CN213300891U - 冷却装置及具有该冷却装置的苯乙烯制作装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种冷却装置及具有该冷却装置的苯乙烯制作装置。冷却装置包括：壳体，壳体内储存冷却介质；罐体，设置于壳体内且至少部分置于冷却介质的液面下；冷却盘管，依次穿设壳体和罐体且第一端置于罐体内，冷却盘管的第二端置于壳体的外部，用于将反应产物输送至罐体内；气体输出管穿设于壳体且与罐体的顶部相连通，用于将反应产物中的气体排出；产品输出管穿设于壳体且与罐体的底部相连通，用于将冷却后的反应产物输出。本实用新型中，反应产物在冷却盘管内能够与壳体内的冷却介质进行换热，并且，反应产物在罐体内还能继续与壳体内的冷却介质进行换热，有效地提高了反应产物的冷却效果和冷凝效率，进而提高了反应产物的收集效率。

Description

冷却装置及具有该冷却装置的苯乙烯制作装置

技术领域

本实用新型涉及苯乙烯制作技术领域，具体而言，涉及一种冷却装置及具有该冷却装置的苯乙烯制作装置。

背景技术

苯乙烯作为重要的化工基础原料，主要用于合成橡胶和树脂，其下游产品主要有丁苯橡胶、聚苯乙烯树脂、ABS工程塑料等产品，工业用途广泛。目前，苯乙烯基本来自石油化工技术，其中大部分的产能主要通过乙苯脱氢技术，其工艺路线先通过苯和乙烯制乙苯，再经过乙苯脱氢制苯乙烯，工艺路线长，脱氢过程一般为负压绝热反应，反应温度高达600～630℃，过程中耗水量大，能耗高。

针对我国贫油富煤的能源结构特点，开发高效洁净煤炭资源技术替代石油化工十分必要。由煤基乙炔气路线直接转化制苯乙烯新技术，工艺路线短，技术成本优势高，具有广阔的应用前景。该技术采用的装置通常为固定床反应装置，在固定床反应装置中，乙炔气、氮气和苯进行反应，生成苯乙烯、甲苯、乙苯等产物以及未反应的苯，这些反应产物输入至产物冷却单元中进行冷却。其中，产物冷却单元包括：冷却循环水套、冷却盘管和冷分罐。冷却循环水套内储存有冷却水，冷却盘管的第一端置于冷却循环水套的外部，冷却盘管穿设于冷却循环水套且第二端置于冷却循环水套内的底部，冷分罐置于冷却循环水套的外部且与冷却循环水套的底部相连通。反应产物经冷却盘管输送至冷却循环水套内与冷却水进行换热降温，降温后反应产物中部分形成液态，该液态产物输送至冷分罐富集后再输送至收集装置，反应产物中未反应的气体和不凝气(未冷凝为液态的气体)输送至冷分罐后由冷分罐的顶部放空。

虽然上述的产物冷却单元能够对反应产物进行冷却降温，但是仅仅依靠反应产物在冷却盘管内与冷却水的热交换进行冷却，不足以使反应产物更好地冷凝为液态，降低了反应产物的冷凝效果。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提出了一种冷却装置，旨在解决现有技术中固定床反应装置中的产物冷却单元降低了反应产物的冷凝效果的问题。本实用新型中还提出了一种具有该冷却装置的苯乙烯制作装置。

一个方面，本实用新型提出了一种冷却装置，该装置包括：壳体，壳体内储存冷却介质；罐体，设置于壳体内且至少部分置于冷却介质的液面下；冷却盘管，依次穿设壳体和罐体且第一端置于罐体内，冷却盘管的第二端置于壳体的外部，用于将反应产物输送至罐体内；气体输出管，穿设于壳体且与罐体的顶部相连通，用于将反应产物中的气体排出；产品输出管，穿设于壳体且与罐体的底部相连通，用于将冷却后的反应产物输出。

进一步地，上述冷却装置中，冷却盘管的第一端靠近罐体的底部设置。

进一步地，上述冷却装置还包括：冷却机构，设置于罐体内，用于对反应产物进行冷却。

进一步地，上述冷却装置中，冷却机构包括：多个并列设置的导流板，每个导流板的一部分均与罐体的内壁相连接，每个导流板的另一部分均悬置于罐体内，各导流板沿罐体的轴向错位设置。

