CN213288925U - 一种金属切削加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及削切加工设备的技术领域，特别是涉及一种金属切削加工装置；其可减少人工操作量，操作连续性强，削切加工效率高；包括工作台、两组支撑架、两组第一液压缸、龙门架、第二液压缸、升降板、机械滑台、第三液压缸和顶块，工作台的顶端前部和后部分别为第一倾斜面和第二倾斜面，第二倾斜面的顶端左部和右部均设置有两组挡条，两组支撑架分别固定设置于工作台的左端和右端中部，两组第一液压缸分别固定设置于两组支撑架上，机械滑台包括滑轨、伺服电机和滑动座，滑动座的底端设置有削切刀具，工作台上设置有半圆形放置槽，削切刀具位于半圆形放置槽的正上方，半圆形放置槽内底壁处设置有安装槽，顶块的顶端面为倾斜面。

Description

一种金属切削加工装置

技术领域

本实用新型涉及削切加工设备的技术领域，特别是涉及一种金属切削加工装置。

背景技术

众所周知，金属切削加工装置是一种用于柱状工件表面进行条形槽削切处理的设备，现有的金属切削加工装置在使用时，由人工进行上料，进行削切处理后，通过人工将其移走，人工操作劳动量大，易疲劳，操作连续性差，削切加工效率低，有一定的使用局限性。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种减少人工操作量，操作连续性强，削切加工效率高的金属切削加工装置。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：包括工作台、两组支撑架、两组第一液压缸、龙门架、第二液压缸、升降板、机械滑台、第三液压缸和顶块，所述工作台的顶端前部和后部分别为第一倾斜面和第二倾斜面，所述第二倾斜面的顶端左部和右部均设置有两组挡条，所述两组支撑架分别固定设置于所述工作台的左端和右端中部，所述两组第一液压缸分别固定设置于所述两组支撑架上，所述龙门架的底端左部和右部分别与两组支撑架的顶端固定连接，所述第二液压缸固定设置于所述龙门架上，所述第二液压缸的输出端与所述升降板的顶端中部固定连接，所述机械滑台固定设置于所述升降板的底端，所述机械滑台包括滑轨、伺服电机和滑动座，所述滑动座可左右滑动的设置于所述滑轨上，所述伺服电机与滑动座通过传动丝杠传动连接，所述滑动座的底端设置有削切刀具，所述工作台上设置有半圆形放置槽，所述削切刀具位于所述半圆形放置槽的正上方，所述两组第一液压缸的输出端均伸入至半圆形放置槽内，所述半圆形放置槽内底壁处设置有安装槽，所述第三液压缸固定设置于所述安装槽的内底壁上，所述顶块的底端与所述第三液压缸的输出端固定连接，所述顶块的顶端面为倾斜面。

优选的，还包括半圆形承接槽和两组第一伸缩杆，所述两组第一伸缩杆均固定设置于所述工作台的前端，所述两组第一伸缩杆的伸长端均与所述半圆形承接槽的底端固定连接，所述两组第一伸缩杆的伸长端均套设有第一弹簧。

优选的，还包括挡板和两组第二伸缩杆，所述两组第二伸缩杆均固定设置于所述半圆形承接槽的前端，所述挡板固定设置于所述两组第二伸缩杆的输出端，所述两组第二伸缩杆的输出端均套设有第二弹簧。

优选的，还包括两组导向柱和两组导向套筒，所述两组导向柱分别固定设置于所述升降板的顶端左部和右部，所述两组导向套筒分别固定设置于龙门架的左部和右部，所述两组导向柱分别可沿两组导向套筒上下滑动。

优选的，所述两组第一液压缸的输出端均设置有橡胶防滑块。

优选的，所述半圆形承接槽和挡板均为橡胶材质。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种金属切削加工装置，具备以下有益效果：该金属切削加工装置，通过将多组柱状工件分别放置于第二倾斜面上，一组柱状工件自动滚入至半圆形放置槽内，启动两组第一液压缸，两组第一液压缸的输出端同步伸长并将柱状工件进行限位固定，启动第二液压缸，第二液压缸的输出端缓慢伸长，升降板缓慢下移，与此同时启动伺服电机，通过传动丝杠传动后，滑动座左右循环滑动，滑动座上的削切刀具左右滑动的同时向下进给，对柱状工件进行条形槽的削切加工即可，当削切完毕后，两组第一液压缸和第二液压缸均复位，启动第三液压缸，第三液压缸的输出端伸长，顶块将半圆形放置槽内削切加工完毕的柱状工件自半圆形放置槽内顶出，在重力作用下，柱状工件沿第一倾斜面自动滚落，完成下料作业，当第三液压缸带动顶块复位后，第二倾斜面上的柱状工件自动滚落至半圆形放置槽内，从而完成柱状工件的自动上料，减少人工操作量，操作连续性强，削切加工效率高。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的前视结构示意图；

