CN213201399U - 一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，包括工作板台、自动上料机构和夹持限位机构；工作板台：其上表面前后两侧对称设有固定板，两个固定板的相对内侧面左端通过支撑板相连，固定板的上表面中部均设有条形口，条形口的内部均滑动连接有滑板，工作板台的底面四角均设有支撑腿；自动上料机构：设置于前侧的固定板前侧面，自动上料机构的前后两端分别与对应的滑板上表面固定连接，自动上料机构的中部设有滑槽，自动上料机构的上表面设有竖板，该防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，传动平稳使装置输料均匀，能够保证每次送料的长度保持一致，适用于不同宽度坯料夹持和不同长度坯料的输送。

Description

一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及钣金加工技术领域，具体为一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置。

背景技术

钣金，一种加工工艺，钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为：钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等，其显著的特征就是同一零件厚度一致，钣金件具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，在钣金坯料的加工过程中，需要一种专门的上料装置，但现有装置存在很多问题，传动不平稳，输料速度不均匀，不能够保证每次送料的长度保持一致，不适用于不同长度的坯料输送，适用范围小，工作效率低，不适用于不同宽度的坯料夹持，上料过程中坯料的位置容易发生偏移，不能保证加工质量，因此提出了一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，传动平稳使装置输料均匀，能够保证每次送料的长度保持一致，适用于不同长度的坯料输送，适用范围广，提高工作效率，适用于不同宽度的坯料夹持，避免上料过程中坯料的位置发生偏移，提高上料的精确度，保证加工质量，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，包括工作板台、自动上料机构和夹持限位机构；

工作板台：其上表面前后两侧对称设有固定板，两个固定板的相对内侧面左端通过支撑板相连，固定板的上表面中部均设有条形口，条形口的内部均滑动连接有滑板，工作板台的底面四角均设有支撑腿；

自动上料机构：设置于前侧的固定板前侧面，自动上料机构的前后两端分别与对应的滑板上表面固定连接，自动上料机构的中部设有滑槽，自动上料机构的上表面设有竖板；

夹持限位机构：设置于自动上料机构的中部，夹持限位机构的下端与滑槽的内壁滑动连接；

其中：还包括控制开关组，所述控制开关组设置于工作板台的前表面，控制开关组的输入端电连接外部电源，传动平稳使装置输料均匀，能够保证每次送料的长度保持一致，适用于不同长度的坯料输送，适用范围广，提高工作效率，适用于不同宽度的坯料夹持，避免上料过程中坯料的位置发生偏移，提高上料的精确度，保证加工质量。

进一步的，所述自动上料机构包括旋转柱、转盘、电机、齿条板、安装板和L型板，所述电机通过安装座设置于前侧的固定板前侧面，电机的输出轴后端设有转盘，转盘的后侧面边缘处设有均匀分布的旋转柱，滑板的上表面均设有齿条板，旋转柱与前侧的齿条板啮合连接，滑板的上表面右侧均设有安装板，两个安装板的相对内侧面通过L型板的垂直板体相连，L型板的平行板体上表面设有滑槽，L型板的上表面设有竖板，电机的输入端与控制开关组的输出端电连接，传动平稳使装置输料均匀，能够保证每次送料的长度保持一致，提高加工质量，适用于不同长度的坯料输送，适用范围广，提高工作效率。

进一步的，所述夹持限位机构包括横槽、夹板、压缩弹簧和伸缩杆，所述横槽设置于L型板的垂直板体左侧面，横槽的前后两侧壁均设有伸缩杆，伸缩杆的内侧端头处均设有夹板，伸缩杆的外部均套设有压缩弹簧，压缩弹簧的两侧端头分别与横槽的对应侧内壁和对应的夹板相对外侧面固定连接，夹板下端设置的滑块均与滑槽滑动连接，适用于不同宽度的坯料夹持，避免上料过程中坯料的位置发生偏移，提高上料的精确度，保证加工质量。

进一步的，所述竖板的右侧面设有电动推杆，电动推杆的伸缩端穿过竖板中部设置的通孔并在左侧端头处设有推板，电动推杆的输入端与控制开关组的输出端电连接，便于上料，提高上料效率。

进一步的，所述支撑腿的下端均设有底板，底板的上表面均设有均匀分布的安装孔，便于安装固定，保证装置的稳定性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，具有以下好处：

1、用手拨动夹板沿横槽相向远离，使伸缩杆收缩、压缩弹簧压缩，将坯料的右侧端头推入两个夹板之间，松开夹板，在压缩弹簧的弹力作用下，使两个夹板将坯料的位置限定，操作简单，适用于不同宽度的坯料夹持，避免上料过程中坯料的位置发生偏移，提高上料的精确度，保证加工质量。

