CN213270205U - 一种往复泵的润滑结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种往复泵的润滑结构，涉及真空泵的领域，其包括底座、驱动电机、输送机构与润滑机构，驱动电机固定连接在底座上，输送机构包括活塞缸、活塞、隔膜、第一输送壳与第二输送壳，活塞、活塞缸、第一输送壳与隔膜之间形成加压腔，底座上开设有润滑油腔，润滑机构包括第三单向阀、第四单向阀、第一节流阀与第二节流阀，第三单向阀连通润滑油腔与加压腔，第一节流阀与第三单向阀串联，第四单向阀也连通润滑油腔与加压腔，第二节流阀与第四单向阀串联，润滑油腔内注有润滑油。本申请能够不断循环加压腔中的润滑油，降低了加压腔中润滑油的温度，减轻往复泵在输送液体物料时发生压力波动；降低活塞热胀后卡死在活塞缸中的概率。

Description

一种往复泵的润滑结构

技术领域

本申请涉及真空泵的领域，尤其是涉及一种往复泵的润滑结构。

背景技术

往复泵包括活塞泵、计量泵和隔膜泵，通称往复泵。它是正位移泵的一种，应用比较广泛。往复泵是通过活塞的往复运动直接以压力能形式向液体提供能量的输送机械。按驱动方式，往复泵分为机动泵(电动机驱动)和直动泵(蒸汽、气体或液体驱动)两大类。

参照图1，目前的往复泵大都包括有输送机构100，输送机构100大都包括活塞缸110、活塞120、隔膜130、第一输送壳140与第二输送壳150，活塞120穿设在活塞缸110内，并且活塞120可沿自身的轴向在活塞缸110中滑移，第一输送壳140固定连接在活塞缸110长度方向的一端，第二输送壳150固定连接在第一输送壳140远离活塞缸110的一端，隔膜130固定连接在第一输送壳140与第二输送壳150之间，隔膜130、第一输送壳140、活塞120与活塞缸110之间形成加压腔160，加压腔160呈封闭设置，且加压腔160内充斥有润滑油，隔膜130与第二输送壳150之间形成输送腔170。活塞120在活塞缸110中滑移时，加压腔160的体积不发生变化，但是输送腔170中的体积不断增大或者缩小，进而完成液体物料的输送。

针对上述中的相关技术，发明人认为，由于加压腔中润滑油的温度会随着活塞与活塞缸之间的摩擦而不断升高，甚至使润滑油在加压腔中形成油蒸气，活塞在活塞缸中移动时，加压腔的体积便可以发生变化，进而使往复泵在输送液体物料时产生压力波动。

实用新型内容

为了降低往复泵在输送液体物料时产生压力波动的概率，本申请提供一种往复泵的润滑结构。

本申请提供的一种往复泵的润滑结构采用如下的技术方案：

一种往复泵的润滑结构，包括底座、驱动电机、输送机构、传动机构与润滑机构，所述驱动电机固定连接在所述底座上，所述输送机构包括活塞缸、活塞、隔膜、第一输送壳与第二输送壳，所述活塞缸固定连接在所述底座上，所述第一输送壳固定连接在所述活塞缸的一端，所述第二输送壳固定连接在所述第一输送壳远离所述活塞缸的一端，所述隔膜固定连接在所述第一输送壳与所述第二输送壳之间，所述隔膜与所述第二输送壳之间形成输送腔，所述活塞同轴穿设在所述活塞缸内，且所述活塞沿自身的轴心与所述活塞缸滑移连接，所述活塞、活塞缸、第一输送壳与所述隔膜之间形成加压腔，所述第二输送壳上固定连接有第一单向阀与第二单向阀，所述第一单向阀与所述第二单向阀均与所述输送腔连通，所述驱动电机通过所述传动机构与所述活塞传动连接，所述底座上开设有润滑油腔，所述润滑机构包括第三单向阀、第四单向阀、第一节流阀与第二节流阀，所述第三单向阀连通所述润滑油腔与加压腔，所述第一节流阀与第三单向阀串联，所述第四单向阀也连通所述润滑油腔与加压腔，所述第二节流阀与第四单向阀串联，所述润滑油腔内注有润滑油。

