CN213296892U - 一种用于叠合板的连接件及包括其的叠合板的预制底板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于叠合板的连接件及包括其的叠合板的预制底板，属于装配式建筑领域，连接件用于浇筑在叠合板的预制底板中，包括连接块和水平穿设在连接块下部的定位钢筋，所述连接块上部设有向下凹的连接凹槽，用于插接型钢件的带有插孔的腹板，所述连接块上部还设有垂直于连接凹槽的贯穿插销孔，用于与腹板插孔配装通过螺栓紧固。本实用新型的连接件底部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，通过定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险，定位钢筋还可以确保板底钢筋的保护层厚度。

Description

一种用于叠合板的连接件及包括其的叠合板的预制底板

技术领域

本实用新型涉及装配式建筑领域，尤其涉及一种用于叠合板的连接件及包括其的叠合板的预制底板。

背景技术

目前国家大力推广装配式建筑，在装配式混凝土建筑中应用最为广泛的水平预制构件是钢筋桁架混凝土叠合板。钢筋桁架混凝土叠合板采用钢筋桁架来增大混凝土预制底板的刚度，降低预制底板在脱模起吊、堆放运输及安装过程中开裂的风险。但钢筋桁架用钢量大，与叠合楼板浇筑在一起，不能重复使用，导致叠合板的成本增量较大。同时钢筋桁架需要设计为较高的高度，以保证施工现场水电管线的顺利穿管，这又导致叠合楼板厚度的增加，进一步增加了叠合板的成本。

钢筋桁架混凝土叠合板在堆放过程中，需使用枕木放在不同层叠合板之间作为垫块，这种方式一方面增加了材料用量，另一方面经常出现枕木位置被工人随意放置，导致叠合板在堆放过程中出现开裂的情况。

在叠合板预制底板的生产过程中，缺乏简单有效的底板厚度控制措施，导致预制底板生产误差较大。

在楼板的浇筑施工中，因为素混凝土灰饼容易破碎，马凳筋容易被工人踩踏变形移位等原因，经常出现楼板钢筋的保护层不符合设计要求，楼板浇筑厚度超厚等质量和安全问题，也造成工程成本的增加。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于叠合板的连接件及包括其的叠合板的预制底板，连接件下部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险。上部的连接凹槽可插入型钢件，方便起吊和堆放。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一方面，本实用新型提供一种用于叠合板的连接件，用于浇筑在叠合板的预制底板中，包括连接块和水平穿设在连接块下部的定位钢筋，所述连接块上部设有向下凹的连接凹槽，用于插接型钢件的带有插孔的腹板，所述连接块上部还设有垂直于连接凹槽的贯穿插销孔，用于与腹板插孔配装通过螺栓紧固。

进一步地，所述连接块四周侧面的中部设有标记，所述标记用于标记叠合板的预制底板的浇筑厚度。

进一步地，所述连接凹槽的深度到达所述标记的位置。

进一步地，所述连接块为混凝土块，形状为方形。

进一步地，所述连接块的长度和宽度不超过叠合板预制底板同一方向相邻两根钢筋的设计钢筋间距，所述连接件的厚度与叠合板厚度相同。

进一步地，所述定位钢筋距连接块下表面的距离为叠合板第一层板底钢筋的混凝土保护层厚度。

进一步地，所述连接块上还设有向下凹的定位凹槽，所述定位凹槽与连接凹槽垂直，所述定位凹槽用于安装钢筋。

进一步地，所述定位钢筋的伸出方向与连接凹槽方向平行，所述定位凹槽距连接块上表面的距离为叠合板上部混凝土保护层厚度与一层板面钢筋的厚度之和。

进一步地，所述定位钢筋的伸出方向与连接凹槽方向垂直，所述定位凹槽距连接块上表面的距离为叠合板上部混凝土保护层厚度与两层板面钢筋的厚度之和。

另一方面，提供一种叠合板的预制底板，其特征在于，包括若干所述的用于叠合板的连接件组成的连接件组，所述连接件组的数量为一组或多组，每个连接件组包括至少两个连接件，且同一连接件组的连接凹槽位于同一直线上，还包括与所述连接件下部浇筑成型的混凝土底板，所述混凝土底板的上表面与连接凹槽底部齐平。