进一步地，上述冷却装置中，罐体的横截面为圆形，每个导流板均具有一弧形部和一平直部，每个导流板的弧形部均与罐体的内壁相连接。

进一步地，上述冷却装置中，每个导流板均具有预设坡度，并且，每个导流板均由与罐体相连接的一侧向另一侧倾斜向下设置。

进一步地，上述冷却装置中，冷却机构还包括：多层丝网，各丝网沿罐体的轴向并列设置于罐体内且置于各导流单元的上部。

本实用新型中，冷却盘管将反应产物输送至罐体内的过程中，反应产物能够与壳体内的冷却介质进行换热，并且，反应产物在罐体内还能继续与壳体内的冷却介质进行换热，有效地提高了反应产物的冷却效果和冷凝效率，解决了现有技术中固定床反应装置中的产物冷却单元降低了反应产物的冷凝效果的问题，进而提高了反应产物的收集效率，并且，罐体设置于壳体内，能够通过调节冷却介质的温度进而提高反应产物的换热效率，还降低了冷却装置整体的安装高度和占地空间，结构更为紧凑。

另一方面，本实用新型还提出了一种苯乙烯制作装置，该装置包括：预混器、预热装置、反应装置、收集装置和上述任一种冷却装置；其中，预混器的入口用于接收并混合乙炔气和苯；预热装置的入口与预混器的出口相连接，预热装置的出口与反应装置的入口相连接，预热装置用于对乙炔气和苯形成的混合物进行预热，并将预热后的混合物输送至反应装置；反应装置的出口与冷却装置中的冷却盘管的第二端相连接，反应装置用于将预热后的混合物进行合成反应，并将反应产物输送至冷却盘管；冷却装置中的产品输出管与收集装置相连接，产品输出管用于将冷却后的反应产物输送至收集装置。

进一步地，上述苯乙烯制作装置还包括：汽化器；其中，汽化器的入口用于接收苯，汽化器的出口与预混器的入口相连接，汽化器用于将苯汽化，并将汽化后的苯输送至预混器。

进一步地，上述苯乙烯制作装置中，预混器的入口还用于接收氮气，并对乙炔气、苯和氮气进行混合，以及将混合后的混合物输送至预热装置。

本实用新型中，乙炔气和苯在混合、预热后进行合成反应，再将反应产物经冷却盘管输送至罐体内，在冷却装置中反应产物能够与壳体内的冷却介质进行充分换热，能够有效地提高了反应产物的冷却效果和冷凝效率，进而提高了反应产物的收集效率。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的冷却装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的冷却装置中，导流板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的冷却装置中，丝网的俯视结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的苯乙烯制作装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

冷却装置实施例：

参见图1，图1为本实用新型实施例提供的冷却装置的结构示意图。如图所示，冷却装置包括：壳体1、罐体2、冷却盘管3、气体输出管4和产品输出管5。其中，壳体1的内部储存有冷却介质，冷却介质可以为冷却水，当然也可以为其他冷却介质，本实施例对此不做任何限制。当冷却介质为冷却水时，壳体1可以为冷却水套。罐体2设置于壳体1的内部，并且，罐体2至少部分置于冷却介质的液面以下。具体地，罐体2在壳体1内可以呈悬置状态，更为具体地，罐体2可以通过支撑装置与壳体1相连接，以保持悬置状态。罐体2可以整体置于冷却介质内，也可以是部分置于冷却介质内且部分置于冷却介质液面的上部，本实施例对此不做任何限制。优选的，罐体2整体置于冷却介质的液面以下。

具体实施时，壳体1的底部(图1所示的下部)开设有冷却介质入口，壳体1的顶部(图1所示的上部)开设有冷却介质出口，通过冷却介质入口向壳体1内输送冷却介质，再通过冷却介质出口将冷却介质输出，从而使得壳体1内储存的冷却介质呈循环流通状态。

