CN213201394U - 减震器胶套铁芯自动化给料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了减震器胶套铁芯自动化给料装置，包括储料装置和给料装置；储料装置包括固定在底座上的储料槽，储料槽的外壁为圆柱状，内壁为漏斗状，储料槽的内壁上设置有空间螺旋状的导料板；储料槽的底部设置有电机驱动的转动台；给料装置包括给料盘，给料盘斜向套设接在储料槽的圆柱状外壁上；给料盘的圆形边缘转动设置有电机驱动的给料环，给料环的内环面上开设有若干弧形槽；给料盘斜向上方的盘面上设置有弧形挡板和给料孔，给料孔位于弧形挡板的上端与给料环的间距处，给料孔的下方连接给料管，给料管的出料口延伸至减震器装配台。本实用新型能够实现对胶套和铁芯的自动排列给料，且储料能力强，减少了工人的加料次数和工作量。

Description

减震器胶套铁芯自动化给料装置

技术领域

本实用新型涉及减震器生产技术领域，尤其涉及减震器胶套铁芯自动化给料装置。

背景技术

减震器在进行生产制造过程中，需要将胶套和铁芯装配进减震器两端的孔内。胶套和铁芯均为管状物料，为了提高减震器、胶套和铁芯三者的装配效率，需要合适的自动化给料装置，使胶套和铁芯能够自动排列给料。传统的给料装置能够容纳的物料量较少，使得工人不得不频繁地向给料装置内添加物料，增大了工人的工作量，降低了生产效率。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供减震器胶套铁芯自动化给料装置，能够实现对胶套和铁芯的自动排列给料，且储料能力强，减少了工人的加料次数和工作量。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的减震器胶套铁芯自动化给料装置，包括储料装置和给料装置；所述储料装置包括储料槽，所述储料槽固定在底座上，所述储料槽的外壁为圆柱状，所述储料槽的内壁为漏斗状，所述储料槽的内壁上设置有空间螺旋状的导料板，所述导料板的上端延伸至所述储料槽的槽口处；所述储料槽的底部设置有转动台，所述转动台转动设置在所述底座上，并由底座下方的第一电机驱动转动；所述给料装置包括给料盘，所述给料盘斜向套设置在所述储料槽的圆柱状外壁上，并与所述储料槽相对固定；所述给料盘的圆形边缘转动设置有给料环，所述给料环与给料盘的轴线共线，所述给料环由第二电机驱动转动，所述给料环的内环面上开设有若干弧形槽；所述给料盘斜向上方的盘面上设置有弧形挡板和给料孔，所述给料孔位于所述弧形挡板的上端与所述给料环的间距处，所述给料孔的下方连接给料管，所述给料管的出料口延伸至减震器装配台。

进一步地，所述储料装置和给料装置有相互独立的两组，分别输送铁芯和胶套两种管状物料；所述减震器装配台上设置有装配块，所述装配块的上方开设有装配槽，所述装配槽的两侧设置有两个进料口；所述装配块的两侧设置有两个气缸，所述给料管的出料口位于所述气缸和所述装配槽的进料口之间，所述气缸的输出轴将对应的管状物料顶入所述装配槽内。

进一步地，所述弧形槽的半径与对应的管状物料的半径相等，所述弧形槽的槽深为自身直径的三分之一到二分之一。

进一步地，所述弧形挡板沿所述给料环的转动方向由下至上呈螺线状延伸，所述弧形挡板与所述给料环的间距由下至上逐渐减小，所述弧形挡板的上端与所述弧形槽的槽底的最短距离等于对应管状物料的直径。

进一步地，所述给料管包括依次连接的竖向进料管、横向输料管、转向管和输出管；所述竖向进料管竖向设置，所述竖向进料管的进料口连接所述给料孔，所述竖向进料管内的管状物料竖向排列；所述横向输料管的水平向下倾斜设置，所述横向输料管内的管状物料横向排列；所述转向管为横向延伸的螺旋渐变状，所述转向管内的管状物料的轴向由竖直方向转为水平方向；所述输出管横向设置，所述输出管的出料口延伸至所述减震器装配台。

进一步地，所述储料槽槽壁与所述给料盘顶端的对应处开设有回料斜口。

进一步地，所述给料盘与水平面的夹角大于等于30度，小于等于45度。

进一步地，所述转动台的上表面为上凸的扁球状。

进一步地，所述给料孔为长圆状。

有益效果：本实用新型的减震器胶套铁芯自动化给料装置，设置有储料槽，储料槽内可以储存大量的物料，减少工人的加料次数；储料槽内的管状物料在转动台与导料板的配合下被输送至给料盘内，给料盘斜向设置，给料盘内的给料环设置有弧形槽，弧形槽将管状物料带动至给料孔处，弧形挡板的设置可确保单次仅有一个物料进入给料孔内，从而完成对物料的排列给料。

附图说明

附图1为本实用新型整体结构示意图；

附图2为储料装置和给料装置内部结构示意图；

附图3为储料装置和给料装置剖视图；

附图4为给料管外部结构示意图；

附图5为给料管剖视图；

附图6为减震器装配台结构示意图；

附图7为减震器、胶套和铁芯的装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如附图1至7所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，包括储料装置和给料装置。