采用这样的设计后，本实用新型至少具有以下优点：

(1)本实用新型的连接件底部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，通过定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险，定位钢筋还可以确保板底钢筋的保护层厚度。上部的连接凹槽连接的型钢件为可拆卸设计，方便起吊和堆放，能避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。本实用新型使叠合板无钢筋桁架，节省叠合板的钢筋用量，节省成本。

(2)本实用新型的连接件的厚度与叠合板厚度相同，可以辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚；连接件四周侧面中部的标记可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差。

(3)本实用新型上部的定位凹槽插入钢筋后可以方便叠合板在预制底板上进行板面钢筋的定位绑扎，并确保板面钢筋的保护层厚度。

附图说明

上述仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，以下结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

图1是本实用新型的用于叠合板的连接件的一个实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的用于叠合板的连接件的另一个实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的用于连接连接件和型钢件的螺栓的一个实施例的结构示意图；

图4是区格叠合板与预制底板组成关系示意图；

图5是本实用新型的用于叠合板的连接件定位到预制底板生产模台上的一个实施例的结构示意图；

图6是在图5的基础上绑扎一层板底钢筋的一个实施例的结构示意图；

图7是在图6的基础上再绑扎一层板底钢筋的一个实施例的结构示意图；

图8是本实用新型的用于叠合板的连接件浇筑混凝土后得到的预制底板的一个实施例的结构示意图；

图9是本实用新型的预制底板安装型钢件的一个实施例的结构示意图；

图10是本实用新型的预制底板拆掉型钢件后绑扎板面钢筋的一个实施例的结构示意图；

图11是本实用新型的预制底板拆掉型钢件后绑扎两层板面钢筋的一个实施例的结构示意图；

图12是本实用新型的预制底板绑扎板面钢筋后完成现浇混凝土叠合层浇筑的一个实施例的结构示意图；

图13是本实用新型的区格叠合板由一块预制底板组成时的叠合板剖面示意图；

图14是本实用新型的区格叠合板由多块预制底板组成时的叠合板剖面示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域技术人员。

本实用新型提供一种用于叠合板的连接件的实施例，如图1至图14所示，用于浇筑在叠合板的预制底板1中，包括连接块3和水平穿设在连接块3下部的定位钢筋32(或32’)，连接块3上部设有向下凹的连接凹槽33，用于插接型钢件4的带有插孔46的腹板43，连接块3上部还设有垂直于连接凹槽33的贯穿插销孔35，用于与腹板插孔46配装通过螺栓44紧固。

本实用新型在使用时，放置并固定连接件：在叠合板生产模台上弹线定位，将选用的连接件放置并固定于模台上的相应位置，并调整连接件的方向，使连接凹槽33的方向与预制底板1的长边方向相同，并至少两个连接件为一组(插接型钢件4)。然后根据设计需求绑扎预制底板钢筋，绑扎完成后浇筑预制底板混凝土，混凝土的浇筑高度可以与连接凹槽底部齐平，进行表面处理，待预制底板的混凝土达到脱模起吊强度后，将型钢件4的腹板43插入连接件的连接凹槽33中，通过螺栓44插入插销孔35和插孔46进行固定。然后将起吊钢索穿过型钢件4上的插孔46，进行脱模起吊。进行堆放与运输后，上一层预制底板可直接叠放在下一层预制底板的型钢件上。最后将预制底板1从施工现场的堆场吊装至区格叠合板6位置安装落位，预制底板1就位后，将型钢件拆掉，进行叠合层的钢筋绑扎和混凝土浇筑，最终得到叠合板。

本实用新型的连接件底部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，通过定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险，定位钢筋还可以确保板底的保护层厚度。上部的连接凹槽可拆卸连型钢件，方便起吊和堆放，能避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。本实用新型使叠合板无钢筋桁架，节省叠合板的钢筋用量，节省成本。

