CN213317827U - 一种飞行器零部件钻孔加工设备 - Google Patents

Abstract

实用新型公开了一种飞行器零部件钻孔加工设备，包括底板，所述底板的上方设有竖直布置的立板，所述立板的外壁上设有水平布置的支撑板，所述支撑板上设有竖向布置的钻孔气缸，钻孔气缸的活塞杆端部安装有对套管进行加工的钻机，所述底板上设有带动套管旋转的转动组件；所述转动组件包括底座，所述底座上安装有承托轮，所述底座的侧壁上安装有对承托轮进行限位固定的锁紧螺栓，所述底座的上方设有安装座，所述安装座的内部转动安装有主动轮。有益效果在于：设计有转动组件，能够通过主动轮带动套管进行指定角度的旋转，并配合承托轮对套管进行夹紧固定，操作简单方便，降低了定位误差，同时确保了套管的加工效率，缩短了加工时间。

Description

一种飞行器零部件钻孔加工设备

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体涉及一种飞行器零部件钻孔加工设备。

背景技术

飞行器是在大气层内或大气层外空间（太空）飞行的器械。主要分为五类，分别为航空器、航天器、火箭、导弹和制导武器。由于飞行器的移动速度较高，且工作环境恶劣，飞行时其表面温度较低，低温容易损坏飞行器的内部电路，导致电控系统受损，为了保证飞行器电控系统的安全，常常在线束的外侧套装防护套管，避免飞行器工作时受恶劣环境的影响（如灰尘、低温等），一方面能够对线束进行保温，另一方面能够确保防护套管的密封性，以保证线束的工作环境稳定，但是，安装时需要在防护套管上开设导线孔，以安装线束接头。

为了保证线束的安装精度，需要对防护套管上所开设的安装孔进行定位，通常开设在套管的外壁中心，且需要保证安装孔的开设角度始终与套管垂直。但是由于防护套管为管状结构，定位时的难度较大，现有加工工艺中，多采用夹具对套管进行夹持固定，而后人工比对划线，从而对套管中心处进行定位，定位时的误差较大，进而影响孔位的开设精度，轻则不便于线束接头的安装，重则在开孔时损坏套管，致使套管报废；此外在钻孔加工时，由于开设在套管周向外壁上的各个孔位之间的位置不同，需要对套管进行转动角度调节，使得钻机在保证定位中心的状态下对不同位置的孔位进行加工，此时需要操作人员对套管进行重复定位，且操作繁琐，严重影响了套管的加工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种飞行器零部件钻孔加工设备，以解决现有技术中在对飞行器线束的防护套管进行加工时，通常采用人工比对划线以确定钻孔位置，定位误差较大，影响孔位的开设精度，同时不便于对套管进行转动调节，需要操作人员重复定位，操作繁琐，影响了套管的加工效率的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案中设计有转动组件，能够通过主动轮带动套管进行指定角度的旋转，并配合承托轮对套管进行夹紧固定，操作简单方便，降低了定位误差，同时确保了套管的加工效率，缩短了加工时间的技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种飞行器零部件钻孔加工设备，包括底板，所述底板的上方设有竖直布置的立板，所述立板的外壁上设有水平布置的支撑板，所述支撑板上设有竖向布置的钻孔气缸，钻孔气缸的活塞杆端部安装有对套管进行加工的钻机，所述底板上设有带动套管旋转的转动组件；

所述转动组件包括底座，所述底座上安装有承托轮，所述底座的侧壁上安装有对承托轮进行限位固定的锁紧螺栓，所述底座的上方设有安装座，所述安装座与底座之间通过立杆连接，所述安装座的内部转动安装有主动轮，所述主动轮的外壁上开设有刻度标识，所述安装座的侧壁上设有用于读取该刻度标识的观察孔。

作为优选，所述支撑板上还设置有两个对称布置的压紧气缸，所述压紧气缸的底部安装有对套管进行夹紧固定的压紧座，所述底板的顶面上设有支撑套管的V型支撑座。

作为优选，所述底板上开设有下沉槽，所述下沉槽的内底面上设有顶紧弹簧，所述顶紧弹簧的两端分别与底座的底面和下沉槽的内底面固定连接。

作为优选，所述底座的底面上设有导向杆，所述下沉槽的内底面上开设有与导向杆位置对应的定位孔，所述导向杆贯穿定位孔且伸出底板的底面，所述导向杆的底端安装有限位块。

作为优选，所述底座的顶面上开设有竖向布置的导向槽，所述立杆插接在该导向槽内部，所述立杆的外壁上套装有带动安装座向下移动的复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别与底座的顶面和安装座的底面连接。

