夹爪338与连接体放置槽325的位置相对应。同时，第一滑移气缸335、第一升降气缸336和第一气动夹爪338均与制动传感器122（见图4）电性连接。

由此，当偏心轮123遮挡住制动传感器122时，制动传感器122将控制信号传输给第一升降气缸336，第一升降气缸336开始动作，推动第一气动夹爪338的夹持端向靠近连接体控制座323方向运动，然后第一气动夹爪338将位于连接体放置槽325内的连接体11夹持稳固后，第一升降气缸336推动第一气动夹爪338的夹持端向远离连接体控制座323方向运动，此时第一滑移气缸335动作，推动第一滑块333沿着第一滑轨332向靠近转动盘102的方向运动，直至第一气动夹爪338位于第一夹板206和第二夹板207所形成的放置部210的上方，此时，第一升降气缸336推动第一气动夹爪338的夹持端向靠近放置部210的方向运动，然后第一气动夹爪338的夹持端松开，将夹持的连接体11放置于放置部210上，最后第一滑移气缸335恢复到初始状态，整个连接体11的上料过程结束，完成零件的第一道加工的工序。

如图2、8所示，弹簧上料装置401包括弹簧传送组件410、弹簧上料组件420和弹簧上压组件430。

如图2、8所示，弹簧传送组件410包括设置于地面上的弹簧支撑架411、设置于弹簧支撑架411上的第二支托块412、设置于第二支托块412远离连接体上料装置301一侧的第二滑轨413、设置于第二滑轨413上且与第二滑轨413滑移连接的第二滑块414、设置于第二支托块412远离转动盘102的一侧的第二安装板415、设置于第二安装板415的承载面上且其伸缩端与第二滑块414远离转动盘102的端面固定连接的第二滑移气缸416、设置于第二滑块414远离第二支托块412一侧且其伸缩端竖直向下的第二升降气缸417以及与第二升降气缸417的伸缩端固定连接的第二中间板418。其中，第二滑轨413位于第二滑移气缸416和第二支托块412之间，弹簧上料组件420设置于第二升降气缸417远离第二支托块412的一侧，弹簧上压组件430设置于第二中间板418上。

如图8、9所示，弹簧上料组件420包括设置于第二升降气缸417远离第二支托块412一侧且其伸缩端竖直向下的弹簧下压气缸421、与弹簧下压气缸421的伸缩端固定连接的弹簧中间板422、设置于弹簧中间板422远离弹簧下压气缸421一侧的弹簧上料板423、竖向穿过弹簧上料板423且与弹簧上料板423固定连接的弹簧上料筒424；弹簧上料筒424位于弹簧上料板423靠近转动盘102（见图3）的一端。

其中，弹簧上料筒424为两端开口的中空筒体，弹簧上料筒424的上端口外接有弹簧导料管4241，弹簧上料筒424的下端口设置有与弹簧上料筒424相连通的落料斗425，落料斗425的竖截面为上宽下窄的等腰梯形。落料斗425的落料口上设置有两组限位组件440，两组限位组件440对称设置于落料斗425的内侧壁上。

如图8、9所示，限位组件440包括开设于落料斗425内侧壁上且槽口朝向落料斗425的轴线的容纳槽441以及设置于容纳槽441内的弹性弹簧442和限位杆443，弹性弹簧442的一端与容纳槽441的内底壁固定连接、另一端与限位杆443的端部固定连接；限位杆443的外周面与容纳槽441内侧壁相抵接，限位杆443远离弹性弹簧442的一端穿过容纳槽441的槽口延伸至容纳槽441外，且限位杆443远离弹性弹簧442的一端设置有倒角。