冷却盘管3依次穿设壳体1和罐体2，并且，冷却盘管3的第一端(图1所示的下端)置于罐体2的内部，冷却盘管3的第二端(图1所示的上端)置于壳体1的外部，冷却盘管3的第二端用于接收反应产物。具体地，冷却盘管3的第二端可以与苯乙烯反应装置相连接，以接收苯乙烯反应装置产生的反应产物，该反应产物可以为苯乙烯、甲苯、乙苯等产物以及未反应的苯。反应产物在冷却盘管3内输送的过程中能够与壳体1内的冷却介质进行换热，这时，反应产物中的一部分冷凝为液态，反应产物继续由冷却盘管3的第一端输送至罐体2内，在罐体2内反应产物继续与壳体1内的冷却介质进行换热，使得反应产物中的大部分冷凝为液态，还有一部分无法冷凝的气体。

气体输出管4穿设于壳体1，并且，气体输出管4与罐体2的顶部(图1所示的上部)相连通，气体输出管4将反应产物中无法冷凝的气体排出。具体地，气体输出管4的第一端(图1所述的下端)与罐体2的顶部相连通，气体输出管4的第二端(图1所述的上端)置于壳体1的外部。

产品输出管5穿设于壳体1，并且，产品输出管5与罐体2的底部(图1所示的下部)相连通，产品输出管5将冷却后的反应产物输出，即将反应产物中的液态产物输出。具体地，产品输出管5的第一端(图1所述的上端)与罐体2的底部相连通，产品输出管5的第二端(图1所述的下端)置于壳体1的外部且与收集装置10相连通，则反应产物中的液态产物输送至收集装置10内进行收集。

具体实施时，冷却盘管3依次穿设于壳体1的顶壁和罐体2的侧壁。优选的，冷却盘管3的第一端靠近罐体2的底部设置，并且，冷却盘管3的第一端与罐体2的底部之间具有预设距离，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。这样，冷却盘管3内的反应产物能够更好地与冷却介质进行换热，延长了反应产物与冷却介质进行换热的时间，提高了冷却效果。

具体实施时，冷却盘管3的主体与罐体2的高度(图1所示的由上至下的方向)相平行，冷却盘管3的第一端与冷却盘管3的主体相垂直，则相对于图1而言，冷却盘管3的第一端在罐体2内呈水平放置。冷却盘管3的第一端与罐体2底部之间的距离为罐体2的高度1/10～3/10。并且，罐体2的截面呈圆形，冷却盘管3的第一端的端面与罐体2的内壁之间的距离为罐体2直径的1/5～1/3。

具体实施时，罐体2可以为冷分罐，罐体2的高度方向与壳体1的高度相平行，罐体2的高度为壳体1高度的60％～80％。

可以看出，本实施例中，冷却盘管3将反应产物输送至罐体2内的过程中，反应产物能够与壳体1内的冷却介质进行换热，并且，反应产物在罐体2内还能继续与壳体1内的冷却介质进行换热，有效地提高了反应产物的冷却效果和冷凝效率，解决了现有技术中固定床反应装置中的产物冷却单元降低了反应产物的冷凝效果的问题，进而提高了反应产物的收集效率，并且，罐体2设置于壳体1内，能够通过调节冷却介质的温度进而提高反应产物的换热效率，还降低了冷却装置整体的安装高度和占地空间，结构更为紧凑。

参见图1，上述实施例中，反应产物通过冷却盘管3输送至罐体2内后，反应产物中的不凝气会向罐体2的顶部移动，其中，不凝气为未被冷凝的气体，具体是指经过冷却盘管3后仍有一部分未被冷凝下来的气体和未反应的苯气体。为了保证不凝气能够更好地冷凝，则冷却装置还可以包括：冷却机构6。其中，冷却机构6设置于罐体2内，冷却机构6用于对反应产物进行冷却，使得反应产物中的不凝气进行冷凝，有效地提高反应产物的冷凝效果。优选的，冷却机构6用于通过延长反应产物在罐体2内的停留时间，使得反应产物中的不凝气能够与壳体1内的冷却介质进行充分换热。