作为优选，所述安装座的顶面上设有提手。

作为优选，所述底板的底面四角位置处各设有一个支撑腿。

有益效果在于：设计有转动组件，能够通过主动轮带动套管进行指定角度的旋转，并配合承托轮对套管进行夹紧固定，操作简单方便，降低了定位误差，同时确保了套管的加工效率，缩短了加工时间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的侧视图

图3是本实用新型的俯视图；

图4是本实用新型的转动组件的主视图；

图5是本实用新型的转动组件的主剖视图；

图6是本实用新型的转动组件的侧剖视图；

图7是本实用新型的图1中的A-A向视图。

附图标记说明如下：

1、转动组件；101、导向杆；102、锁紧螺栓；103、承托轮；104、立杆；105、安装座；106、主动轮；106a、刻度标识；107、提手；108、观察孔；109、复位弹簧；1010、底座；1011、限位块；1012、顶紧弹簧；1013、安装槽；1014、下沉槽；1015、定位孔；1016、导向槽；2、套管；3、立板；4、支撑板；5、钻机；6、钻孔气缸；7、压紧气缸；8、压紧座；9、底板；10、支撑腿；11、V型支撑座。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图7所示，本实用新型提供了一种飞行器零部件钻孔加工设备，包括底板9，底板9水平布置，用以放置套管2，底板9的上方设有竖直布置的立板3，立板3与底板9的连接处焊接固定有支撑块，能够确保立板3在竖直状态下的稳定性，立板3的外壁上通过螺栓固定安装有水平布置的支撑板4，支撑板4上通过螺栓固定安装有竖向布置的钻孔气缸6，钻孔气缸6位于立板3的中部，且钻孔气缸6的活塞杆贯穿支撑板4，钻孔气缸6的活塞杆端部安装有对套管2进行加工的钻机5，钻机5竖向布置，且能够对套管2进行开孔加工，底板9上设有带动套管2旋转的转动组件1，用以调节套管2的支撑角度，从而便于操作人员在套管2周向外壁的不同位置上开设安装孔；

转动组件1包括底座1010，底座1010的数量为两个且对称布置，两个底座1010之间通过钢板进行连接，且两个底座1010之间预留有用于放置套管2的间隙，底座1010上通过轴承转动安装有承托轮103，底座1010上开设有用于安装承托轮103的安装槽1013，承托轮103的数量为两个，分别布置在两个底座1010的侧壁上，能够对放置在两个底座1010之间的套管2进行支撑，使得套管2在承托轮103上自由转动，底座1010的侧壁上通过螺纹安装有对承托轮103进行限位固定的锁紧螺栓102，锁紧螺栓102的数量为一个，开设在远离立板3一侧的底座1010的外壁上，能够便于操作人员进行锁紧，锁紧螺栓102贯穿底座1010的外壁并伸入安装槽1013内与承托轮103接触，从而能够顶紧承托轮103以对承托轮103进行限位固定，底座1010的上方设有安装座105，安装座105为平板状结构，安装座105与底座1010之间通过立杆104连接，立杆104的数量为四个，分别布置在安装座105底面的四角位置处，能够通过立杆104将安装座105顶起，从而使得安装座105与底座1010之间预留有供套管2穿过的间隙，以便于在加工时对套管2进行安装，安装座105的内部转动安装有主动轮106，主动轮106通过轴承贯穿安装在安装座105的中心位置处，且主动轮106的顶面和底面分别伸出安装座105的顶面和底面，能够便于主动轮106与套管2接触，并便于操作人员手动推动主动轮106旋转，从而通过主动轮106与套管2之间的摩擦力带动套管2进行角度调节，主动轮106的外壁上开设有刻度标识106a，安装座105的侧壁上设有用于读取该刻度标识106a的观察孔108，以便于操作人员通过标识孔来记录刻度标识106a的数据，从而确定主动轮106的旋转角度，进而能够对套管2的转动角度进行限定。