如图8、10所示，弹簧上压组件430包括设置于第二中间板418远离第二升降气缸417一侧的上压板431以及竖向安装于上压板431靠近第二中间板418一侧且与落料斗425的位置相对应的压紧筒432；压紧筒432为上端开口的中空筒体，压紧筒432的内侧壁固定连接有与压紧筒432相匹配的挡片433；压紧筒432内还设置有复位弹簧434、挡块435和延伸杆436；上压板431远离第二中间板418的一侧竖向安装有与压紧筒432位置相对应的收杆气缸437，收杆气缸437的伸缩杆竖向穿过上压板431和压紧筒432延伸至压紧筒432内，复位弹簧434套设于收杆气缸437的伸缩杆上，且复位弹簧434的相对两端分别与挡块435靠近上压板431的端面和压紧筒432的底壁固定连接。延伸杆436的一端与挡块435远离复位弹簧434的端面固定连接，延伸杆436远离挡块435的一端穿过挡片433延伸至压紧筒432外，挡块435与挡片433相卡接。压紧筒432可插接于落料斗425内。其中，第二滑移气缸416、第二升降气缸417、弹簧下压气缸421、收杆气缸437均与制动传感器122电性连接。

由此，当偏心轮123遮挡住制动传感器122时，第一夹板206和第二夹板207处于一个夹紧的状态；制动传感器122将控制信号传输给弹簧下压气缸，弹簧下压气缸421开始动作，推动落料斗425向靠近延伸杆436的方向运动；在压紧筒432插接进落料斗425内的过程中，由于压紧筒432的外周面与限位杆443相抵接，从而使得限位杆443收缩进容纳槽441内，此时，弹性弹簧442处于一个压缩的状态；同时，当压紧筒432插接进落料斗425内的过程中，位于弹簧上料筒424内的弹簧12套设于延伸杆436上，且挡片433远离挡块435的端面支托弹簧12。随后，弹簧下压气缸421恢复原始状态，使得压紧筒432从落料斗425内脱离出来，限位杆443的弹性弹簧442的复位作用下，从容纳槽441内弹出，对位于弹簧上料筒424内的弹簧12起到一个限位效果。

第二滑移气缸416的伸缩端推动第二滑块414向靠近转动盘102的方向运动，使得压紧筒432移动到第一夹板206和第二夹板207共同形成的放置部210的下方，此时，第二升降气缸417的伸缩端收缩，从而带动压紧筒432从放置部210的下方压入；同时，收杆气缸437的伸缩杆收缩，从而使得挡块435带动延伸杆436收缩进压紧筒432内，进而在挡片433与弹簧12的抵接作用下，将弹簧12压入连接体11的弹簧连接部16上。与此同时，复位弹簧434处于一个压缩的状态，有一个向外的张力；然后第二升降气缸417恢复初始状态，使得压紧筒432从放置部210内脱离出来，与此同时，收杆气缸437也恢复初始状态，从而使得延伸杆436从压紧筒432内伸展出来；最后第二滑移气缸416恢复到初始状态，整个弹簧12的上料过程结束，完成零件的第二道加工的工序。

如图2、11所示，胶套上料装置501包括胶套出料组件510、胶套感应组件520以及胶套夹持组件530。

如图2、11所示，胶套出料组件510包括设置于地面上的第二支撑台511、设置于第二支撑台511远离地面一侧的胶套震动盘512、设置于胶套震动盘512内侧壁的第二螺旋轨道513以及设置于第二螺旋轨道513出料端的胶套直线送料器514；由此，在胶套震动盘512的定向震动作用下，使得位于胶套震动盘512内的胶套13从第二螺旋轨道513的进料端传送到第二螺旋轨道513的出料端，最后通过胶套直线送料器514传送到胶套感应组件520上。为了减少胶套13在经过胶套直线送料器514送料的过程中出现掉落的情况发生，胶套直线送料器514的承载面沿其长度方向上的两侧均设置有胶套限位部515。同时为了使胶套直线送料器514能够更加顺畅的将胶套13传送到胶套感应组件520上，胶套直线送料器514向靠近胶套感应组件520的方向向下倾斜设置。

如图11、12所示，胶套感应组件520包括设置于地面上的胶套支撑架521、设置于胶套支撑架521上的胶套支托板522、设置于胶套支托板522远离地面一侧且伸缩端朝向转动盘102（见图3）的移动气缸523、侧面与移动气缸523的伸缩端固定连接的移动板524、设置于移动板524承载面上的胶套控制座525以及设置于胶套控制座525上的胶套感应器526；胶套控制座525远离移动板524的一侧开设有胶套放置槽527，胶套放置槽527的起始端与胶套直线送料器514远离第二螺旋轨道513的一端相连通；胶套感应器526设置于胶套放置槽527的终止端，且胶套感应器526的感应端朝向胶套放置槽527的起始端。其中，胶套感应器526与胶套震动盘512内的控制器电性连接。