参见图1，上述实施例中，冷却机构6可以包括：多个导流板61。其中，各导流板61并列设置，并且，各导流板61沿罐体2的轴向(图1所示的由上至下的方向)错位设置，罐体2的轴向为罐体2的高度方向。每个导流板61沿罐体2的径向延伸，相邻两个导流板61之间具有预设距离，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

每个导流板61的一部分均与罐体2的内壁相连接，每个导流板61的另一部分均为自由状态(即悬空状态)，则每个导流板61的另一部分均悬置于罐体2的内部。具体地，每个导流板61的板面均与罐体2的轴向相垂直，每个导流板61均横设于罐体2内，但是每个导流板61并未将罐体2完全封堵，而是每个导流板61的另一部分与罐体2的内壁之间具有间隙，该间隙可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

参见图1，各导流板61错位设置，例如任意相邻两个导流板61中，其中一个导流板61的左边(相对于图1而言)一部分与罐体2的对应侧内壁相连接，该导流板61的右边(相对于图1而言)的一部分与罐体2另一侧的内壁之间具有间隙。另一个导流板61的右边的一部分与罐体2的对应侧内壁相连接，该导流板61的左边的一部分与罐体2另一侧的内壁之间具有间隙。按照此顺序，结合图2，各导流板61依次交错设置。这样，各导流板61在罐体2内呈错位交错设置，使得反应产物中的不凝气沿各导流板61呈S形流动，大大延长了不凝气在罐体2内的停留时间。

具体实施时，多个导流单元均对应于罐体2的中部，并且，最靠近罐体2底部的导流板61与罐体2底部之间的距离为罐体2高度的1/2～2/3。

可以看出，本实施例中，通过设置多个导流板61，反应产物中的不凝气在向罐体2的顶部移动时被各导流板61进行阻挡，使得不凝气经过各导流板61与罐体2内壁之间的间隙进行流动，则各导流板61起到了对不凝气进行导流和限流的作用，大大延长了不凝气在罐体2内的停留时间，并能够增大不凝气的换热面积，使得不凝气能够充分地与冷却介质进行换热冷凝，提高了反应产物的冷凝效果。

参见图1和图2，上述实施例中，罐体2的横截面为圆形，每个导流板61均具有一个弧形部611和一个平直部612，每个导流板61的弧形部611均与罐体2的内壁相连接。具体地，每个导流板61的弧形部611的弧度与罐体2的内壁的弧度相匹配，相当于，将一个圆形板横设于罐体2内，该圆形板的外径与罐体2的内径相匹配，再将圆形板切下来一块从而形成了导流板61。

具体地实施时，每个导流板61由与罐体2相连接一侧至悬置于罐体2内的一侧的距离为罐体2直径的1/2～2/3。

优选的，每个导流板61均具有预设坡度，并且，每个导流板61均由与罐体2相连接的一侧向另一侧倾斜向下设置。具体地，该预设坡度可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。优选的，预设坡度为0～40°。这样，不凝气在导流板61上冷凝后可沿导流板61的坡度向下滑动，进而掉落至罐体2的底部，便于冷凝后的液态产物的收集，提高了反应产物的收集效率。

更为优选的，罐体2的横截面为圆形，每个导流板61均具有一个弧形部611和一个平直部612，每个导流板61的弧形部611均与罐体2的内壁相连接；和/或，每个导流板61均具有预设坡度，并且，每个导流板61均由与罐体2相连接的一侧向另一侧倾斜向下设置。具体地，可以单独是，罐体2的横截面为圆形，每个导流板61均具有一个弧形部611和一个平直部612，每个导流板61的弧形部611均与罐体2的内壁相连接；也可以单独是，每个导流板61均具有预设坡度，并且，每个导流板61均由与罐体2相连接的一侧向另一侧倾斜向下设置。还可以是，罐体2的横截面为圆形，每个导流板61均具有一个弧形部611和一个平直部612，每个导流板61的弧形部611均与罐体2的内壁相连接；同时，每个导流板61均具有预设坡度，并且，每个导流板61均由与罐体2相连接的一侧向另一侧倾斜向下设置。