通过采用上述技术方案，驱动电机转动并在传动机构的带动下带动活塞在活塞缸中做往复运动，进而使输送腔中的体积不断增大或者缩小，在输送腔中的体积增大时，输送腔中的压力减小，此时第一单向阀打开，液体物料从第一单向阀流入输送腔；在输送腔中的体积减小使，输送腔中的压力增大，此时第二单向阀打开，液体物料从第二单向阀出输送腔，如此便可完成往复泵的送料；在输送腔中的压力减小时，加压腔中的压力也会减小，此时第三单向阀打开，润滑油经第三单向阀和第一节流阀流入加压腔中，在输送腔中的压力增大时，加压腔中的压力也会增大，此时第四单向阀代开，润滑油经第四单向阀和第二节流阀流出加压腔，如此能够不断循环加压腔中的润滑油，降低了加压腔中润滑油的温度，降低了加压腔中润滑油温度升高而蒸发的概率，进而减轻了往复泵在输送液体物料时发生压力波动；润滑油在加压腔中既起到润滑作用，同时起到冷却活塞与活塞缸的作用，既可以减小活塞与活塞缸之间的摩擦力，同时可以降低活塞热胀后卡死在活塞缸中的概率。

可选的，所述传动机构包括往复丝杠与滑块，所述往复丝杠与所述驱动电机的输出轴同轴固定连接，且所述往复丝杠的外周面上开设有螺纹槽，所述滑块与所述活塞连接，所述滑块卡接在所述螺纹槽中，且所述滑块沿所述螺纹槽的长度方向与所述螺纹槽滑移连接。

通过采用上述技术方案，驱动电机在驱动往复丝杠转动时，滑块会沿往复丝杠的长度方向与往复丝杠发生相对滑移，滑块再带动活塞在活塞缸内进行往复运动，由于滑块在往复丝杠上滑移的速度恒定，如此提高了往复泵输出压力的稳定性，而且由于滑块始终卡接在往复丝杠的螺纹槽中，滑块与往复丝杠之间不存在传动空白点，使得驱动电机与活塞之间的传动更加稳定，滑块与往复丝杠之间不易产生磕碰现象，降低了传动结构被损坏的概率；由于活塞在活塞缸中滑移的速度恒定，使加压腔中的压力可以保持恒定，同时减轻了润滑油流经第一节流阀与第二节流阀时的能耗，提高了驱动电机的工作效率。

可选的，所述传动机构还包括套筒，所述套筒同轴套设在所述往复丝杠外，且所述套筒沿所述活塞的轴向与所述活塞缸滑移连接，所述活塞连接在所述套筒的一端，所述滑块转动连接在所述套筒的另一端。

通过采用上述技术方案，往复丝杠穿设在套筒内，在往复丝杠转动时，套筒沿往复丝杠的轴向与活塞缸相对滑移，使得往复丝杠也沿自身的轴向与套筒相对滑移，往复丝杠在套筒的支撑下不易弯曲，提高了往复丝杠传动时的稳定性，进而使活塞在活塞缸中的往复运动更加稳定。

可选的，所述套筒的外周面上固定连接有花键，所述活塞缸的内周面上开设有花键槽，所述套筒通过花键与花键槽与所述活塞缸卡接。

通过采用上述技术方案，在往复丝杠转动时，套筒不易与往复丝杠发生同步转动，进而提高了传动效率；而且在往复丝杠驱动套筒移动时，套筒不易卡死在活塞缸内，提高了传动的稳定性。

可选的，所述套筒、活塞与活塞缸之间形成背腔，所述背腔通过第二节流阀与第四单向阀与所述加压腔连通，所述背腔再与所述润滑油腔连通。

通过采用上述技术方案，活塞在活塞腔中往复滑移时会自动带动润滑油在加压腔和润滑油腔中循环，通过将背腔与加压腔连通，如此活塞在活塞腔中往复滑移时，润滑油便可在流至背腔中对套筒和活塞缸进行润滑，降低了活塞缸与套筒之间的摩擦力，降低了套筒卡死在活塞缸中的概率。

可选的，所述第三单向阀设置在所述第一节流阀靠近所述加压腔的一端，所述第四单向阀设置在所述第二节流阀靠近所述加压腔的一端。

通过采用上述技术方案，由于第一节流阀设置在第三单向阀远离加压腔的一端，第二节流阀设置在第四单向阀远离加压腔的一端，第一节流阀与第二节流阀便不易受加压腔中压力的影响，在活塞在活塞缸中变换滑移方向时，使得加压腔中压力变换的更加稳定，进而使往复泵送料的压力更加均匀。

可选的，所述第一节流阀远离所述第三单向阀的一端与所述润滑油腔的底端连通。

通过采用上述技术方案，在往复泵工作的过程中，润滑油会逐渐被消耗，由于第一节流阀远离第三单向阀的一端与润滑油腔的底端连通，如此只要润滑油腔内存有润滑油，润滑机构便可始终对活塞缸进行润滑。