由此，胶套直线送料器514将胶套13输送到胶套放置槽527，当胶套感应器526的感应端感应到位于胶套放置槽527内的胶套13时，胶套感应器526将感应信号传输给胶套震动盘512，从而使得胶套震动盘512停止震动，进而停止胶套直线送料器514对胶套放置槽527的送料。当胶套感应器526的感应端感应不到胶套13时，胶套震动盘512继续震动，直至胶套直线送料器514将胶套13输送到胶套放置槽527内为止。

如图11、13所示，胶套夹持组件530用于将位于胶套放置槽527内的胶套13夹持到第一夹板206和第二夹板207共同形成的放置部210内。胶套夹持组件530包括设置于胶套支撑架521上的第三支托块531、设置于第三支托块531靠近胶套出料组件510一侧的第三滑轨532、设置于第三滑轨532上且与第三滑轨532滑移连接的第三滑块533、设置于第三支托块531远离转动盘102（见图3）的一侧的第三安装板534、设置于第三安装板534的承载面上且其伸缩端与第三滑块533远离转动盘102（见图3）的端面固定连接的第三滑移气缸535、设置于第三滑块533远离第三支托块531一侧且其伸缩端竖直向下的第三升降气缸536、与第三升降气缸536的伸缩端固定连接的第三中间板537以及设置于第三中间板537远离第三升降气缸536一侧的插接气缸538。第三支托块531位于胶套支托板522的上方，第三滑轨532位于第三滑移气缸535和第三支托块531之间，插接气缸538位于胶套控制座525的上方。插接气缸538的插接端上设置有插接座539，插接座539上开设有可供插接气缸538的伸缩杆穿过的插接孔5391，插接气缸538的伸缩杆的外周面通过插接孔5391与插接座539抵接，插接气缸538的伸缩杆穿过插接孔5391延伸至插接座539外。同时第三滑移气缸535、第三升降气缸536和插接气缸538均与制动传感器122电性连接。

由此，当偏心轮123遮挡住制动传感器122时，第一夹板206夹紧第二夹板207。制动传感器122将控制信号传输给移动气缸523和第三升降气缸536，移动气缸523推动移动板524移动到预定的位置，从而使得胶套控制座525与胶套直线送料器514错位，直至胶套控制座525位于第三升降气缸536的正下方。此时，第三升降气缸536开始动作，推动插接气缸538的插接端向靠近胶套控制座525方向运动，使插接气缸538的伸缩杆插接于胶套放置槽527内的胶套13，当第三升降气缸536推动插接气缸538的插接端向远离胶套控制座525方向运动，由于胶套13具备一定的弹性，位于胶套放置槽527内的胶套13被带起。

与此同时，第三滑移气缸535动作，推动第三滑块533沿着第三滑轨532向靠近转动盘102的方向运动，直至插接气缸538位于第一夹板206和第二夹板207所形成的放置部210的上方；此时，第三升降气缸536推动插接气缸538的插接端向靠近放置部210的方向运动，然后插接气缸538动作，将插接气缸538的伸缩杆收缩于插接气缸538内，同时，胶套13在插接座539的限位作用下脱离插接气缸538的伸缩杆，胶套13放置于放置部210上，在插接座539远离插接气缸538的端面的抵接下，将胶套13压入连接体11的胶套连接部15上。最后第三滑移气缸535恢复到初始状态，同时移动气缸523使得胶套控制座525上胶套放置槽527的起始端与胶套直线送料器514的终止端位置相对应。完成对胶套放置槽527的再次上料后，移动气缸523恢复到初始状态。由此整个胶套13的上料过程结束，完成零件的第三道加工的工序。