本实用新型的连接件的厚度与叠合板厚度相同，可以辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚；连接件四周侧面中部的标记可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差。

上述实施例中，使用的螺栓包括螺杆44和螺母45，螺杆44包括螺纹头441和放大头442。

上述实施例中，连接块3下部设置有伸出的定位钢筋32(或32’)，定位钢筋32(或32’)数量可为一根也可为多根，定位钢筋32(或32’)下表面距离连接块3下表面的距离控制为与预制底板1第一层板底钢筋11的混凝土保护层厚度相同。

作为一种改进，连接块3四周侧面的中部设有标记31，标记31用于标记叠合板的预制底板1的浇筑厚度。可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差。连接件的厚度也可以与叠合板厚度相同，辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚。

作为一种改进，连接凹槽33的深度到达标记31的位置。使型钢件4的腹板43插入连接凹槽33后，使型钢件4的下翼缘板42紧贴预制底板的上表面，减少因起吊、堆放过程中引起的开裂或损伤。

上述实施例中，连接凹槽33的宽度与型钢件腹板43的宽度相同，连接凹槽33的深度与型钢件腹板43的高度相同。

其中，定位钢筋32(或32’)可以与连接凹槽33平行，也可以与连接凹槽33垂直。在使用时，需根据需求选择连接件：如图4所示，根据区格叠合板6与预制底板1的组成关系选择使用相应的连接件，当区格叠合板6由一块预制底板1组成时，选择下部定位钢筋32’的伸出方向与连接凹槽33的方向相互垂直的连接件(图2)；当区格叠合板6由多块预制底板1组成时，选择底部定位钢筋32的伸出方向与连接凹槽33的方向相同的连接件(图1)。

进一步地，连接块3上还可以设有向下凹的定位凹槽34，定位凹槽34与连接凹槽33垂直，定位凹槽34用于安装钢筋。定位凹槽34可为一个也可为多个，定位凹槽34设置于与连接凹槽33所在侧面相垂直的侧面上；定位凹槽34的宽度与现浇混凝土叠合层2板面钢筋所使用的钢筋21的大小相同，钢筋21主要起定位作用。

定位凹槽34的深度与定位钢筋32(或32’)的安装位置有关：当定位钢筋32的伸出方向与连接凹槽33的方向相同时(如图1所示)，定位凹槽34距离连接块3上表面的深度控制为现浇混凝土叠合层2板面钢筋的混凝土保护层厚度加一层板面钢筋的直径；当定位钢筋32’的伸出方向与连接凹槽33的方向垂直时(如图2所示)，定位凹槽34距离连接块3上表面的深度控制为现浇混凝土叠合层2板面钢筋的混凝土保护层厚度加两层板面钢筋的直径。

进一步地，连接块3可以为混凝土块，也可以为其它刚性材料，形状可以为方形，也可以为梯形等形状相对规整的形状。

为了不影响钢筋的捆扎，连接块3的长度和宽度不超过叠合板预制底板1同一方向相邻两根钢筋的设计钢筋间距。

本实用新型的连接件在叠合板生产及施工方法的应用实施例可以为：

1)选择多功能混凝土块连接件：根据区格叠合板6与预制底板1的组成关系选择使用相应的多功能混凝土块连接件，当区格叠合板6由一块预制底板1组成时，选择底部定位钢筋32’的伸出方向与连接凹槽33的方向相互垂直的多功能混凝土块连接件(图2)；当区格叠合板6由多块预制底板1组成时，选择底部定位钢筋32的伸出方向与连接凹槽33的方向相同的多功能混凝土块连接件。预制底板1用于安装在墙或梁5之间，如图4所示。

2)放置并固定多功能混凝土块连接件，如图5所示：在叠合板生产模台上弹线定位，将选用的多功能混凝土块连接件放置并固定于模台上的相应位置，并调整多功能混凝土块连接件的方向，使连接凹槽33的方向与预制底板1的长边方向相同。