可选的，所述润滑机构还包括液位传感器，所述液位传感器设置在所述润滑油腔内，且所述液位传感器固定连接在所述底座上，所述液位传感器还与所述驱动电机电连接。

通过采用上述技术方案，在润滑油腔中的润滑油低于液位传感器后，液位传感器便可发出报警信号，提示维护人员及时向润滑油腔中加注润滑油；同时液位传感器会强制驱动电机停止转动，避免加压腔中进入空气，使往复泵送料的压力更加均匀，同时减缓了活塞与活塞缸的磨损速率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过润滑机构的设置，能够不断循环加压腔中的润滑油，降低了加压腔中润滑油的温度，降低了加压腔中润滑油温度升高而蒸发的概率，进而减轻了往复泵在输送液体物料时发生压力波动；润滑油在加压腔中既起到润滑作用，同时起到冷却活塞与活塞缸的作用，既可以减小活塞与活塞缸之间的摩擦力，同时可以降低活塞热胀后卡死在活塞缸中的概率；

2.通过往复丝杠的设置，驱动电机在驱动往复丝杠转动时，滑块会沿往复丝杠的长度方向与往复丝杠发生相对滑移，滑块再带动活塞在活塞缸内进行往复运动，由于滑块在往复丝杠上滑移的速度恒定，使得活塞在活塞缸中滑移的速度恒定，进而使加压腔中的压力可以保持恒定，同时减轻了润滑油流经第一节流阀与第二节流阀时的能耗，提高了驱动电机的工作效率；

3.通过将背腔与润滑油腔和加压腔连通，如此活塞在活塞腔中往复滑移时，润滑油便可在流至背腔中对套筒和活塞缸进行润滑，降低了活塞缸与套筒之间的摩擦力，降低了套筒卡死在活塞缸中的概率；

4.通过液位传感器的设置，在润滑油腔中的润滑油低于液位传感器后，液位传感器便可发出报警信号，提示维护人员及时向润滑油腔中加注润滑油；同时液位传感器会强制驱动电机停止转动，避免加压腔中进入空气，使往复泵送料的压力更加均匀，同时减缓了活塞与活塞缸的磨损速率。

附图说明

图1是相关技术整体结构的剖视示意图。

图2是本申请实施例整体结构的局部剖视示意图。

图3是本申请实施例中输送机构处的剖视示意图。

图4是本申请实施例中传动机构处的剖视示意图。

附图标记说明：100、输送机构；110、活塞缸；111、花键槽；120、活塞；130、隔膜；140、第一输送壳；150、第二输送壳；160、加压腔；170、输送腔；180、背腔；210、底座；220、驱动电机；230、润滑油腔；300、传动机构；310、往复丝杠；320、滑块；330、套筒；331、花键；400、润滑机构；410、第三单向阀；420、第四单向阀；430、第一节流阀；440、第二节流阀；450、液位传感器；510、第一单向阀；520、第二单向阀。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

参照图1，目前的相关技术中，往复泵大都包括有输送机构100，输送机构100大都包括活塞缸110、活塞120、隔膜130、第一输送壳140与第二输送壳150，活塞120穿设在活塞缸110内，并且活塞120可沿自身的轴向在活塞缸110中滑移，第一输送壳140固定连接在活塞缸110长度方向的一端，第二输送壳150固定连接在第一输送壳140远离活塞缸110的一端，隔膜130固定连接在第一输送壳140与第二输送壳150之间，隔膜130、第一输送壳140、活塞120与活塞缸110之间形成加压腔160，加压腔160呈封闭设置，且加压腔160内充斥有润滑油，隔膜130与第二输送壳150之间形成输送腔170。活塞120在活塞缸110中滑移时，加压腔160的体积不发生变化，但是输送腔170中的体积不断增大或者缩小，进而完成液体物料的输送。

本申请实施例公开一种往复泵的润滑结构。参照图2及图3，往复泵的润滑结构包括底座210、用于输送液态物料的输送机构100、用于驱动输送机构100的驱动电机220、用传动的传动机构300与润滑机构400。

其中输送机构100包括活塞缸110、活塞120、隔膜130、第一输送壳140与第二输送壳150，活塞缸110卡接并通过螺栓固定连接在底座210上，活塞120同轴穿设在活塞缸110中，并且活塞120沿自身的轴心与活塞缸110滑移连接。第一输送壳140通过法兰与螺栓固定连接在活塞缸110轴向的一端，第二输送壳150通过螺栓固定连接在第一输送壳140远离活塞缸110的一端，隔膜130夹设在第一输送壳140与第二输送壳150之间，隔膜130具有弹性。如此隔膜130与第二输送壳150之间形成输送腔170，隔膜130、第一输送壳140、活塞缸110、活塞120之间形成加压腔160。第二输送壳150上螺纹连接有第一单向阀510与第二单向阀520，第一单向阀510与第二单向阀520均与输送腔170连通。底座210上开设有润滑油腔230，活塞缸110远离第一输送壳140的一端穿设在润滑油腔230中。