2、将钣金坯料放在L型板的平行板体上表面和支撑板的上表面，通过控制开关组使电机正转，输出轴转动带动转盘和旋转柱正转，进而带动滑板上表面设置的齿条板向左移动，使安装板和L型板向左移动，从而将坯料向右侧运输，通过控制开关组使电动推杆伸长，伸缩端伸长进而带动推板向左移动，推板推动坯料将坯料推至外部结构，便于上料，提高上料效率，输送完毕后，通过控制开关组使电机反转，输出轴转动带动转盘和旋转柱反转，进而带动齿条板、安装板和L型板向左移动，便于下一坯料的运输，传动平稳使装置输料均匀，能够保证每次送料的长度保持一致，提高加工质量，适用于不同长度的坯料输送，适用范围广，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型局部剖视结构示意图。

图中：1工作板台、2固定板、3支撑板、4控制开关组、5自动上料机构、51旋转柱、52转盘、53电机、54齿条板、55安装板、56 L型板、6夹持限位机构、61横槽、62夹板、63压缩弹簧、64伸缩杆、7滑板、8条形口、9支撑腿、10滑槽、11底板、111安装孔、12推板、13竖板、14电动推杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，包括工作板台1、自动上料机构5和夹持限位机构6；

工作板台1：其上表面前后两侧对称设有固定板2，工作板台1提供安装固定场所，两个固定板2的相对内侧面左端通过支撑板3相连，固定板2提供支撑连接，支撑板3提供稳固支撑，固定板2的上表面中部均设有条形口8，条形口8提供滑动支撑，条形口8的内部均滑动连接有滑板7，工作板台1的底面四角均设有支撑腿9，支撑腿9，提供稳固支撑；

自动上料机构5：设置于前侧的固定板2前侧面，自动上料机构5的前后两端分别与对应的滑板7上表面固定连接，自动上料机构5的中部设有滑槽10，自动上料机构5的上表面设有竖板13，自动上料机构5包括旋转柱51、转盘52、电机53、齿条板54、安装板55和L型板56，电机53通过安装座设置于前侧的固定板2前侧面，电机53的输出轴后端设有转盘52，转盘52的后侧面边缘处设有均匀分布的旋转柱51，滑板7的上表面均设有齿条板54，旋转柱51与前侧的齿条板54啮合连接，滑板7的上表面右侧均设有安装板55，两个安装板55的相对内侧面通过L型板56的垂直板体相连，L型板56的平行板体上表面设有滑槽10，L型板56的上表面设有竖板13，将钣金坯料放在L型板56的平行板体上表面和支撑板3的上表面，通过控制开关组4使电机53正转，输出轴转动带动转盘52和旋转柱51正转，进而带动滑板7上表面设置的齿条板54向左移动，使安装板55和L型板56向左移动，从而将坯料向右侧运输，输送完毕后，通过控制开关组4使电机53反转，输出轴转动带动转盘52和旋转柱51反转，进而带动齿条板54、安装板55和L型板56向左移动，便于下一坯料的运输，传动平稳使装置输料均匀，能够保证每次送料的长度保持一致，提高加工质量，适用于不同长度的坯料输送，适用范围广，提高工作效率；

夹持限位机构6：设置于自动上料机构5的中部，夹持限位机构6的下端与滑槽10的内壁滑动连接，夹持限位机构6包括横槽61、夹板62、压缩弹簧63和伸缩杆64，横槽61设置于L型板56的垂直板体左侧面，横槽61的前后两侧壁均设有伸缩杆64，伸缩杆64的内侧端头处均设有夹板62，伸缩杆64的外部均套设有压缩弹簧63，压缩弹簧63的两侧端头分别与横槽61的对应侧内壁和对应的夹板62相对外侧面固定连接，夹板62下端设置的滑块均与滑槽10滑动连接，用手拨动夹板62沿横槽61相向远离，使伸缩杆64收缩、压缩弹簧63压缩，将坯料的右侧端头推入两个夹板62之间，松开夹板62，在压缩弹簧63的弹力作用下，使两个夹板62将坯料的位置限定，操作简单，适用于不同宽度的坯料夹持，避免上料过程中坯料的位置发生偏移，提高上料的精确度，保证加工质量；

其中：还包括控制开关组4，调控组件正常运转，控制开关组4设置于工作板台1的前表面，控制开关组4的输入端电连接外部电源，电机53和电动推杆14的输入端均与控制开关组4的输出端电连接。