3)绑扎预制底板1钢筋，如图6、图7所示：预制底板1钢筋采用人工绑扎钢筋时，先放置与多功能混凝土块连接件底部定位钢筋32’垂直相交的第二层板底钢筋12于底部定位钢筋32’上，并将第二层板底钢筋12与底部定位钢筋32’相绑扎，然后从第二层板底钢筋12下部插入与底部定位钢筋32’同向的第一层板底钢筋11，按照钢筋设计间距要求与第二层板底钢筋12相绑扎，最后按照钢筋设计间距要求完成剩余第二层板底钢筋12的绑扎；预制底板钢筋采用成品钢筋网片时，直接将成品钢筋网片落位在底部定位钢筋32’上，使成品钢筋网片中与底部定位钢筋同方向的钢筋成为第一层板底钢筋11，使成品钢筋网片中与底部定位钢筋垂直的钢筋成为第二层板底钢筋12，并将第二层板底钢筋12与底部定位钢筋32’相绑扎。

4)浇筑预制底板混凝土：浇筑预制底板混凝土至连接块3四周侧面上的预制底板厚度标记31位置高度，完成预制底板混凝土浇筑。

5)预制底板粗糙面处理：在混凝土初凝前对预制底板表面进行粗糙面处理，但沿连接凹槽33开口方向的多功能混凝土块连接件之间的预制底板表面不进行粗糙面处理，并用抹平工具将其抹平，控制其平整度误差不大于±1mm，得到带有连接的预制底板1。

6)预制底板1脱模起吊：待预制底板的混凝土达到脱模起吊强度要求后，将型钢件4与连接块3进行连接，将型钢件的腹板43插入连接块3上的连接凹槽33，使腹板43上的插孔46与连接块3上的插销孔35位置重合，使型钢件4下翼缘板42与预制底板1表面紧密贴合，使型钢件4上翼缘板41与多功能混凝土块连接件上表面紧密贴合，从连接块3一侧的插销孔35插入配套的螺杆44并在相对的一侧拧入螺母45进行固定。待预制底板1上所有多功能混凝土块连接件均与型钢件4完成固定连接后，将起吊钢索穿过型钢件4上的插孔46，进行脱模起吊。

7)预制底板1堆放与运输：预制底板1在进行堆放及运输时，上一层预制底板1可直接叠放在下一层预制底板1的型钢件上翼缘板41上。

8)预制底板1吊装、安装：将起吊钢索穿过型钢件4上的插孔46，将预制底板1从施工现场的堆场吊装至区格叠合板6位置安装落位，预制底板1就位后，依次拧开多功能混凝土块连接件上的螺母45，拔出螺杆44，卸下型钢件4，完成预制底板1的吊装、安装。

9)如图10至图14绑扎叠合板板面钢筋：

板面钢筋采用人工绑扎钢筋时，先放置钢筋21(钢筋21起的是定位作用)，于多功能混凝土块连接件上部的钢筋定位凹槽34中，然后将与钢筋21垂直相交的板面钢筋22放置于定位钢筋上21并与其进行绑扎；当区格叠合板6由一块预制底板1组成时，将与钢筋21同方向的板面钢筋23按照钢筋设计间距要求直接放置于板面钢筋22上并与其绑扎，使板面钢筋23成为第一层板面钢筋；当区格叠合板6由多块预制底板1组成时，从板面钢筋22下部插入与钢筋21同方向的板面钢筋23，并按照钢筋设计间距要求与板面钢筋22相绑扎，使板面钢筋23成为第二层板面钢筋。

板面钢筋采用成品钢筋网片时，先放置钢筋21于多功能混凝土块连接件上部的钢筋定位凹槽34中，然后将成品钢筋网片落位在钢筋21上，当区格叠合板6由一块预制底板1组成时，使成品钢筋网片中与钢筋21同方向的钢筋23成为第一层板面钢筋，使成品钢筋网片中与钢筋21垂直的钢筋22成为第二层板面钢筋，并将垂直的钢筋(22)与钢筋21相绑扎；当区格叠合板6由多块预制底板1组成时，使成品钢筋网片中与钢筋21垂直的钢筋22成为第一层板面钢筋，使成品钢筋网片中与钢筋21同方向的钢筋23成为第二层板面钢筋，并将垂直的钢筋22与钢筋21相绑扎。