图3是本实用新型的安装槽处前视剖面结构示意图；

图4是本实用新型的顶块左视结构示意图；

附图中标记：1、工作台；2、支撑架；3、第一液压缸；4、龙门架；5、第二液压缸；6、升降板；7、第三液压缸；8、顶块；9、滑轨；10、伺服电机；11、滑动座；12、削切刀具；13、半圆形放置槽；14、半圆形承接槽；15、第一伸缩杆；16、第一弹簧；17、挡板；18、第二伸缩杆；19、第二弹簧；20、导向柱；21、导向套筒；22、橡胶防滑块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型的一种金属切削加工装置，包括工作台1、两组支撑架2、两组第一液压缸3、龙门架4、第二液压缸5、升降板6、机械滑台、第三液压缸7和顶块8，工作台1的顶端前部和后部分别为第一倾斜面和第二倾斜面，第二倾斜面的顶端左部和右部均设置有两组挡条，两组支撑架2分别固定设置于工作台1的左端和右端中部，两组第一液压缸3分别固定设置于两组支撑架2上，龙门架4的底端左部和右部分别与两组支撑架2的顶端固定连接，第二液压缸5固定设置于龙门架4上，第二液压缸5的输出端与升降板6的顶端中部固定连接，机械滑台固定设置于升降板6的底端，机械滑台包括滑轨9、伺服电机10和滑动座11，滑动座11可左右滑动的设置于滑轨9上，伺服电机10与滑动座11通过传动丝杠传动连接，滑动座11的底端设置有削切刀具12，工作台1上设置有半圆形放置槽13，削切刀具12位于半圆形放置槽13的正上方，两组第一液压缸3的输出端均伸入至半圆形放置槽13内，半圆形放置槽13内底壁处设置有安装槽，第三液压缸7固定设置于安装槽的内底壁上，顶块8的底端与第三液压缸7的输出端固定连接，顶块8的顶端面为倾斜面；通过将多组柱状工件分别放置于第二倾斜面上，一组柱状工件自动滚入至半圆形放置槽13内，启动两组第一液压缸3，两组第一液压缸3的输出端同步伸长并将柱状工件进行限位固定，启动第二液压缸5，第二液压缸5的输出端缓慢伸长，升降板6缓慢下移，与此同时启动伺服电机10，通过传动丝杠传动后，滑动座11左右循环滑动，滑动座11上的削切刀具12左右滑动的同时向下进给，对柱状工件进行条形槽的削切加工即可，当削切完毕后，两组第一液压缸3和第二液压缸5均复位，启动第三液压缸7，第三液压缸7的输出端伸长，顶块8将半圆形放置槽13内削切加工完毕的柱状工件自半圆形放置槽13内顶出，在重力作用下，柱状工件沿第一倾斜面自动滚落，完成下料作业，当第三液压缸7带动顶块8复位后，第二倾斜面上的柱状工件自动滚落至半圆形放置槽13内，从而完成柱状工件的自动上料，减少人工操作量，操作连续性强，削切加工效率高。

本实用新型的一种金属切削加工装置，还包括半圆形承接槽14和两组第一伸缩杆15，两组第一伸缩杆15均固定设置于工作台1的前端，两组第一伸缩杆15的伸长端均与半圆形承接槽14的底端固定连接，两组第一伸缩杆15的伸长端均套设有第一弹簧16；通过半圆形承接槽14的设置，可对削切完毕的柱状工件进行承接，第一弹簧16和两组第一伸缩杆15可起到一定的承接缓冲作用；还包括挡板17和两组第二伸缩杆18，两组第二伸缩杆18均固定设置于半圆形承接槽14的前端，挡板17固定设置于两组第二伸缩杆18的输出端，两组第二伸缩杆18的输出端均套设有第二弹簧19；通过挡板17的设置，可对即将滚入至半圆形承接槽14内的柱状工件进行阻挡，使其顺利进入至半圆形承接槽14内，第二伸缩杆18和第二弹簧19可对柱状工件对挡板17的冲撞起到一定的缓冲作用；还包括两组导向柱20和两组导向套筒21，两组导向柱20分别固定设置于升降板6的顶端左部和右部，两组导向套筒21分别固定设置于龙门架4的左部和右部，两组导向柱20分别可沿两组导向套筒21上下滑动；通过导向套筒21和导向柱20的设置，可使升降板6上下移动过程中更为稳定，保证削切刀具12进给削切时的精度；两组第一液压缸3的输出端均设置有橡胶防滑块22；通过橡胶防滑块22的设置，可增加橡胶防滑块22与柱状工件之间的摩擦力，避免工件在削切作业过程中出现移动而影响削切精度的情况发生；半圆形承接槽14和挡板17均为橡胶材质；通过半圆形承接槽14和挡板17的橡胶材质设置，可避免柱状工件与半圆形放置槽13和挡板17直接硬接触的情况发生，对柱状工件起到一定保护作用。