如图11、13所示，同时，为了在胶套13上料的过程中，对弹簧12进行再次的压紧加固，胶套支撑架521上设置有加固组件540。加固组件540包括设置于胶套支撑架521上的承载板541、设置于承载板541靠近第二支撑台511且开口朝向第二支撑台511的U形座542、设置于U形座542内且伸缩端竖直向上的双轴气缸543、与双轴气缸543的伸缩端固定连接的加固块544、设置于加固块544远离双轴气缸543的加固板545、设置于加固板545远离加固块544一侧的抵接筒546以及设置于抵接筒546远离加固板545一端的加固杆547；承载板541位于胶套支托板522的下方，加固板545靠近加固块544的一侧还设置有加固气缸548，加固气缸548和加固块544分别位于加固板545同一侧的相对两端；加固气缸548的伸缩端竖直穿过加固板545且与抵接筒546远离加固杆547的端面固定连接。加固杆547位于第一夹板206和第二夹板207所形成的放置部210的下方，且加固杆547与放置部210相匹配。

由此，当将胶套13上料于放置部210上，使得胶套13套接于连接体11的胶套连接部15上的同时，双轴气缸543启动，向上推动加固块544，从而使加固块544带动加固板545向靠近放置部210方向移动；与此同时，加固气缸548推动抵接筒546也向靠近放置部210方向移动，从而使得上升的加固杆547从放置部210的底端插接进放置部210内，且与放置部210内的弹簧12相抵接，进而起到对弹簧12进行再次加固的作用。随后，加固气缸548和双轴气缸543恢复初始状态。

如图2、14所示，双向球下料装置601包括双向球夹持组件610和双向球收集组件620。

如图2、14所示，双向球夹持组件610用于将位于放置部210内的双向球1夹持到双向球收集组件620上。双向球夹持组件610包括设置于地面上的双向球支撑架611、设置于双向球支撑架611上的第四支托块612、设置于第四支托块612靠近双向球收集组件620一侧的第四滑轨613、设置于第四滑轨613上且与第四滑轨613滑移连接的第四滑块614、设置于第四支托块612远离转动盘102的一侧的第四安装板615、设置于第四安装板615的承载面上且其伸缩端与第四滑块614远离转动盘102的端面固定连接的第四滑移气缸616、设置于第四滑块614远离第四支托块612一侧且其伸缩端竖直向下的第四升降气缸617、与第四升降气缸617的伸缩端固定连接的第四中间板687以及设置于第四中间板687远离第四升降气缸617一侧的第二气动夹爪619。第四滑轨613位于第四滑移气缸616和第四支托块612之间，第二气动夹爪619的夹持端位于放置部210的上方，且第二气动夹爪619与放置部210的位置相对应。同时，第四滑移气缸616、第四升降气缸617和第二气动夹爪619均与制动传感器122电性连接。

由此，当偏心轮123遮挡住制动传感器122时，制动传感器122将控制信号传输给第四升降气缸617，第四升降气缸617开始动作，推动第二气动夹爪619的夹持端向靠近放置部210方向运动，然后第二气动夹爪619将位于放置部210内的双向球1夹持稳固后，第四升降气缸617推动第二气动夹爪619的夹持端向远离放置部210的方向运动，此时第四滑移气缸616动作，推动第四滑块614沿着第四滑轨613向远离转动盘102的方向运动，直至第二气动夹爪619位于双向球收集组件620的上方，此时，第四升降气缸617推动第二气动夹爪619的夹持端向靠近双向球收集组件620的方向运动，然后第二气动夹爪619的夹持端松开，将夹持的双向球1放置于双向球收集组件620上进行收集，最后第四滑移气缸616恢复到初始状态。

如图2、14所示，双向球收集组件620包括设置于双向球支撑架611上的双向球支托板621、设置双向球支托板621靠近第二气动夹爪619一侧的导料斜板622以及设置于导料斜板622远离双向球支托板621一端的收集箱623；双向球支托板621位于第四支托块612的下方，导料斜板622呈U形状且其开口朝向第二气动夹爪619；导料斜板622向靠近收集箱623的方向向下倾斜设置。