所述储料装置包括储料槽1，所述储料槽1固定在底座2上，所述储料槽1的外壁为圆柱状，所述储料槽1的内壁为漏斗状。如附图2所示，所述储料槽1的内壁上设置有空间螺旋状的导料板3，所述导料板3的上端延伸至所述储料槽1的槽口处。所述储料槽1的底部设置有转动台4，所述转动台4转动设置在所述底座2上，并由底座下方的第一电机5驱动转动。第一电机5带动转动台4转动，转动台4的转动会产生离心作用，使储料槽1内的物料沿导料板3向上运动，最后从储料槽1的槽口下落。导料板3的螺旋倾角不应过大，使物料在离心作用下可以较为容易地沿导料板3上移，考虑到胶套23和铁芯22均为管状物料，因此导料板3的外侧边缘还应当设置有上凸结构，以防止物料滑落。

所述给料装置包括给料盘6，所述给料盘6斜向套设置在所述储料槽1的圆柱状外壁上，并与所述储料槽1相对固定。如附图3所示，给料盘6实际应当固定在底座2上，但因为储料槽1固定在底座2上，因此给料盘6与储料槽1相对固定。储料槽1的物料从其槽口落入到给料盘6内，持续性向给料盘6输送物料。如附图3所示，导料板3的上端应位于给料盘6和储料槽1高度大致相同位置，减少物料下落时的冲击。

所述给料盘6的圆形边缘转动设置有给料环7，给料盘6的边缘应设置有与给料环7相互卡接的结构，使得给料环7在转动过程中不会脱离给料盘6。所述给料环7与给料盘6的轴线共线。所述给料环7由第二电机8驱动转动，给料环7的外环面设置有齿轮结构，第二电机8通过给料环7外环面的齿轮结构进行传动。所述给料环7的内环面上开设有若干弧形槽9，弧形槽9的截面为圆弧状，弧形槽9的延伸方向朝向所述给料环7的轴向。弧形槽9用以容纳管状物料，并带动管状物料从给料盘6的斜向下方运动至斜向上方。所述给料盘6斜向上方的盘面上设置有弧形挡板10和给料孔11。弧形挡板10阻挡没有正确卡进弧形槽9的管状物料，防止其上移。并且弧形挡板10也能够防止正确卡进弧形槽9内的管状物料在重力的作用下下落，辅助其上移。所述给料孔11位于所述弧形挡板10的上端与所述给料环7的间距处，正确卡进弧形槽9内的管状物料在重力的作用下会落入给料孔11内，所述给料孔11的下方连接给料管12，所述给料管12的出料口延伸至减震器装配台13，管状物料通过给料管12输送至减震器装配台13上。由于单次仅有一次管状物料进入给料孔11，因此管状物料可以通过给料管12排列给料。

所述储料装置和给料装置有相互独立的两组，分别输送铁芯22和胶套23两种管状物料。所述减震器装配台13上设置有装配块14，所述装配块14的上方开设有装配槽15，所述装配槽15的两侧设置有两个进料口；所述装配块14的两侧设置有两个气缸16，所述给料管12的出料口位于所述气缸16和所述装配槽15的进料口之间。所述装配槽15内还应该设置有控制气缸16运动的感应器，如附图6所示，当减震器24的端部放进装配槽内时，感应器收到信号并控制气缸16运动，所述气缸16的输出轴将对应的管状物料顶入所述装配槽15内，完成对减震器24一端的装配，而后气缸16的输出轴回移，给料管12内的物料在重力的作用下进行补充，而后工人再调转减震器24，完成对减震器24另一端的装配，减震器24、胶套23和铁芯22的装配示意图如附图7所示。

所述弧形槽9在给料环7上周向等角度排列。所述弧形槽9的半径与对应的管状物料的半径相等，使管状物料更好地卡入弧形槽9内，所述弧形槽9的槽深为自身直径的三分之一到二分之一，弧形槽9过浅会导致弧形槽9带动管状物料向上运动的能力变弱。

所述弧形挡板10沿所述给料环7的转动方向由下至上呈螺线状延伸，所述弧形挡板10与所述给料环7的间距由下至上逐渐减小，所述弧形挡板10的上端与所述弧形槽9的槽底的最短距离等于对应管状物料的直径，使进入弧形挡板10和给料环7之间的管状物料逐步地完全卡进弧形槽9内，起到对管状物料的定位作用，使管状物料更易落入给料孔11内。弧形挡板10的下端应略高于给料盘6的圆心，过低易在转动过程中与管状物料相互卡住，过高则正确卡入弧形槽9的管状物料容易在重力的作用下下落。