在使用时，通过将多组柱状工件分别放置于第二倾斜面上，一组柱状工件自动滚入至半圆形放置槽13内，启动两组第一液压缸3，两组第一液压缸3的输出端同步伸长并将柱状工件进行限位固定，启动第二液压缸5，第二液压缸5的输出端缓慢伸长，升降板6缓慢下移，与此同时启动伺服电机10，通过传动丝杠传动后，滑动座11左右循环滑动，滑动座11上的削切刀具12左右滑动的同时向下进给，对柱状工件进行条形槽的削切加工即可，当削切完毕后，两组第一液压缸3和第二液压缸5均复位，启动第三液压缸7，第三液压缸7的输出端伸长，顶块8将半圆形放置槽13内削切加工完毕的柱状工件自半圆形放置槽13内顶出，在重力作用下，柱状工件沿第一倾斜面自动滚落，完成下料作业，当第三液压缸7带动顶块8复位后，第二倾斜面上的柱状工件自动滚落至半圆形放置槽13内，从而完成柱状工件的自动上料，减少人工操作量，操作连续性强，削切加工效率高；通过半圆形承接槽14的设置，可对即将削切完毕的柱状工件进行承接，第一弹簧16和两组第一伸缩杆15可起到一定的承接缓冲作用；通过挡板17的设置，可对滚入至半圆形承接槽14内的柱状工件进行阻挡，使其顺利进入至半圆形承接槽14内，第二伸缩杆18和第二弹簧19可对柱状工件对挡板17的冲撞起到一定的缓冲作用；通过导向套筒21和导向柱20的设置，可使升降板6上下移动过程中更为稳定，保证削切刀具12进给削切时的精度；通过橡胶防滑块22的设置，可增加橡胶防滑块22与柱状工件之间的摩擦力，避免工件在削切作业过程中出现移动而影响削切精度的情况发生；通过半圆形承接槽14和挡板17的橡胶材质设置，可避免柱状工件与半圆形放置槽13和挡板17直接硬接触的情况发生，对柱状工件起到一定保护作用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种金属切削加工装置，其特征在于，包括工作台(1)、两组支撑架(2)、两组第一液压缸(3)、龙门架(4)、第二液压缸(5)、升降板(6)、机械滑台、第三液压缸(7)和顶块(8)，所述工作台(1)的顶端前部和后部分别为第一倾斜面和第二倾斜面，所述第二倾斜面的顶端左部和右部均设置有两组挡条，所述两组支撑架(2)分别固定设置于所述工作台(1)的左端和右端中部，所述两组第一液压缸(3)分别固定设置于所述两组支撑架(2)上，所述龙门架(4)的底端左部和右部分别与两组支撑架(2)的顶端固定连接，所述第二液压缸(5)固定设置于所述龙门架(4)上，所述第二液压缸(5)的输出端与所述升降板(6)的顶端中部固定连接，所述机械滑台固定设置于所述升降板(6)的底端，所述机械滑台包括滑轨(9)、伺服电机(10)和滑动座(11)，所述滑动座(11)可左右滑动的设置于所述滑轨(9)上，所述伺服电机(10)与滑动座(11)通过传动丝杠传动连接，所述滑动座(11)的底端设置有削切刀具(12)，所述工作台(1)上设置有半圆形放置槽(13)，所述削切刀具(12)位于所述半圆形放置槽(13)的正上方，所述两组第一液压缸(3)的输出端均伸入至半圆形放置槽(13)内，所述半圆形放置槽(13)内底壁处设置有安装槽，所述第三液压缸(7)固定设置于所述安装槽的内底壁上，所述顶块(8)的底端与所述第三液压缸(7)的输出端固定连接，所述顶块(8)的顶端面为倾斜面。

2.根据权利要求1所述的一种金属切削加工装置，其特征在于，还包括半圆形承接槽(14)和两组第一伸缩杆(15)，所述两组第一伸缩杆(15)均固定设置于所述工作台(1)的前端，所述两组第一伸缩杆(15)的伸长端均与所述半圆形承接槽(14)的底端固定连接，所述两组第一伸缩杆(15)的伸长端均套设有第一弹簧(16)。

3.根据权利要求2所述的一种金属切削加工装置，其特征在于，还包括挡板(17)和两组第二伸缩杆(18)，所述两组第二伸缩杆(18)均固定设置于所述半圆形承接槽(14)的前端，所述挡板(17)固定设置于所述两组第二伸缩杆(18)的输出端，所述两组第二伸缩杆(18)的输出端均套设有第二弹簧(19)。

4.根据权利要求3所述的一种金属切削加工装置，其特征在于，还包括两组导向柱(20)和两组导向套筒(21)，所述两组导向柱(20)分别固定设置于所述升降板(6)的顶端左部和右部，所述两组导向套筒(21)分别固定设置于龙门架(4)的左部和右部，所述两组导向柱(20)分别可沿两组导向套筒(21)上下滑动。

5.根据权利要求4所述的一种金属切削加工装置，其特征在于，所述两组第一液压缸(3)的输出端均设置有橡胶防滑块(22)。

6.根据权利要求5所述的一种金属切削加工装置，其特征在于，所述半圆形承接槽(14)和挡板(17)均为橡胶材质。

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