如图1、图3和图7所示，支撑板4上还设置有两个对称布置的压紧气缸7，压紧气缸7的底部安装有对套管2进行夹紧固定的压紧座8，底板9的顶面上设有支撑套管2的V型支撑座11，V型支撑座11的中心线与底座1010的中心线处于同一水平线上，且与压紧气缸7、钻孔气缸6同样位于同一水平线，能够使得套管2固定在底座1010和V型支撑座11内部后，钻机5和夹紧座均能够与套管2的轴线位置对应，从而确保钻孔开设时钻机5与套管2保持垂直，进而保证安装孔的开设精度，压紧气缸7分别布置在钻孔气缸6的两侧，压紧气缸7的活塞杆均贯穿支撑板4，能够对套管2的两端部分别进行固定，从而通过压紧气缸7带动压紧座8向下移动，并配合V型支撑座11对压紧座8进行夹紧固定，压紧座8的内壁同为V型结构，且压紧座8的内壁和V型支撑座11的内壁上均设有防滑垫，能够增加与套管2之间的摩擦力，避免夹紧时套管2发生晃动，提升钻孔时的加工精度。

如图5和图6所示，底板9的顶面上开设有下沉槽1014，下沉槽1014与底座1010的尺寸对应，能够便于底座1010安装至下沉槽1014内，下沉槽1014的内底面上设有顶紧弹簧1012，顶紧弹簧1012的两端分别与底座1010的底面和下沉槽1014的内底面固定连接，采用此种设计，使得底座1010上的承托轮103的高度高于V型支撑座11的高度，从而在安装套管2时，预先将套管2放入底座1010内部的承托轮103上，此时套管2可以自由转动进行角度调节，调节完毕后，压紧气缸7工作带动套管2下移，直至套管2的底部卡接在V型支撑座11上，在套管2下移的过程中，套管2带动底座1010下移从而对顶紧弹簧1012进行压缩，使得底座1010在下沉槽1014内部上下移动，从而配合对套管2的压紧固定。

如图5和图6所示，底座1010的底面上设有导向杆101，导向杆101的数量共有四根，分别布置在底座1010的底面四角位置处，下沉槽1014的内底面上开设有与导向杆101位置对应的定位孔1015，导向杆101贯穿定位孔1015且伸出底板9的底面，导向杆101的底端通过螺纹安装有限位块1011，限位块1011的尺寸大于定位孔1015，能够便于底座1010在下沉槽1014内部进行位置调节时，通过导向杆101与定位孔1015的配合，使得底座1010保持水平，避免套管2在转动组件1内部发生晃动，从而提升钻孔时的精度，同时通过限位块1011卡接在定位孔1015外侧，能够避免顶紧弹簧1012将底座1010从下沉槽1014内部顶出，从而对底座1010的位置进行限定。

如图6所示，底座1010的顶面上开设有竖向布置的导向槽1016，每个底座1010的顶面上对称开设有两个导向槽1016，立杆104插接在该导向槽1016内部，立杆104的外壁上套装有带动安装座105向下移动的复位弹簧109，复位弹簧109的两端分别与底座1010的顶面和安装座105的底面连接，从而通过复位弹簧109带动安装座105下移，使得安装座105内部的主动轮106压紧套管2。

如图5和图6所示，安装座105的顶面上设有提手107，提手107的数量有两个，呈对称布置在主动轮106的两侧，操作人员通过提手107拉动安装座105上移，调节安装座105与底座1010之间的间隙，从而便于操作人员安装套管2。

如图1、图2和图7所示，底板9的底面四角位置处各设有一个支撑腿10，通过支撑腿10能够将底板9撑起，使得底板9的高度适配人体高度，以便于操作人员在加工时进行操作。

采用上述结构，使用前，操作人员拉动提手107带动安装座105上升，从而使得安装座105与底座1010之间的间距增大，而后将套管2推入安装座105与底座1010之间的间隙内，并调节套管2的伸入安装座105与底座1010之间的长度，从而控制安装座105的加工距离，而后套管2放置在底座1010上的承托轮103上，松开提手107后，复位弹簧109带动安装座105下移，使得立杆104在导向槽1016内部竖向移动，从而使得主动轮106夹紧套管2，而后操作人员推动套管2转动，配合安装座105外壁上的观察孔108将刻度标识106a归零，并利用锁紧螺栓102与底座1010之间的螺纹配合，使得锁紧螺栓102的端部抵接在承托轮103的外壁上进行锁紧固定，从而对套管2进行初步限位，避免套管2晃动影响钻孔精度，而后操作人员开启压紧气缸7，压紧气缸7工作带动压紧座8下移，从而使得压紧座8紧密贴合在套管2外壁上，并压动套管2一同下移，直至套管2抵接在V型支撑座11上，完成对套管2的夹紧固定，从而提升开孔加工时的精度，在压动套管2的过程中，底座1010会跟随套管2一同在下沉槽1014内部移动，从而使得导向杆101在定位孔1015内部滑动，以确保底座1010的稳定性；