参照图3及图4，驱动电机220通过螺栓固定连接在底座210上，传动机构300包括往复丝杠310、滑块320与套筒330，其中套筒330设置在润滑油腔230中，套筒330的一端同轴穿设在活塞缸110远离第一输送壳140的一端。套筒330的外周面上一体成型有花键331，活塞缸110的内周面上开设有花键槽111，套筒330通过花键331与花键槽111卡接在活塞缸110中，且套筒330沿自身的轴心与活塞120杆同轴滑移连接，套筒330还与活塞120万向转动连接，套筒330、活塞120与活塞缸110之间形成背腔180。

参照图2及图3，套筒330的另一端同套筒330设在往复丝杠310外，往复丝杠310上开设有螺纹槽，滑块320卡接在螺纹槽中，且滑块320转动连接在套筒330远离活塞120的一端，滑块320与套筒330的转动轴垂直于套筒330的轴心。往复丝杠310远离套筒330的一端穿过底座210由与驱动电机220的输出轴同轴键连接。

参照图2，润滑机构400包括第三单向阀410、第四单向阀420、第一节流阀430与第二节流阀440，第三单向阀410的一端连通加压腔160，第三单向阀410的另一端连通在润滑油腔230的底部；第一节流阀430串联在润滑油腔230与第三单向阀410之间。第四单向阀420的一端连通加压腔160，第四单向阀420的另一端与背腔180连通，第二节流阀440串联在背腔180与第四单向阀420之间。

参照图2及图3，如此在驱动电机220驱动活塞120在活塞缸110中朝远离第一输送壳140的方向滑移时，加压腔160的容积便会以恒定的速度增大，输送腔170也会以恒定的速度增大，此时第一单向阀510打开，液态物料便会被吸入输送腔170中；在驱动电机220驱动活塞120在活塞缸110中朝靠近第一输送壳140的方向滑移时，加压腔160的容积便会以恒定的速度缩小，输送腔170也会以恒定的速度缩小，此时第二单向阀520打开，液态回流便会被排出输送腔170。而且在加压腔160的容积增大时，第三单向阀410打开，润滑油腔230中的润滑油便会被吸入加压腔160中，在加压腔160的容积缩小时，第四单向阀420打开，加压腔160中的润滑油便会被挤入背腔180中，如此使加压腔160中与背腔180中的润滑油得以循环，提高了活塞120与活塞120腔、套筒330与活塞120腔之间的润滑和冷却性能，进而提升了往复泵运行时的输出压力的稳定性，同时延长了往复泵的使用寿命。

参照图2，润滑机构400还包括液位传感器450，液位传感器450设置在润滑油腔230内，且液位传感器450通过螺钉固定连接在底座210上，液位传感器450还与驱动电机220电连接，在润滑油腔230中的润滑油低于液位传感器450时，液位传感器450便会报警，同时液位传感器450控制驱动电机220停止转动，降低了加压腔160中进入空气的概率，提高了往复泵运行时的输出压力的稳定性。