参见图1和图3，上述各实施例中，冷却机构6还可以包括：多层丝网62。其中，各层丝网62沿罐体2的轴向并列设置于罐体2内，并且，相邻两层丝网62之间可以紧挨设置，也可以具有预设距离，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。并且，各层丝网62均置于各导流单元的上部(相对于图1而言)。

具体实施时，每层丝网62的形状均与罐体2的形状相匹配，每层丝网62均横设于罐体2内。每层丝网62均可以采用60～100目的不锈钢丝网圆片铺设而成。

具体实施时，各层丝网62的总体厚度可以为罐体2的高度的1/10～1/5。

可以看出，本实施例中，反应产物在经过各导流板61后仍有少量的不凝气或者被气体携带的微小液滴，多层丝网62的设置不仅能够对不凝气进行阻挡，延长了不凝气在罐体2内的停留时间，进而使得不凝气与冷却介质进行充分换热冷却，并能够让不凝气冷却后的液滴和气体携带的液滴集聚成大液滴，进而依靠重力自然滴落，提高了反应产物的收集效率。

综上所述，本实施例中，反应产物在冷却盘管3内能够与壳体1内的冷却介质进行换热，并且，反应产物在罐体2内还能继续与壳体1内的冷却介质进行换热，有效地提高了反应产物的冷却效果和冷凝效率，进而提高了反应产物的收集效率，并且，罐体2设置于壳体1内，能够通过调节冷却介质的温度进而提高反应产物的换热效率，还降低了冷却装置整体的安装高度和占地空间，结构更为紧凑。

苯乙烯制作装置实施例：

本实施例还提出了一种苯乙烯制作装置，参见图4，图4为本实用新型实施例提供的苯乙烯制作装置的结构示意图。如图所示，苯乙烯制作装置包括：预混器7、预热装置8、反应装置9、收集装置10和上述任一种冷却装置100。其中，预混器7的入口用于接收乙炔气和苯，并对乙炔气和苯进行混合。预混器7的出口与预热装置8的入口相连接，预热装置8的出口与反应装置9的入口相连接，预热装置8用于对乙炔气和苯混合后的混合物进行预热，并将预热后的混合物输送至反应装置9。反应装置9的出口与冷却装置100中的冷却盘管3的第二端相连接，反应装置9用于将预热后的混合物进行合成反应，并将反应产物输送至冷却盘管3。其中，反应产物包括：苯乙烯、甲苯、乙苯等产物及未反应的苯。

优选的，预混器7的入口还用于接收氮气，并对乙炔气、苯和氮气进行混合，以及将混合后的混合物输送至预热装置8中。其中，氮气属于稀释气体，用于对乙炔气和苯进行稀释。

冷却装置100中的产品输出管5与收集装置10相连接，产品输出管5用于将冷却后的反应产物输送至收集装置10。其中，冷却装置的具体实施过程参见上述说明即可，本实施例在此不再赘述。

具体实施时，预混器7的入口设置在预混器7的底部，出口设置在预混器7的顶部。预热装置8的入口设置在预热装置8的底部，出口设置在预热装置8的顶部。反应装置9的入口在反应装置9的顶部，出口在反应装置9的底部。

可以看出，本实施例中，乙炔气和苯在混合、预热后进行合成反应，再将反应产物经冷却盘管3输送至罐体2内，在冷却装置中反应产物能够与壳体1内的冷却介质进行充分换热，能够有效地提高了反应产物的冷却效果和冷凝效率，进而提高了反应产物的收集效率。

参见图4，上述实施例中，苯乙烯制作装置还包括：汽化器11。其中，汽化器11的入口用于接收苯，汽化器11的出口与预混器7的入口相连接，汽化器11用于将苯汽化，并将汽化后的苯输送至预混器7。具体地，由于苯常温下为液态，苯直接与乙炔气在预混器7内混合时是先受热汽化后再混合，这样一来容易出现混合不均匀造成乙炔气和苯进料比波动大，进而影响反应效果，汽化器11的设置使得苯在输送至预混器7前先汽化，这样，在预混器7内汽化后的苯和乙炔气能够充分混合，使得乙炔气和苯的进料比更加平稳。

