CN213271449U - 一种管路连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管路连接结构，包括第一导管，还包括沿横向与第一导管同轴连接设置的直通接头和第二导管与之连接的扩口式管套；所述直通接头包括沿轴向依次一体设计的第一内旋压槽段、外螺纹段和外锥面密封连接段；所述扩口式管套包括沿轴向依次一体设计的双内锥面密封连接段、支撑段和第二内旋压槽段。本实用新型的装配工艺要求简单，操作便捷，安装过程不需要打保险，尺寸紧凑，空间利用率高，降低了加工成本，缩短了加工时间，提高了生产效率，连接结构同比减重40％‑50％，保证了加工质量以及提高管路系统耐压强度和使用寿命。

Description

一种管路连接结构

技术领域

本实用新型属于机械制造工艺装备技术领域，具体涉及一种管路连接结构。

背景技术

飞行安全需要以高可靠的燃油系统为保障，航空液压管路件数量多、分布广，任何一处管接头的泄露都将有可能造成飞机液压系统故障甚至是重大飞行事故，但是在飞机设计及制造单位在飞机研制过程中，往往只注重泵、阀、缸等液压元器件特性的分析，而忽略了实现飞机系统功能的管路件对飞机性能的影响，从而给飞机带来隐患。

目前，航空航天液压系统、燃油系统、环控等系统中所使用的无扩口式管路连接结构采用的是74°密封结构，需要依据标准《HB 4-52-2002(导管扩口)》对导管进行扩口加工，但是管材口径越大，扩口变形的难度越大、越容易出现扩口开裂、变形等情况，而且现有扩口管路连接件的使用压力均为低压和中低压，需要对导管进行扩口，与扩口式管接头拧紧后实现密封，而扩口导管由于受到原材料质量、扩口工艺成熟度等因素的制约，容易出现无扩口式管路连接跑冒滴漏问题，而且现有的连接结构重量大，使用不便。

发明内容

针对现有技术中的缺陷和不足，本实用新型提供了一种管路连接结构，以克服现有技术中存在的扩口难度大、密封效果不理想、连接结构重量大的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型采取如下的技术方案：

一种管路连接结构，包括沿轴向依次连通设置的直通接头和扩口式管套；

所述直通接头包括沿轴向一体连通的第一内旋压槽段、外螺纹段和外锥面密封连接段，所述第一内旋压槽段的后端设置有用于连接第一导管的第一安装口；

所述扩口式管套包括沿轴向依次一体设计的双内锥面密封段、支撑段和第二内旋压槽段，所述第二内旋压槽段的前端设置有用于连接第二导管的第二安装口；

所述双内锥面密封连接段与外锥面密封连接段贴合形成0.2～ 0.4mm的密封带。

本实用新型还具有以下技术特征：

所述第一内旋压槽段内壁上开设有第一压槽，所述第一压槽用于卡接第一导管。

所述第二内旋压槽段内壁上开设有第二压槽，所述第二压槽用于卡接第二导管。

所述扩口式管套上套装有无扩口式外套螺母，所述无扩口式外套螺母内壁上的内螺纹与外螺纹段外壁上的外螺纹旋合连接。

所述双内锥面密封连接段内同轴套装设置有第一内锥面和第二内锥面，所述第一内锥面的锥度介于65°～67°之间，所述第二内锥面的锥度介于81°～83°之间。

所述第一内旋压槽段201的尾端内壁上设置有去干涉锥面6，去干涉锥面6的锥度介于1°48′～2°12′之间。

所述第一压槽的深度为0.15mm。

所述第二压槽的深度为0.15mm。

本实用新型与现有技术相比，有益的技术效果是：

(1)本实用新型的装配工艺要求简单，操作便捷。

(2)本实用新型在安装过程无需打保险，尺寸紧凑，空间利用率高，降低了加工成本，缩短了加工时间，提高了生产效率。

(3)与现有技术中所用的管路连接结构相比，本实用新型同比减重达到40％～50％，提高了管路系统耐压强度和使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的零件分解示意图。

图2为本实用新型的整体结构示意图。

图3为本实用新型双内锥面密封连接段的内锥表面结构示意图。

图4为本实用新型的第一内旋压槽段的去干涉面的结构示意图。

图中各标号的含义为：1-第一导管，2-直通接头，3-扩口式管套， 4-无扩口式外套螺母，5-第二导管；

201-第一内旋压槽段，2011-外螺纹段，203-外锥面密封连接段；

301-双内锥面密封连接段，302-支撑段，303-第二内旋压槽段；

3011-第一内锥面，3012-第二内锥面；

2011-第一压槽，3031-第二压槽。

以下结合实施例对本实用新型的具体内容作进一步详细解释说明。

具体实施方式

以下给出本实用新型的具体实施例，需要说明的是，本实用新型并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本实用新型的保护范围。

本实用新型所用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“内”、“外”是指相应部件轮廓的内和外，不能将上述术语理解为对本实用新型的限制。需要理解的是，本实用新型以图1所示的方位进行描述。