本申请实施例一种用于油量分配器的双向球自动上料装置的实施原理为：当偏心轮123遮挡住制动传感器122的感应端时，制动传感器122将控制信号传输给驱动电机和制动电机，从而使得驱动电机和制动电机停止转动；连接体夹持组件330将连接体11夹持到与其位置相对应的放置部210内，然后偏心轮123继续转动，使得转动盘102转动90°，当偏心轮123再次遮挡住制动传感器122的感应端时，弹簧上压组件430将弹簧12压入与其位置相对应的放置部210内；随后，偏心轮123继续转动，使得转动盘102转动90°，当偏心轮123又一次遮挡住制动传感器122的感应端时，胶套夹持组件530将胶套夹持于与其位置相对应的放置部210内；最后，偏心轮123继续转动，使得转动盘102转动90°，当偏心轮123遮挡住制动传感器122的感应端时，双向球夹持组件610将双向球1夹持到双向球收集组件620内进行收集，完成了整个双向球1的组装过程。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，其特征在于：包括设置于地面上的机座(101)以及设置于机座(101)上的转动盘(102)，所述转动盘(102)远离机座(101)的端面沿其圆周方向均匀分布有多个用于夹持零件的夹持装置(201)，所述转动盘(102)的周侧沿零件加工的次序依次设置有弹簧上料装置(401)和胶套上料装置(501)，所述弹簧上料装置(401)包括用于将弹簧(12)传送到与其位置相对应的夹持装置(201)上的弹簧传送组件(410)以及设置于弹簧传送组件(410)上的弹簧上料组件(420)和弹簧上压组件(430)，所述弹簧上料组件(420)用于为弹簧上压组件(430)提供弹簧(12)，所述弹簧上压组件(430)用于将弹簧压入与其位置相对应的、夹紧于夹持装置(201)上的连接体(11)的弹簧连接部(16)，所述胶套上料装置(501)包括设置于弹簧上料装置(401)后一加工工序上的胶套出料组件(510)、与胶套出料组件(510)的出料端相连通的胶套感应组件(520)以及设置于胶套感应组件(520)上用于将胶套(13)从胶套感应组件(520)夹持到与其位置相对应的夹持装置(201)上的胶套夹持组件(530)，所述胶套夹持组件(530)用于将其所夹持的胶套(13)套设进与其位置相对应的、夹紧于夹持装置(201)上的连接体(11)的胶套连接部(15)。

2.根据权利要求1所述的一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，其特征在于：所述弹簧传送组件(410)包括设置于地面上的弹簧支撑架(411)、设置于弹簧支撑架(411)上的第二支托块(412)、设置于第二支托块(412)远离连接体上料装置(301)一侧的第二滑轨(413)、设置于第二滑轨(413)上且与第二滑轨(413)滑移连接的第二滑块(414)、设置于第二支托块(412)远离转动盘(102)的一侧的第二安装板(415)、设置于第二安装板(415)的承载面上且其伸缩端与第二滑块(414)远离转动盘(102)的端面固定连接的第二滑移气缸(416)、设置于第二滑块(414)远离第二支托块(412)一侧且其伸缩端竖直向下的第二升降气缸(417)以及与第二升降气缸(417)的伸缩端固定连接的第二中间板(418)，所述第二滑轨(413)位于第二滑移气缸(416)和第二支托块(412)之间，所述弹簧上料组件(420)设置于第二升降气缸(417)远离第二支托块(412)的一侧，所述弹簧上压组件(430)设置于第二中间板(418)上。

3.根据权利要求2所述的一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，其特征在于：所述弹簧上料组件(420)包括设置于第二升降气缸(417)远离第二支托块(412)一侧且其伸缩端竖直向下的弹簧下压气缸(421)、与弹簧下压气缸(421)的伸缩端固定连接的弹簧中间板(422)、设置于弹簧中间板(422)远离弹簧下压气缸(421)一侧的弹簧上料板(423)、竖向穿过弹簧上料板(423)且与弹簧上料板(423)固定连接的弹簧上料筒(424)，所述弹簧上料筒(424)位于弹簧上料板(423)靠近转动盘(102)的一端，所述弹簧上料筒(424)的上端口外接有弹簧导料管(4241)，所述弹簧上料筒(424)的下端口设置有与弹簧上料筒(424)相连通的落料斗(425)，所述落料斗(425)的落料口上设置有两组限位组件(440)，两组所述限位组件(440)对称设置于落料斗(425)的内侧壁上。