加工时，钻孔气缸6带动钻机5下移，从而通过钻机5对套管2进行钻孔加工，钻孔完毕后，压紧气缸7复位带动压紧座8上移，解除对套管2的夹紧固定，而后顶紧弹簧1012带动底座1010上升，从而通过底座1010上的承托轮103将套管2顶起，而后操作人员将锁紧螺栓102旋出，解除对承托轮103的位置限定，此时操作人员能够旋转主动轮106，使得主动轮106带动套管2在承托轮103上转动，并通过安装座105外壁上的观察孔108来读取刻度标识106a的数据，从而对套管2的转动角度进行限定，以便于配合加工，提升开孔加工时的精度，确定完毕后，操作人员重新利用锁紧螺栓102对承托轮103进行固定，而后开启压紧气缸7带动压紧座8对套管2进行固定，并通过钻机5对套管2进行开孔加工，从而能够对套管2周向外壁上的各个位置不同的安装孔进行加工，通过转动组件1，能够通过主动轮106带动套管2进行指定角度的旋转，并配合承托轮103对套管2进行夹紧固定，操作简单方便，降低了定位误差，同时确保了套管2的加工效率，缩短了加工时间。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种飞行器零部件钻孔加工设备，包括底板（9），其特征在于：所述底板（9）的上方设有竖直布置的立板（3），所述立板（3）的外壁上设有水平布置的支撑板（4），所述支撑板（4）上设有竖向布置的钻孔气缸（6），钻孔气缸（6）的活塞杆端部安装有对套管（2）进行加工的钻机（5），所述底板（9）上设有带动套管（2）旋转的转动组件（1）；

所述转动组件（1）包括底座（1010），所述底座（1010）上安装有承托轮（103），所述底座（1010）的侧壁上安装有对承托轮（103）进行限位固定的锁紧螺栓（102），所述底座（1010）的上方设有安装座（105），所述安装座（105）与底座（1010）之间通过立杆（104）连接，所述安装座（105）的内部转动安装有主动轮（106），所述主动轮（106）的外壁上开设有刻度标识（106a），所述安装座（105）的侧壁上设有用于读取该刻度标识（106a）的观察孔（108）。

2.根据权利要求1所述的飞行器零部件钻孔加工设备，其特征在于：所述支撑板（4）上还设置有两个对称布置的压紧气缸（7），所述压紧气缸（7）的底部安装有对套管（2）进行夹紧固定的压紧座（8），所述底板（9）的顶面上设有支撑套管（2）的V型支撑座（11）。

3.根据权利要求2所述的飞行器零部件钻孔加工设备，其特征在于：所述底板（9）上开设有下沉槽（1014），所述下沉槽（1014）的内底面上设有顶紧弹簧（1012），所述顶紧弹簧（1012）的两端分别与底座（1010）的底面和下沉槽（1014）的内底面固定连接。

4.根据权利要求3所述的飞行器零部件钻孔加工设备，其特征在于：所述底座（1010）的底面上设有导向杆（101），所述下沉槽（1014）的内底面上开设有与导向杆（101）位置对应的定位孔（1015），所述导向杆（101）贯穿定位孔（1015）且伸出底板（9）的底面，所述导向杆（101）的底端安装有限位块（1011）。

5.根据权利要求1所述的飞行器零部件钻孔加工设备，其特征在于：所述底座（1010）的顶面上开设有竖向布置的导向槽（1016），所述立杆（104）插接在该导向槽（1016）内部，所述立杆（104）的外壁上套装有带动安装座（105）向下移动的复位弹簧（109），所述复位弹簧（109）的两端分别与底座（1010）的顶面和安装座（105）的底面连接。

6.根据权利要求1所述的飞行器零部件钻孔加工设备，其特征在于：所述安装座（105）的顶面上设有提手（107）。

7.根据权利要求1所述的飞行器零部件钻孔加工设备，其特征在于：所述底板（9）的底面四角位置处各设有一个支撑腿（10）。

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