此外，术语“第一”、“第二”等序数词仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

锥面密封：是指密封的接触面为锥面，依靠扩口式导管的弹性变形与锥面配合产生沿轴向的密封带，锥面密封的密封效果取决于扩口工艺以及导管变形参数。

双锥密封：是一种依靠双锥面产生的大角度棱角的弹性变形与配合锥面产生轴向密封带，以达到最终密封效果。

实施例：

遵从上述技术方案，如图1至图4所示，本实施例给出一种管路连接结构，包括沿轴向依次连通设置的直通接头2和扩口式管套3；

直通接头2包括沿轴向一体连通的第一内旋压槽段201、外螺纹段202和外锥面密封连接段203，第一内旋压槽段201的后端设置有用于连接第一导管1的第一安装口7；

扩口式管套3包括沿轴向依次一体设计的双内锥面密封段301、支撑段302和第二内旋压槽段303，第二内旋压槽段303的前端设置有用于连接第二导管5的第二安装口8；

双内锥面密封连接段301与外锥面密封连接段203贴合形成双锥面密封。外锥面密封连接段203的前端设置有外锥面，双内锥面密封连接段301的前端开口内设置有双内锥面，外圆锥面与内圆锥面可以紧密贴合，形成双锥面密封。

第一内旋压槽段201内壁上开设有第一压槽2011，第一压槽2011 用于卡接第一导管1，第一压槽2011的内径与第一导管的外径相匹配，第一导管1通过内旋压方式经第一安装口7被压入第一压槽2011，形成密封连接。

第二内旋压槽段303内壁上开设有第二压槽3031，第二压槽3031 用于卡接第二导管5，第二压槽的内径与第二导管的外径相匹配，第二导管5通过内旋压方式经第二安装口8被压入第二压槽23031，形成密封连接。

扩口式管套3上套装有无扩口式外套螺母4，无扩口式外套螺母 4内壁上的内螺纹与外螺纹段202外壁上的外螺纹旋合连接。通过无扩口式外套螺母4内螺纹与外螺纹段202的外螺纹配合，实现外锥面密封连接段203与双内锥面密封连接段301的密封连接。

双内锥面密封连接段301内同轴套装设置有第一内锥面3011和第二内锥面3012，第一内锥面3011的锥度介于65°～67°之间，第二内锥面3012的锥度介于81°～83°之间。双内锥面密封连接段301 的内锥面与直通接头2的外锥面对接后形成一道圆形密封线，经无扩口式外套螺母4紧固后，形成一条宽度约0.2～0.4mm的圆形密封带。

第一内旋压槽段201的尾端内壁上设置有去干涉锥面6，去干涉锥面6的锥度介于1°48′～2°12′之间。将导管1与第一内旋压槽段201旋压装配时，导管1将沿轴线发生绕动，去干涉锥面6可以避免导管1外壁与第一内旋压槽段201的内倒角产生刚性摩擦而出现划痕、裂纹、折叠缺陷。

第一压槽2011的深度为0.15mm。

第二压槽3031的深度为0.15mm。

本实用新型使用时的工作过程如下：

使用时，沿轴向依次设置第一导管1、直通接头2、扩口式管套 3、无扩口式外套螺母4和第二导管5，直通接头2和无扩口式管套3 通过内旋压方式使第一导管1发生塑性变形，变形量被填充至直通接头2的第一内旋压槽段201、扩口式管套3的第二内旋压槽段303中完成安装装配，通过无扩口外套螺母4与直通接头2的螺纹副的作用，推动扩口式管套3的双锥面与直通接头2的锥面发生弹性变形，产生一道宽度约0.2～0.4mm的密封带，达到安装密封连接过程。

通过内旋压工艺使第一导管1进行径向塑性变形，变形量填充到直通接头2的第一内旋压3槽段201、扩口式管套3的第二内旋压3 槽段303中，完成安装装配。

本实用新型的装配工艺要求简单，操作便捷，安装过程不需要打保险，尺寸紧凑，空间利用率高，降低了加工成本，缩短了加工时间，提高了生产效率，连接结构同比减重40％～50％，保证了加工质量以及提高管路系统耐压强度和使用寿命。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (8)

1.一种管路连接结构，其特征在于，包括沿轴向依次连通设置的直通接头(2)和扩口式管套(3)；

所述直通接头(2)包括沿轴向一体连通的第一内旋压槽段(201)、外螺纹段(202)和外锥面密封连接段(203)，所述第一内旋压槽段(201)的后端设置有用于连接第一导管(1)的第一安装口(7)；

所述扩口式管套(3)包括沿轴向依次一体设计的双内锥面密封段(301)、支撑段(302)和第二内旋压槽段(303)，所述第二内旋压槽段(303)的前端设置有用于连接第二导管(5)的第二安装口(8)；

所述双内锥面密封段(301)与外锥面密封连接段(203)贴合形成0.2～0.4mm的密封带。

2.如权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于，所述第一内旋压槽段(201)内壁上开设有第一压槽(2011)，所述第一压槽(2011)用于卡接第一导管(1)。

3.如权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于，所述第二内旋压槽段(303)内壁上开设有第二压槽(3031)，所述第二压槽(3031)用于卡接第二导管(5)。

4.如权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于，所述扩口式管套(3)上套装有无扩口式外套螺母(4)，所述无扩口式外套螺母(4)内壁上的内螺纹与外螺纹段(202)外壁上的外螺纹旋合连接。

5.如权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于，所述双内锥面密封段(301)内同轴套装设置有第一内锥面(3011)和第二内锥面(3012)，所述第一内锥面(3011)的锥度介于65°～67°之间，所述第二内锥面(3012)的锥度介于81°～83°之间。

6.如权利要求2所述的管路连接结构，其特征在于，第一内旋压槽段(201)的尾端内壁上设置有去干涉锥面(6)，所述去干涉锥面(6)的锥度介于1°48′～2°12′之间。

7.如权利要求2所述的管路连接结构，其特征在于，所述第一压槽(2011)的深度为0.15mm。

8.如权利要求3所述的管路连接结构，其特征在于，所述第二压槽(3031)的深度为0.15mm。

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