4.根据权利要求3所述的一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，其特征在于：所述限位组件(440)包括开设于落料斗(425)内侧壁上且槽口朝向落料斗(425)的轴线的容纳槽(441)以及设置于容纳槽(441)内的弹性弹簧(442)和限位杆(443)，所述弹性弹簧(442)的一端与容纳槽(441)的内底壁固定连接、另一端与限位杆(443)的端部固定连接，所述限位杆(443)的外周面与容纳槽(441)内侧壁相抵接，所述限位杆(443)远离弹性弹簧(442)的一端穿过容纳槽(441)的槽口延伸至容纳槽(441)外。

5.根据权利要求4所述的一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，其特征在于：所述弹簧上压组件(430)包括设置于第二中间板(418)远离第二升降气缸(417)一侧的上压板(431)以及竖向安装于上压板(431)靠近第二中间板(418)一侧且与落料斗(425)的位置相对应的压紧筒(432)，所述压紧筒(432)的内侧壁固定连接有与压紧筒(432)相匹配的挡片(433)，所述压紧筒(432)内还设置有复位弹簧(434)、挡块(435)和延伸杆(436)，所述上压板(431)远离第二中间板(418)的一侧竖向安装有与压紧筒(432)位置相对应的收杆气缸(437)，所述收杆气缸(437)的伸缩杆竖向穿过上压板(431)和压紧筒(432)延伸至压紧筒(432)内，所述复位弹簧(434)套设于收杆气缸(437)的伸缩杆上，且所述复位弹簧(434)的相对两端分别与挡块(435)靠近上压板(431)的端面和压紧筒(432)的底壁固定连接，所述延伸杆(436)的一端与挡块(435)远离复位弹簧(434)的端面固定连接，所述延伸杆(436)远离挡块(435)的一端穿过挡片(433)延伸至压紧筒(432)外，所述挡块(435)与挡片(433)相卡接，所述压紧筒(432)可插接于落料斗(425)内。

6.根据权利要求1所述的一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，其特征在于：所述胶套出料组件(510)包括设置于地面上的第二支撑台(511)、设置于第二支撑台(511)远离地面一侧的胶套震动盘(512)、设置于胶套震动盘(512)内侧壁的第二螺旋轨道(513)以及设置于第二螺旋轨道(513)出料端的胶套直线送料器(514)。

7.根据权利要求6所述的一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，其特征在于：所述胶套感应组件(520)包括设置于地面上的胶套支撑架(521)、设置于胶套支撑架(521)上的胶套支托板(522)、设置于胶套支托板(522)远离地面一侧且伸缩端朝向转动盘(102)的移动气缸(523)、侧面与移动气缸(523)的伸缩端固定连接的移动板(524)、设置于移动板(524)承载面上的胶套控制座(525)以及设置于胶套控制座(525)上的胶套感应器(526)，所述胶套控制座(525)远离移动板(524)的一侧开设有胶套放置槽(527)，所述胶套放置槽(527)的起始端与胶套直线送料器(514)远离第二螺旋轨道(513)的一端相连通，所述胶套感应器(526)设置于胶套放置槽(527)的终止端，且所述胶套感应器(526)的感应端朝向胶套放置槽(527)的起始端。

8.根据权利要求7所述的一种用于油量分配器的双向球自动上料装置，其特征在于：所述胶套夹持组件(530)包括设置于胶套支撑架(521)上的第三支托块(531)、设置于第三支托块(531)靠近胶套出料组件(510)一侧的第三滑轨(532)、设置于第三滑轨(532)上且与第三滑轨(532)滑移连接的第三滑块(533)、设置于第三支托块(531)远离转动盘(102)的一侧的第三安装板(534)、设置于第三安装板(534)的承载面上且其伸缩端与第三滑块(533)远离转动盘(102)的端面固定连接的第三滑移气缸(535)、设置于第三滑块(533)远离第三支托块(531)一侧且其伸缩端竖直向下的第三升降气缸(536)、与第三升降气缸(536)的伸缩端固定连接的第三中间板(537)以及设置于第三中间板(537)远离第三升降气缸(536)一侧的插接气缸(538)，所述第三支托块(531)位于胶套支托板(522)的上方，所述第三滑轨(532)位于第三滑移气缸(535)和第三支托块(531)之间，所述插接气缸(538)位于胶套控制座(525)的上方，所述插接气缸(538)的插接端上设置有插接座(539)，所述插接气缸(538)的伸缩杆穿过插接座(539)延伸至插接座(539)外。

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