本申请实施例一种往复泵的润滑结构的实施原理为：

在驱动电机220驱动活塞120在活塞缸110中朝远离第一输送壳140的方向滑移时，加压腔160的容积便会以恒定的速度增大，输送腔170也会以恒定的速度增大，此时第一单向阀510打开，液态物料便会被吸入输送腔170中；在驱动电机220驱动活塞120在活塞缸110中朝靠近第一输送壳140的方向滑移时，加压腔160的容积便会以恒定的速度缩小，输送腔170也会以恒定的速度缩小，此时第二单向阀520打开，液态回流便会被排出输送腔170。在加压腔160的容积增大时，第三单向阀410打开，润滑油腔230中的润滑油便会被吸入加压腔160中，在加压腔160的容积缩小时，第四单向阀420打开，加压腔160中的润滑油便会被挤入背腔180中，如此使加压腔160中与背腔180中的润滑油得以循环，提高了活塞120与活塞120腔、套筒330与活塞120腔之间的润滑和冷却性能，进而提升了往复泵运行时的输出压力的稳定性，同时延长了往复泵的使用寿命。由于传动机构300中包括往复丝杠310，使得活塞120在活塞缸110中滑移的速度一定，如此提高了往复泵输出压力的稳定性，而且由于滑块320始终卡接在往复丝杠310的螺纹槽中，滑块320与往复丝杠310之间不存在传动空白点，使得驱动电机220与活塞120之间的传动更加稳定，滑块320与往复丝杠310之间不易产生磕碰现象，降低了传动结构被损坏的概率；由于活塞120在活塞缸110中滑移的速度恒定，使加压腔160中的压力可以保持恒定，同时减轻了润滑油流经第一节流阀430与第二节流阀440时的能耗，提高了驱动电机220的工作效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种往复泵的润滑结构，其特征在于：包括底座（210）、驱动电机（220）、输送机构（100）、传动机构（300）与润滑机构（400），所述驱动电机（220）固定连接在所述底座（210）上，所述输送机构（100）包括活塞缸（110）、活塞（120）、隔膜（130）、第一输送壳（140）与第二输送壳（150），所述活塞缸（110）固定连接在所述底座（210）上，所述第一输送壳（140）固定连接在所述活塞缸（110）的一端，所述第二输送壳（150）固定连接在所述第一输送壳（140）远离所述活塞缸（110）的一端，所述隔膜（130）固定连接在所述第一输送壳（140）与所述第二输送壳（150）之间，所述隔膜（130）与所述第二输送壳（150）之间形成输送腔（170），所述活塞（120）同轴穿设在所述活塞缸（110）内，且所述活塞（120）沿自身的轴心与所述活塞缸（110）滑移连接，所述活塞（120）、活塞缸（110）、第一输送壳（140）与所述隔膜（130）之间形成加压腔（160），所述第二输送壳（150）上固定连接有第一单向阀（510）与第二单向阀（520），所述第一单向阀（510）与所述第二单向阀（520）均与所述输送腔（170）连通，所述驱动电机（220）通过所述传动机构（300）与所述活塞（120）传动连接，所述底座（210）上开设有润滑油腔（230），所述润滑机构（400）包括第三单向阀（410）、第四单向阀（420）、第一节流阀（430）与第二节流阀（440），所述第三单向阀（410）连通所述润滑油腔（230）与加压腔（160），所述第一节流阀（430）与第三单向阀（410）串联，所述第四单向阀（420）也连通所述润滑油腔（230）与加压腔（160），所述第二节流阀（440）与第四单向阀（420）串联，所述润滑油腔（230）内注有润滑油。

2.根据权利要求1所述的一种往复泵的润滑结构，其特征在于：所述传动机构（300）包括往复丝杠（310）与滑块（320），所述往复丝杠（310）与所述驱动电机（220）的输出轴同轴固定连接，且所述往复丝杠（310）的外周面上开设有螺纹槽，所述滑块（320）与所述活塞（120）连接，所述滑块（320）卡接在所述螺纹槽中，且所述滑块（320）沿所述螺纹槽的长度方向与所述螺纹槽滑移连接。

3.根据权利要求2所述的一种往复泵的润滑结构，其特征在于：所述传动机构（300）还包括套筒（330），所述套筒（330）同轴套设在所述往复丝杠（310）外，且所述套筒（330）沿所述活塞（120）的轴向与所述活塞缸（110）滑移连接，所述活塞（120）连接在所述套筒（330）的一端，所述滑块（320）转动连接在所述套筒（330）的另一端。

4.根据权利要求3所述的一种往复泵的润滑结构，其特征在于：所述套筒（330）的外周面上固定连接有花键（331），所述活塞缸（110）的内周面上开设有花键槽（111），所述套筒（330）通过花键（331）与花键槽（111）与所述活塞缸（110）卡接。

5.根据权利要求3或4所述的一种往复泵的润滑结构，其特征在于：所述套筒（330）、活塞（120）与活塞缸（110）之间形成背腔（180），所述背腔（180）通过第二节流阀（440）与第四单向阀（420）与所述加压腔（160）连通，所述背腔（180）再与所述润滑油腔（230）连通。

6.根据权利要求5所述的一种往复泵的润滑结构，其特征在于：所述第三单向阀（410）设置在所述第一节流阀（430）靠近所述加压腔（160）的一端，所述第四单向阀（420）设置在所述第二节流阀（440）靠近所述加压腔（160）的一端。

7.根据权利要求6所述的一种往复泵的润滑结构，其特征在于：所述第一节流阀（430）远离所述第三单向阀（410）的一端与所述润滑油腔（230）的底端连通。

8.根据权利要求7所述的一种往复泵的润滑结构，其特征在于：所述润滑机构（400）还包括液位传感器（450），所述液位传感器（450）设置在所述润滑油腔（230）内，且所述液位传感器（450）固定连接在所述底座（210）上，所述液位传感器（450）还与所述驱动电机（220）电连接。

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