其中：竖板13的右侧面设有电动推杆14，电动推杆14的伸缩端穿过竖板13中部设置的通孔并在左侧端头处设有推板12，保证输料质量，提高加工精度。

其中：支撑腿9的下端均设有底板11，底板11的上表面均设有均匀分布的安装孔111，便于安装固定，保证装置的稳定性。

在使用时：首先用外部螺栓穿过底板11上表面的安装孔111，将装置固定在地面上，保证装置的稳定性，将钣金坯料放在L型板56的平行板体上表面和支撑板3的上表面，用手拨动夹板62沿横槽61相向远离，使伸缩杆64收缩、压缩弹簧63压缩，将坯料的右侧端头推入两个夹板62之间，松开夹板62，在压缩弹簧63的弹力作用下，使两个夹板62将坯料的位置限定，操作简单，适用于不同宽度的坯料夹持，避免上料过程中坯料的位置发生偏移，提高上料的精确度，保证加工质量，通过控制开关组4使电机53正转，输出轴转动带动转盘52和旋转柱51正转，进而带动滑板7上表面设置的齿条板54向左移动，使安装板55和L型板56向左移动，从而将坯料向右侧运输，传动平稳使装置输料均匀，能够保证每次送料的长度保持一致，提高加工质量，适用于不同长度的坯料输送，适用范围广，通过控制开关组4使电动推杆14伸长，伸缩端伸长进而带动推板12向左移动，推板12推动坯料将坯料推至外部结构，便于上料，提高上料效率，通过控制开关组4使电机53反转，输出轴转动带动转盘52和旋转柱51反转，进而带动齿条板54、安装板55和L型板56向左移动，便于下一坯料的运输，提高工作效率。

值得注意的是，本实施例中所公开的电机53可选用东莞市威邦机电有限公司型号为微型交流减速400W的电机，电动推杆14均可选用无锡名尧电液推杆厂型号为WDTP-200的电动推杆，控制开关组4控制电机53和电动推杆14工作采用现有技术中常用的方法。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，其特征在于：包括工作板台(1)、自动上料机构(5)和夹持限位机构(6)；

工作板台(1)：其上表面前后两侧对称设有固定板(2)，两个固定板(2)的相对内侧面左端通过支撑板(3)相连，固定板(2)的上表面中部均设有条形口(8)，条形口(8)的内部均滑动连接有滑板(7)，工作板台(1)的底面四角均设有支撑腿(9)；

自动上料机构(5)：设置于前侧的固定板(2)前侧面，自动上料机构(5)的前后两端分别与对应的滑板(7)上表面固定连接，自动上料机构(5)的中部设有滑槽(10)，自动上料机构(5)的上表面设有竖板(13)；

夹持限位机构(6)：设置于自动上料机构(5)的中部，夹持限位机构(6)的下端与滑槽(10)的内壁滑动连接；

其中：还包括控制开关组(4)，所述控制开关组(4)设置于工作板台(1)的前表面，控制开关组(4)的输入端电连接外部电源。

2.根据权利要求1所述的一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，其特征在于：所述自动上料机构(5)包括旋转柱(51)、转盘(52)、电机(53)、齿条板(54)、安装板(55)和L型板(56)，所述电机(53)通过安装座设置于前侧的固定板(2)前侧面，电机(53)的输出轴后端设有转盘(52)，转盘(52)的后侧面边缘处设有均匀分布的旋转柱(51)，滑板(7)的上表面均设有齿条板(54)，旋转柱(51)与前侧的齿条板(54)啮合连接，滑板(7)的上表面右侧均设有安装板(55)，两个安装板(55)的相对内侧面通过L型板(56)的垂直板体相连，L型板(56)的平行板体上表面设有滑槽(10)，L型板(56)的上表面设有竖板(13)，电机(53)的输入端与控制开关组(4)的输出端电连接。

3.根据权利要求2所述的一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，其特征在于：所述夹持限位机构(6)包括横槽(61)、夹板(62)、压缩弹簧(63)和伸缩杆(64)，所述横槽(61)设置于L型板(56)的垂直板体左侧面，横槽(61)的前后两侧壁均设有伸缩杆(64)，伸缩杆(64)的内侧端头处均设有夹板(62)，伸缩杆(64)的外部均套设有压缩弹簧(63)，压缩弹簧(63)的两侧端头分别与横槽(61)的对应侧内壁和对应的夹板(62)相对外侧面固定连接，夹板(62)下端设置的滑块均与滑槽(10)滑动连接。

4.根据权利要求1所述的一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，其特征在于：所述竖板(13)的右侧面设有电动推杆(14)，电动推杆(14)的伸缩端穿过竖板(13)中部设置的通孔并在左侧端头处设有推板(12)，电动推杆(14)的输入端与控制开关组(4)的输出端电连接。

5.根据权利要求1所述的一种防位置偏移的钣金坯料自动上料装置，其特征在于：所述支撑腿(9)的下端均设有底板(11)，底板(11)的上表面均设有均匀分布的安装孔(111)。

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