10)浇筑叠合板现浇混凝土叠合层2：叠合板板面钢筋绑扎完成后，以多功能混凝土块连接件的上表面为控制面，浇筑现浇混凝土至与多功能混凝土块连接件的上表面齐平，完成现浇混凝土叠合层2施工，形成叠合板。

本实用新型的多功能混凝土块连接件的厚度与叠合板厚度相同，可以辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚；多功能混凝土块连接件上的预制底板厚度标记，可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差；本实用新型的多功能混凝土块连接件底部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，上部的凹槽插入钢筋后可以方便叠合板板面钢筋进行定位绑扎，并确保板底和板面钢筋的保护层厚度。底部定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险。与本实用新型配装的型钢件与多功能混凝土块连接件采用插销式连接，施工简单方便且可靠，型钢件刚度大，在脱模起吊、堆放运输及安装过程中与混凝土预制底板形成组合结构，更有效的降低开裂风险；型钢件与多功能混凝土块连接件采用插销式连接，施工简单方便且可靠；在叠合板的底板制作完成后，将叠合板插接在底板上的连接件上，使上翼缘板与连接件上表面贴合，然后通过螺栓紧固，一般在底板上设置至少两个型钢件，型钢件可以取代枕木，预制底板堆放更为方便，能避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。本实用新型使叠合板无钢筋桁架，节省叠合板的钢筋用量，节省成本。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于叠合板的连接件，其特征在于，用于浇筑在叠合板中，包括连接块和水平穿设在连接块下部的定位钢筋，所述连接块上部设有向下凹的连接凹槽，用于插接型钢件的带有插孔的腹板，所述连接块上部还设有垂直于连接凹槽的贯穿插销孔，用于与腹板插孔配装通过螺栓紧固。

2.根据权利要求1所述的用于叠合板的连接件，其特征在于，所述连接块四周侧面的中部设有标记，所述标记用于标记叠合板的预制底板的浇筑厚度。

3.根据权利要求2所述的用于叠合板的连接件，其特征在于，所述连接凹槽的深度到达所述标记的位置。

4.根据权利要求2所述的用于叠合板的连接件，其特征在于，所述连接块为混凝土块，形状为方形。

5.根据权利要求4所述的用于叠合板的连接件，其特征在于，所述连接块的长度和宽度不超过叠合板预制底板同一方向相邻两根钢筋的设计钢筋间距，所述连接件的厚度与叠合板厚度相同。

6.根据权利要求1所述的用于叠合板的连接件，其特征在于，所述定位钢筋距连接块下表面的距离为叠合板第一层板底钢筋的混凝土保护层厚度。

7.根据权利要求1至6任一所述的用于叠合板的连接件，其特征在于，所述连接块上还设有向下凹的定位凹槽，所述定位凹槽与连接凹槽垂直，所述定位凹槽用于安装钢筋。

8.根据权利要求7所述的用于叠合板的连接件，其特征在于，所述定位钢筋的伸出方向与连接凹槽方向平行，所述定位凹槽距连接块上表面的距离为叠合板上部混凝土保护层厚度与一层板面钢筋的厚度之和。

9.根据权利要求7所述的用于叠合板的连接件，其特征在于，所述定位钢筋的伸出方向与连接凹槽方向垂直，所述定位凹槽距连接块上表面的距离为叠合板上部混凝土保护层厚度与两层板面钢筋的厚度之和。

10.一种叠合板的预制底板，其特征在于，包括若干权利要求1至9任一所述的用于叠合板的连接件组成的连接件组，所述连接件组的数量为一组或多组，每个连接件组包括至少两个连接件，且同一连接件组的连接凹槽位于同一直线上，还包括与所述连接件下部浇筑成型的混凝土底板，所述混凝土底板的上表面与连接凹槽底部齐平。

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