综上所述，本实施例中，乙炔气和苯在混合、预热后进行合成反应，再将反应产物经冷却盘管3输送至罐体2内，在冷却装置中反应产物能够与壳体1内的冷却介质进行充分换热，能够有效地提高了反应产物的冷却效果和冷凝效率，进而提高了反应产物的收集效率。

需要说明的是，本实用新型中的冷却装置及具有该冷却装置的苯乙烯制作装置的原理相同，相关之处可以相互参照。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种冷却装置，其特征在于，包括：

壳体(1)，所述壳体内储存冷却介质；

罐体(2)，设置于所述壳体(1)内且至少部分置于所述冷却介质的液面下；

冷却盘管(3)，依次穿设所述壳体(1)和所述罐体(2)且第一端置于所述罐体(2)内，所述冷却盘管(3)的第二端置于所述壳体(1)的外部，用于将反应产物输送至所述罐体(2)内；

气体输出管(4)，穿设于所述壳体(1)且与所述罐体(2)的顶部相连通，用于将所述反应产物中的气体排出；

产品输出管(5)，穿设于所述壳体(1)且与所述罐体(2)的底部相连通，用于将冷却后的反应产物输出。

2.根据权利要求1所述的冷却装置，其特征在于，所述冷却盘管(3)的第一端靠近所述罐体(2)的底部设置。

3.根据权利要求1所述的冷却装置，其特征在于，还包括：

冷却机构(6)，设置于所述罐体(2)内，用于对所述反应产物进行冷却。

4.根据权利要求3所述的冷却装置，其特征在于，所述冷却机构(6)包括：

多个并列设置的导流板(61)，每个所述导流板(61)的一部分均与所述罐体(2)的内壁相连接，每个所述导流板(61)的另一部分均悬置于所述罐体(2)内，各所述导流板(61)沿所述罐体(2)的轴向错位设置。

5.根据权利要求4所述的冷却装置，其特征在于，所述罐体(2)的横截面为圆形，每个所述导流板(61)均具有一弧形部和一平直部，每个所述导流板(61)的弧形部均与所述罐体(2)的内壁相连接。

6.根据权利要求4或5所述的冷却装置，其特征在于，每个所述导流板(61)均具有预设坡度，并且，每个所述导流板(61)均由与所述罐体(2) 相连接的一侧向另一侧倾斜向下设置。

7.根据权利要求4所述的冷却装置，其特征在于，所述冷却机构(6)还包括：

多层丝网(62)，各所述丝网(62)沿所述罐体(2)的轴向并列设置于所述罐体(2)内且置于各所述导流板(61)的上部。

8.一种苯乙烯制作装置，其特征在于，包括：预混器(7)、预热装置(8)、反应装置(9)、收集装置(10)和如权利要求1至7中任一项所述冷却装置(100)；其中，

所述预混器(7)的入口用于接收并混合乙炔气和苯；

所述预热装置(8)的入口与所述预混器(7)的出口相连接，所述预热装置(8)的出口与所述反应装置(9)的入口相连接，所述预热装置(8)用于对乙炔气和苯形成的混合物进行预热，并将预热后的混合物输送至所述反应装置(9)；

所述反应装置(9)的出口与所述冷却装置(100)中的冷却盘管(3)的第二端相连接，所述反应装置(9)用于将预热后的混合物进行合成反应，并将反应产物输送至所述冷却盘管(3)；

所述冷却装置(100)中的产品输出管(5)与所述收集装置(10)相连接，所述产品输出管(5)用于将冷却后的反应产物输送至所述收集装置(10)。

9.根据权利要求8所述的苯乙烯制作装置，其特征在于，还包括：汽化器(11)；其中，

所述汽化器(11)的入口用于接收苯，所述汽化器(11)的出口与所述预混器(7)的入口相连接，所述汽化器(11)用于将苯汽化，并将汽化后的苯输送至所述预混器(7)。

10.根据权利要求8或9所述的苯乙烯制作装置，其特征在于，所述预混器(7)的入口还用于接收氮气，并对所述乙炔气、所述苯和所述氮气进行混合，以及将混合后的混合物输送至所述预热装置(8)。

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