如附图4和5所示，所述给料管12整体成向下延伸的趋势，所述给料管12包括依次连接的竖向进料管17、横向输料管18、转向管19和输出管20，各管之间光滑过渡，使管状物料能依次沿各管下移。所述竖向进料管17竖向设置，所述竖向进料管17的进料口连接所述给料孔11，所述竖向进料管17内的管状物料竖向排列；所述横向输料管18的水平向下倾斜设置，所述横向输料管18内的管状物料横向排列；所述转向管19为横向延伸的螺旋渐变状，所述转向管19内为光滑过渡，所述转向管19内的管状物料的轴向由竖直方向转为水平方向；所述输出管20横向设置，所述输出管20的出料口延伸至所述减震器装配台13。管状物料依次经过竖向进料管17、横向输料管18、转向管19和输出管20后，由依次进入给料孔11时的竖向排列转变为横向排列，与减震器装配台13的工作方式相适应。

所述给料孔11所在的位置略低于所述给料盘6的顶端。相应地，给料盘6的最顶端高于所述储料槽1，所述储料槽1槽壁与所述给料盘6顶端的对应处开设有回料斜口21。若储料槽1的给料速度过快，使给料管12内的管状物料排列满了，则给料盘6内的物料有溢出的风险，因此设置回料斜口21，使给料盘6的物料可以回落到储料槽1内。

所述给料盘6与水平面的夹角大于等于30度，小于等于45度，使管状物料既能够比较容易地卡进弧形槽9内，又能够在重力作用下从给料孔11下落进给料管12内。

所述转动台4的上表面为上凸的扁球状，使物料有向转动台4边缘运动的趋势，更好地通过离心作用将物料从导料板3运输至储料槽1的槽口处，再下落到给料盘6内。

如附图2所示，所述给料孔11为长圆状，使管状物料更易落入到给料孔11内，给料孔11和给料管12之间为光滑过渡，如附图4所示。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：包括储料装置和给料装置；所述储料装置包括储料槽(1)，所述储料槽(1)固定在底座(2)上，所述储料槽(1)的外壁为圆柱状，所述储料槽(1)的内壁为漏斗状，所述储料槽(1)的内壁上设置有空间螺旋状的导料板(3)，所述导料板(3)的上端延伸至所述储料槽(1)的槽口处；所述储料槽(1)的底部设置有转动台(4)，所述转动台(4)转动设置在所述底座(2)上，并由底座下方的第一电机(5)驱动转动；

所述给料装置包括给料盘(6)，所述给料盘(6)斜向套设置在所述储料槽(1)的圆柱状外壁上，并与所述储料槽(1)相对固定；所述给料盘(6)的圆形边缘转动设置有给料环(7)，所述给料环(7)与给料盘(6)的轴线共线，所述给料环(7)由第二电机(8)驱动转动，所述给料环(7)的内环面上开设有若干弧形槽(9)；所述给料盘(6)斜向上方的盘面上设置有弧形挡板(10)和给料孔(11)，所述给料孔(11)位于所述弧形挡板(10)的上端与所述给料环(7)的间距处，所述给料孔(11)的下方连接给料管(12)，所述给料管(12)的出料口延伸至减震器装配台(13)。

2.根据权利要求1所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：所述储料装置和给料装置有相互独立的两组，分别输送铁芯(22)和胶套(23)两种管状物料；所述减震器装配台(13)上设置有装配块(14)，所述装配块(14)的上方开设有装配槽(15)，所述装配槽(15)的两侧设置有两个进料口；所述装配块(14)的两侧设置有两个气缸(16)，所述给料管(12)的出料口位于所述气缸(16)和所述装配槽(15)的进料口之间，所述气缸(16)的输出轴将对应的管状物料顶入所述装配槽(15)内。

3.根据权利要求2所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：所述弧形槽(9)的半径与对应的管状物料的半径相等，所述弧形槽(9)的槽深为自身直径的三分之一到二分之一。

4.根据权利要求3所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：所述弧形挡板(10)沿所述给料环(7)的转动方向由下至上呈螺线状延伸，所述弧形挡板(10)与所述给料环(7)的间距由下至上逐渐减小，所述弧形挡板(10)的上端与所述弧形槽(9)的槽底的最短距离等于对应管状物料的直径。

5.根据权利要求2所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：所述给料管(12)包括依次连接的竖向进料管(17)、横向输料管(18)、转向管(19)和输出管(20)；所述竖向进料管(17)竖向设置，所述竖向进料管(17)的进料口连接所述给料孔(11)，所述竖向进料管(17)内的管状物料竖向排列；所述横向输料管(18)水平向下倾斜设置，所述横向输料管(18)内的管状物料横向排列；所述转向管(19)为横向延伸的螺旋渐变状，所述转向管(19)内的管状物料的轴向由竖直方向转为水平方向；所述输出管(20)横向设置，所述输出管(20)的出料口延伸至所述减震器装配台(13)。

6.根据权利要求1所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：所述储料槽(1)槽壁与所述给料盘(6)顶端的对应处开设有回料斜口(21)。

7.根据权利要求1所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：所述给料盘(6)与水平面的夹角大于等于30度，小于等于45度。

8.根据权利要求1所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：所述转动台(4)的上表面为上凸的扁球状。

9.根据权利要求1所述的减震器胶套铁芯自动化给料装置，其特征在于：所述给料孔(11)为长圆状。

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